1、目錄第一章UG軟件的功能簡介21.1 UG含義21.2 UG/Modeling模塊21.3 UG/Manufacturing模塊21.4 UG其它模塊3第二章零件的工藝分析42.1 該零件的技術要求42.2 毛坯的選擇42.3 零件的加工工藝路線42.4 刀具的選擇52.5 切削用量的確定原則52.6 6工藝方案分析7第三章基于UG的三維造型設計72 1零件結構形狀分析82 2三維實體造型8第四章基于UG勺數控模擬加工123 1CAM編程的一般步驟123 2建立毛坯123 3創建刀具和幾何體父節點組124 4創建刀具軌跡14第五章實訓體會23參考文獻24第一章UG軟件的功能簡介1.1 UG含義

2、模塊UG的基本模塊，包括打開、創建、存儲等文件操作；著色、消隱、縮放等視圖操作；視圖布局；圖層管理；繪圖及繪圖機隊列管理；空間漫游，可以定義漫游路徑，生成電影文件；表達式查詢；特征查詢；模型信息查詢、坐標查詢、距離測量；曲線曲率分析；曲面光順分析；實體物理特性自動計算；用于定義標準化零件族的電子表格功能；按可用于互聯網主頁的圖片文件格式生成UG零件或裝配模型的圖片文彳這些格式包括：CGMVRMLTIFF、MPEGGIF和JPEG輸入、輸出CGIMUG/Parasolid等幾何數據；Macro宏命令自動記錄、回放功能；UserTools用戶自定義菜單功能，使用戶可以快速訪問其常用功能或二次開發的

3、功能1.2 UG/Modeling模塊1.2.1 UG實體建模UG實體建模提供了草圖設計、各種曲線生成、編輯、布爾運算、掃掠實體、旋轉實體、沿導軌掃掠、尺寸驅動、定義、編輯變量及其表達式、非參數化模型后參數化等工具。1.2.2 UG特征建模UG特征建模模塊提供了各種標準設計特征的生成和編輯、各種孔、鍵槽、凹腔-方形、圓形、異形、方形凸臺、圓形凸臺、異形凸臺、圓柱、方塊、圓錐、球體、管道、桿、倒圓、倒角、模型抽空產生薄壁實體、模型簡化(Simplify)，用于壓鑄模設計等、實體線、面提取，用于砂型設計等、拔錐、特征編輯：刪除、壓縮、復制、粘貼等、特征引用，陣列、特征順序調整、特征樹等工具。1.2

4、.3 UG自由曲面建模UG具有豐富的曲面建模工具。包括直紋面、掃描面、通過一組曲線的自由曲面、通過兩組類正交曲線的自由曲面、曲線廣義掃掠、標準二次曲線方法放樣、等半徑和變半徑倒圓、廣義二次曲線倒圓、兩張及多張曲面間的光順橋接、動態拉動調整曲面、等距或不等距偏置、曲面裁減、編輯、點云生成、曲面編輯。1.3 UG/Manufacturing模塊1.3.1 UG加工基礎UG加工基礎模塊提供如下功能：在圖形方式下觀測刀具沿軌跡運動的情況、進行圖形化修改：如對刀具軌跡進行延伸、縮短或修改等、點位加工編程功能，用于鉆孔、攻絲和鏜孔等、按用戶需求進行靈活的用戶化修改和剪裁、定義標準化刀具庫、加工工藝參數樣板

5、庫使粗加工、半精加工、精加工等操作常用參數標準化，以減少使用培訓時間并優化加工工藝。1.3.2 后處理及加工后置處理UG/PostExecute和UG/PostBuilder共組成了UG加工模塊的后置處理。UG的加工后置處理模塊使用戶可方便地建立自己的加工后置處理程序，該模塊適用于目前世界上幾乎所有主流NC機床和加工中心，該模塊在多年的應用實踐中已被證明適用于25軸或更多軸的銃削加工、24軸的車削加工和電火花線切割。1.3.3 UG型芯、型腔銑削UG型芯、型腔銃削可完成粗加工單個或多個型腔、沿任意類似型芯的形狀進行粗加工大余量去除、對非常復雜的形狀產生刀具運動軌跡，確定走刀方式、通過容差型腔銑

