1、靜電噴塑線概述靜電噴塑線概述萬健寶開員工內部培訓使用靜電噴塑&典型的工藝流程（寶開正在使用）：&前處理 靜電噴涂 高溫固化定義靜電粉末噴涂（粉末噴涂/噴塑）：通過空壓機跟靜電發生器組合下將靜電粉末噴涂到工件上的，燃后經過高溫烘烤一次成型。 浸 塑浸塑：將工件加熱到一定溫度后通過流化床粉桶將工件浸入粉桶內后再取出后經過高溫烘烤后成型的。前處理&作用/目的：除掉工件表面的油污、灰塵、銹跡，并在工件表面生成一層抗腐蝕且能夠增加噴涂涂層附著力的“磷化層”。& &主要工藝步驟：除油、除銹、磷化、鈍化。工件經前處理后不但表面沒有油、銹、塵，而且原來銀白色有光澤的表面上生成一層均勻而粗糙的不容易生銹的灰色磷

2、化膜，既能防銹又能增加噴塑層的附著力。&前處理后的工件必須完全烘干水分并且充分冷卻到35以下才能保證噴粉后工件的性能和外觀質量靜電噴涂&目的：將粉末涂料均勻地噴涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易產生靜電屏蔽的位置）應該采用高性能的靜電噴塑機來完成噴涂。&基本原理：工件通過懸掛輸送鏈進入噴粉房噴槍的位置準備噴涂作業。靜電發生器通過噴槍槍口的電極針向工件方向的空間釋放高壓靜電（負極），該高壓靜電使從噴槍口噴出的粉末和壓縮空氣混合物以及電極周圍空氣電離（帶負電荷）。工件經過掛具通過輸送鏈接地（接地極），這樣就在噴槍和工件之間形成一個電場。粉末在電場力和壓縮空氣壓力的雙重推動下到達工件表面，依靠靜電

3、吸引在工件表面形成一層均勻的涂層。靜電噴涂&基本原料&用室內型環氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是環氧樹脂、聚酯樹脂、固化劑、顏料、填料、各種助劑(例如流平劑、防潮劑、邊角改性劑等).粉末加熱固化后在工件表面形成所需涂層。輔助材料是壓縮空氣，要求清潔干燥、無油無水含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.010-5(質量分數)靜電噴涂&粉末靜電噴涂的施工工藝&靜電高壓60-90kV。電壓過高容易造成粉末反彈和邊緣麻點；電壓過低上粉率低。 &靜電電流1020A。電流過高容易產生放電擊穿粉末涂層；電流過低上粉率低 &流速壓力0.30-0.55MPa.流速壓力越高則粉末的沉積速度越快，有利于快速獲得預定厚

4、度的涂層，但過高就會增加粉末用量和噴槍的磨損速度。 &霧化壓力0.300.45MPa。適當增大霧化壓力能夠保持粉末涂層的厚度均勻，但過高會使送粉部件快速磨損。適當降低霧化壓力能夠提高粉末的覆蓋能力，但過低容易使送粉部件堵塞。 &清槍壓力0.5MPa。清槍壓力過高會加速槍頭磨損，過低容易造成槍頭堵塞。 &供粉桶流化壓力0.040.10MPa。供粉桶流化壓力過高會降低粉末密度使生產效率下降，過低容易出現供粉不足或者粉末結團。 &噴槍口至工件的距離150300mm。噴槍口至工件的距離過近容易產生放電擊穿粉末涂層，過遠會增加粉末用量和降低生產效率。 &輸送鏈速度4.55.5mmin。輸送鏈速度過快會引

5、起粉末涂層厚度不夠，過慢則降低生產效率。 &壓縮空氣輸出氣壓0.40.6MPa為最宜。工具壓縮空氣潔凈干燥，無油無水&壓縮空氣用途廣泛，主要作為動力和動力源，用于氣流輸送和氣動裝置、氣動儀表的動力源。 &1、流程圖：空氣-過濾器（清除機械雜質）-空壓機（進行壓縮）-冷卻器-油水分離器-儲氣罐 &凈化流程：壓縮空氣-干燥器（去除剩余的油、水等雜質）-過濾器（進一步清除機械雜質）-凈化空氣儲罐-供用戶使用 &2、壓縮空氣凈化系統的主要壓力容器 （1）后冷卻器：將經壓縮機壓縮后的高溫氣體進行冷卻，并使壓縮空氣中油霧和水汽的大部分凝結成液滴，以便通過油水分離器分離。 后冷卻器有列管式、盤管式、蛇管式等

6、，現多為列管式。由殼體、封頭、管板、列管等組成，炭鋼制作。 （2）儲氣罐：儲存一定量的氣體，減小氣流的脈動，調節空壓機輸出氣量與用戶耗量之間的不平衡，保持連續穩定的氣流輸出：并進一步分離壓縮空氣中的油和水。 儲氣罐為圓筒形結構，由筒體、封頭、接管等部分組成，多用炭鋼制造。 （3）干燥器進一步除去壓縮空氣中含有的水分、油分等雜質，使濕空氣干燥供用戶使用。 干燥器由筒體、封頭等組成的圓筒形容器，內部有吸附劑。常用吸附劑有焦炭、硅膠、分子篩