6、削可加工設計精度低、曲面之間有間隙和重疊的形狀，而構成型腔的曲面可達數百個、發現型面異常時，它可以或自行更正，或者在用戶規定的公差范圍內加工出型腔等功能1.3.4 UG平面銑削UG平面銃削模塊功能如下所述：多次走刀輪廓銃、仿形內腔銃、Z字形走刀銃削、規定避開夾具和進行內部移動的安全余量、提供型腔分層切削功能、凹腔底面小島加工功能、對邊界和毛料幾何形狀的定義、顯示未切削區域的邊界、提供一些操作機床輔助運動的指令，如冷卻、刀具補償和夾緊等。1.3.5 UG切削仿真UG/Vericut切削仿真模塊是集成在UG軟件中的第三方模塊，它采用人機交互方式模擬、檢驗和顯示NCm工程序，是一種方便的驗證數控程序

7、的方法。由于省去了試切樣件，可節省機床調試時間，減少刀具磨損和機床清理工作。通過定義被切零件的毛坯形狀，調用NC刀位文件數據，就可檢驗由NC生成的刀具路徑的正確性。UG/Vericut可以顯示出加工后并著色的零件模型，用戶可以容易的檢查出不正確的加工情況。作為檢驗的另一部分，該模塊還能計算出加工后零件的體積和毛坯的切除量，因此就容易確定原材料的損失。Vericut提供了許多功能，其中有對毛坯尺寸、位置和方位的完全圖形顯示，可模擬25軸聯動的銑削和鉆削加工。1.4 UG其它模塊UG除了以上特征之外還有其他一些特征如：UG用戶自定義特征、UGL業設計、UG制圖、UG裝配、UG高級裝配、UG二次開發

8、、UG®向工程第二章零件的工藝分析2.1 該零件的技術要求孔及鍵槽的技術要求：由于此次零件的該尺寸要求很小。孔的直徑尺寸精度一般為IT7；孔及鍵槽的形狀精度應控制在孔徑公差以內，除了圓度要求以外，還應有圓柱度要求。為了保證零件的功用和安全性，要求高的表面粗糙度達3.2mi表面粗糙度：重要孔和主要平面的表面粗糙度會影響零件的質量，由此外圓表面和圓柱內孔面粗糙度要求小于3.2um,其他面表面粗糙度為12.5um。在實際生產中，最常用的檢測方法是標準樣板比較法。比較法是將被測表面對照粗糙度樣板，用肉眼判斷或借助于放大鏡、比較顯微鏡進行比較；也可以用手摸、指甲劃動的感覺來判斷表面粗糙度。選擇

9、表面粗糙度樣板時，樣板材料、表面形狀及制造工藝應盡可能與被測工件相同。2.2 毛坯的選擇毛坯的確定，不僅影響毛坯制造的經濟性，而且影響機械加工的經濟性。所以在確定毛坯時，既要考慮熱加工方面的因素，也要兼顧冷加工方面的要求，以便從確定毛坯這一環節中，降低零件的制造成本。該零件表面由內外圓柱面、內外螺紋，錐螺紋等表面組成，其零件的各個尺寸都有很高的精度要求，還有幾個面有很高的粗糙度的要求。考慮到零件形狀較為復雜，且尺寸要求又很高，所以選擇毛坯為鍛造件，毛坯的材料是A5056.鋁材。最后成型零件還要做表面陽極氧化呈白色，氧化后其表面不可有任何不了劃傷，否則報廢。根據圖零件圖可知：零件的外形尺寸總高度

10、為38.5mm尺寸公差為正負-0.039mm，一工序切削量1mm，二工序切削量0.8mm，四工序所需0.2mm。最總確定其毛坯總高度為40.5mm。粗加工車削量為2mm，精加工車削量為0.2mm，精加工后要求達到尺寸公差上限，這樣可以在4工序后出現劃傷，進行返修。降低工件的報廢率，節省成本，有效增大利潤。2.3 零件的加工工藝路線零件是一個凸臺，零件主要有底座，凸臺，孔，鍵槽，凹槽等組成。表面粗糙度為Ra1.6Ra3.2,尺寸精度要求為（IT6IT7級），要求比較高。由此確定零件加工的方法是由加工中心加工。經上所述，根據圖樣要求、毛坯及刀具等要求，確定該零件的加工路線。整個加工路線分為：一工序

11、的加工路線銃端面-洗凸臺銃凹槽-銃鍵槽-打孔二工序的加工路線粗銃凸臺-精銃凸臺外輪廓-粗銃凹槽-精銃凹槽-粗銃鍵槽-精銃鍵槽粗銃38的孔精銃38的孔粗銃15的孔精銃15的孔粗銃12的孔精銃12的孔。2.4 刀具的選擇刀具的選擇是數控加工工藝中的重要內容之一，不僅影響機床的加工效率，而且直接影響零件的加工質量。由于數控機床的主軸轉速及范圍遠遠高于普通機床，而且主軸輸出功率較大，因此與傳統加工方法相比，對數控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、強度大、剛性好、耐用度高，而且要求尺寸穩定，安裝調整方便。這就要求刀具的結構合理、幾何參數標準化、系列化。數控刀具是提高加工效率的先決條件之一，它的選用

12、取決于被加工零件的幾何形狀、材料狀態、夾具和機床選用刀具的剛性。應考慮以下方面.（1）根據零件材料的切削性能選擇刀具。如車或銑高強度鋼、鈦合金、不銹鋼零件，建議選擇耐磨性較好的可轉位硬質合金刀具。（2）根據零件的加工階段選擇刀具即粗加工階段以去除余量為主，選擇精鋼飛刀，VCGT0080304，VBCT160404，鎢鋼圓車刀其共同的特性為剛性較好、精度較低的刀具，半精加工、精加工階段以保證零件的加工精度和產品質量為主，故選擇VCGT160402、PCD刀片，鎢鋼圓車刀其耐用度高、精度較高的刀具，粗加工階段所用刀具的精度最低、而精加工階段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工選擇相同的刀具，建議粗加

13、工時選用精加工淘汰下來的刀具，因為精加工淘汰的刀具磨損情況大多為刃部輕微磨損，涂層磨損修光，繼續使用會影響精加工的加工質量，但對粗加工的影響較小而且節省成本。（3）根據加工區域的特點選擇刀具和幾何參數。在零件結構允許的情況下應選用大直徑、長徑比值小的刀具；切削薄壁、超薄壁零件的過中心銑刀端刃應有足夠的向心角，以減少刀具和切削部位的切削力。加工鋁、銅等較軟材料零件時應選擇前角稍大。2.5 切削用量的確定原則切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量,對提高切削效率,保證必要的刀具耐用度和經濟性,保證加工質量,具有重要的作用。粗加工切削用量的選擇原則粗加工時加工精度與表面光潔度要求不高,毛坯余量較大。因

14、此,選擇粗加工的切削用量時,要盡可能保證較高的單位時間金屬切除量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度,以提高生產效率和降低加工成本。提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap，其次選擇一個較大的進給量f，最后確定一個合適的切削速度V。選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使回升到規定的合理數值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。止匕外，增大

15、ap可使走刀次數減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據以上原則選擇粗加工切削用量對于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。(1)切削深度的選擇：粗加工時切削深度應根據工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切掉。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。(2)進給量的選擇：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據工藝系統的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統的剛性和強度好的情況下，可選用

16、大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。(3)切削速度的選擇：粗加工時，切削速度主要是受刀具耐用度和機床功率的限制。合理的切削速度一般不需要經過精確計算，而是根據生產實踐經驗和有關資料確定。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。精加工時切削用量的選擇原則精加工時加工精度和表面質量要求較高，加工余量要小且較均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產效率。(1) 切削深度的選擇：精加工時的切削深度應根據粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余

17、量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質量。(2) 進給量的選擇：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質量下降。(3) 切削速度的選擇：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制面不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產生范圍。由此可見，精加工時應選用較小的吃刀深度ap和進給量f,并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質量，同時滿

18、足生產率的要求。2.6工藝方案分析零件的工藝分析如表1表1工序號:號工步內容刀具號刀具規格/mm備注1銑端面2102銑外輪廓2103粗銑凸臺2104精銑凸臺外輪廓155粗銑凹槽2106精銑凹槽157粗銑鍵槽2108精銑鍵槽159粗銃38的孔21010精銃38的孔1511粗銃15的孔21012精銃15的孔1513粗銃12的孔1514精銃12的孔15第三章基于UG的三維造型設計2.1零件結構形狀分析圖2-1所示為一零件的工程圖Q&lCT(jn A -A圖2-1零件的結構圖2. 2三維實體造型3. 2.1以jwx.prt為名新建文件：打開軟件UnigraphicsNX，點擊新建圖標，在文件名

19、空白中輸入jwx.prt點擊確定鍵建立以jwx.prt為名的新文件，如圖圖2-2點擊應用圖標，出現下拉菜單后點擊Ctrl+B圖標,然后進行三維建模。2.2.2在建模-草圖的狀態中進行草圖繪制IlK點擊舟圖標進入草圖繪制環境,在出現的工具條中選擇點陸圖標,再選擇”圖標.按工程圖紙要求繪制長為160寬為120的封閉曲線，如圖2-3所示.圖2-3同上完成所有的草圖，如圖2-4所示。繪制完成后按工二圖標，完成草圖繪制操作.jIUjsJ運 aa<i acT 彳制 *3(期 二中工 必需w mb(. ts-jai“，硝:j聲 hi kj 3V- x 6.|E 復1, IW 凡C-/ /11X Q+7

20、G SndlB-ci -tfl-jrKil 4田 «M- IHr1附嗑“一4."+ BiE"h. -W+1|T S口 L Ar T L+ I l|«f圖2-42.2.3在建模的狀態中進行三維造型在接下來的操作中對繪制好白草圖封閉曲線進行拉伸，得到工程圖紙中要求長為160寬為120高為28.5的長方體.具體操作為點擊二拉伸圖標，選擇如圖2-3所示的封閉曲線，在結束國亳米田中輸入拉伸高度28.5,點擊上圖標,完成拉伸操作，得到如圖2-5所示的圖形.祀0R啜上口加工XHX< *卸"國聞掣H£lt>占電：T*八G上|囪二國I !我

21、.1三-即】HR LIIR I rk I + Mliajl圖2-5同上，得到整體的三維實體造型.（其中因為凸臺是單獨拉伸體，與長方體不是一體的，在進行下面的加工操作中會有影響，所以要對其做求和的操作。在菜單欄上單擊圖標，同求差時一樣，根據指令，先選擇目標體在選擇工具體，然后單擊確定完成操作。）如圖2-6所示：圖2-6第四章基于UG的數控模擬加工3. 1CAM編程的一般步驟第一步：獲得CAD真型；第二步：加工工藝分析和規劃；第三步：CAD真型的完善；第四步：加工參數的設定，其中包括切削方式，加工對象，刀具及機械參數，加工程序參數的設置；第五步：刀軌的計算；第六步：檢查檢驗；第七步：后處理。3.2

22、建立毛坯在草圖階段我們已經把我們需要的毛坯的草圖畫好了，所以我們現在只要在建模階段對其拉伸，拉伸高度大于零件的最大高度，所以我拉伸了40.5。如圖3-1再在編輯命令下的隱藏命令，點擊隱藏就可以把毛坯給隱藏了。做完著一步就可以進入加工狀態了。圖3-13. 3創建刀具和幾何體父節點組幾何體父節點組環境。在對話框的上部列表中選擇cam打開應用®下拉菜單，點擊圖標，在加工環境對話框中設置加工M,在下部列表中選擇模塊零件millplaitar,單擊初始化圖標，進入加工環境。編輯WORKPIECEft出現的對話框中，在部件下點擊選擇，選擇要加工成的零件模型，點擊確定；再在編輯下的隱藏，點擊反向隱

23、藏全部，出現毛坯，再在隱藏下點擊選擇，選擇毛坯。這樣就把WORKPIECE輯好了。如圖3-2.再把零件模型調出來，編輯MCS_MILL這是設置加工的坐標系以及安全平面，勾選其中的間隙，指定安全平面，毛坯的高度為40.5,我們應該把安全平面的高度設為大于它的高度，設為45即可。如圖3-3.圖3-3圖3-2創建刀具下一步是刀具的創建，選擇工具欄上1|圖標，進入副對話框，在子類型中選擇圖標，然后在名稱欄里輸入d10,點擊確定鍵進入I對話框，在切直徑一欄里輸入刀具直徑值10.0,在補償寄存器，半徑補都設定償寄存器和刀具號為1,點擊確定鍵；選擇工具欄上以圖標，進入“創建力具組對話框，在子類型中選擇1 ,

24、然后在名稱欄里輸入d5,點擊確定鍵進入V lillinf TooL-5 Para*et&rs對話框，在助S0一欄里輸入刀具直徑值5.0,在補償寄存器，半徑補償寄存器和刀具號設定為2,按確定鍵完成刀具父節點組的創建。4. 4創建刀具軌跡銃端面：選擇工具欄上創建操作 耳 圖標，進入對話框，在子類型中選擇蠕操作，在程序項中選擇NC-PROGRAM在使用幾何體項中選擇WORKWOPIE CE使用力且項中選擇D1Q在使用方法項中選擇MILL-FINISH,點擊確定鍵進入FACE_MILLrNG對話框。選擇圖標，再點擊此圖標下的選擇選項,打開沙邊界幾何體卜對話框，在模式一欄中選擇選擇毛坯的底面的四

25、方形,再選擇手工，再出現的對話框中填上零件高度38.5,點擊確定在切電方式后選擇跟隨工件 瘋圖標，在每一刀的深度填入1,進入切削參數把切削方向改為©向內，點擊確定，再次回到FACE.HLLING對話框，選擇生成好圖標，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成零件平面的銃的操作。如圖3-4.wka!sL:4二 4聲產一圖3-4iP創建摞作銃外輪廓：選擇工具欄上創建操作朝圖標，進入對話框，在子類型中選擇IS操作，在程序項中選擇NC-PROGRAM在使用幾何體項中選擇WORKWOPIECE使用刀巨項中選擇D10,在性怕萬法項中選擇MILL-FINISH,點擊確定鍵進入NPPLAN 而PROF

26、ILE對話框選擇將 圖標，再點擊此圖標下的選揖選項，打開即旃幾何體卜對話框，在桎式一欄中選擇曲線邊，在材料則一欄中選擇內部，選擇我們模型的底面四邊形，好了再在平面智皇，點擊三次確定鍵就可完成暗的選擇。選擇3圖標，點擊此圖標下的選擇選項，打開W邊界幾何體卜對話框，選擇毛坯的卜表面的四邊形，再次點擊掣型定為i,在每一刀的深度填入0.5完成選擇。同樣選擇圖標，點擊此圖標下的選擇選項，打開EE貪第霸I對話框，在近濾器一欄中選擇,然后選擇加工渦旋時切削部分的下表面作為底面，按確定鍵后完成此項選擇。在切削方式后選擇跟隨工件煬1圖標，點擊切削耀度，填寫最大的切削深度1,按確定鍵，選擇生成妒圖標，在圖中就可以

27、形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如圖3-5.IK此二M 1鼻小/mgi WtS w 1, w I瑞可丁 品產5h j：T tMtn1內SB圖3-5產創建操作粗銃凸臺：選擇工具欄上創建操作胡圖標，進入對話框，在子類型中選擇I操作，在程序項中選擇NC-PROGRAM使用幾何體項中選擇WORKWOPIECE在使用Rg項中選擇D10,在邈蟹項中選擇MILL-ROUGH點擊確定鍵進入，邊界幾何林對話框。選擇聒圖標，再點擊此圖標下的選揖選項，打開卜對話框，點選曲線邊進行邊界選擇，點選工件中心凸臺的外輪廓線框，點選完成后點擊兩次確定鍵就可完成骷的選擇。選擇謠圖標，點擊此圖標下的選擇選項，打開皿邊界幾何體卜對

28、話框，選擇工件的下表面后按確定鍵,完成選擇。同樣選擇圖標，點擊此圖標下的選擇選項，點選長方體上表面,點選確定完成底面選擇。在切削方式后選擇跟隨工件騎!圖標，點擊閨削深度，進切削深度毒敷對話框，在最大值一欄中輸入值1,點擊確定選擇生成蛤圖0標，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作，如圖 3-6圖3-6精銃凸臺：進行精加工時選用的是輪廓銃，單擊選擇工具欄上創建操作廿圖標,進入即創建操作對話框，選擇輪廓銃碣圖標，將使用幾何體項中改為WORKPIEC已便用刀目項中選擇D5的刀進行輪廓銃，在使用方法項中選擇精加工，點擊確定鍵進入輪廓銃精加工的對話框。選擇聒圖標，再點擊此圖標下的選擇選項，打開卜對話

29、框，點選曲線邊進行邊界選擇，點選工件中心的凸臺的外輪廓線框，點擊確定鍵就可完成電的選擇，選擇彘I圖標，點擊此圖標下的選擇選項，點選底面，點選確定完成底面選擇。在切削方式后選擇跟隨工件W圖標，點擊"I用濕度,將僅底面點換成用戶自定義，在最大值一欄中輸入值0.5,點擊確定。選擇生成與圖標，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。嚼可!'' /產i, *盧產1 ” 圖3-7粗、精銃凹槽:選擇工具欄上創建操作I?圖標，進入對話框，在子類型中選擇e操作，在程序項中選擇NC-PROGRAM,在使用幾何體項中選擇WORKWOPIECE,在使用力目項中選擇D10,在使用方法項中選

30、擇MILL-ROUGH，點擊確定鍵進入PLAHARjn.對話框。選擇圖標，再點擊此圖標下的選擇選項，打開2邊界幾何林下對話框，在材料側一欄中選擇外部，點選曲線邊進行邊界選擇，點選小凸臺上的凹槽的外輪廓線框，點選完成后點擊兩次確定鍵就可完成電的選擇。同樣選擇里|圖標，點擊此圖標下的醛選項，凹槽的底面，點選確定完成底面選擇。在切削方式后選擇跟隨工件向圖標，點擊切削深度，進入，切削濠度參教對話框,在最大值一欄中輸入值1，點擊確定。選擇生成具軌跡，按確定鍵完成匠圖標，在圖中就可以形成刀操作，如圖 3-8在創建操作對話框中點選tap圖3-8圖標，將使用道具改為 D5的刀，使用方法選為精加工， 點擊確定在

31、彈出的對話框中,選擇品圖標，再點擊此圖標下的選擇選項，打川y邊界幾何體下對話框，在材料側一欄中選擇外部，點選曲線邊進行邊界選擇，點選小凸臺上的凹槽的外輪廓線框，點選完成后點擊兩次確定鍵就可完成%的選擇。同樣選擇點圖標，點擊此圖標下的選擇選項，凹槽的底面，點選確定完成底面選擇。在在最大值一欄中輸入值0.5,點擊確定。選擇生成i寰圖標，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如圖3-9切削方式后選擇跟隨工件瘋圖標，點擊切削保度將僅底面點換成用戶自定義 h + H圖3-9鍵槽的粗，精加工:選擇工具欄上創建操作圖標，進入產創建猿作對話框,在子類型中選擇在程序項中選擇NC-PROGRAM使用幾何體項

32、中選擇定鍵進入PLANAR 1ILL.一對話框。選擇圖標，再點擊此圖標下的簿擇選項，打WORKWOPIECE使用萬月項中選擇D5,在使用方法項中選擇MILL-ROUGH點擊確卜對話框，在程式一欄中選擇曲線邊，在材料包一欄中選擇外部,點擊選擇鍵槽，點擊三次確定鍵就可完成鉆的選擇。同樣選擇營上圖標，點擊然后選此圖標下的送擇選項，打開醛翻I國對話框，在過濾翳一欄中選擇擇加工渦旋時切削部分的下表面作為底面，按確定鍵后完成此項選擇。瘋圖標，點擊切削深度I進入W初削滓度多數對話框，在最大值中輸入1后按確定鍵，選擇生成斷圖標，在圖中就可以形成刀具軌跡，按確定鍵完成操作。如下圖3-10圖 3-10與生成粗加工刀軌的方法一樣，精加工刀軌的方法也是進行加工方法、切削深度、進/退刀、進給率等選擇和參數的設定，把切削深度改為0.5,最后在.中 KOUGH.FOLLOT對話框單擊爐圖標，形成刀具軌跡,按確定鍵完成操作。如下圖 3-11.圖 3-11粗、精銃38的孔：選擇工具欄上創建操作護圖標，進入對話框,在子類型中選擇.一操作，在程序項中選擇NC-PR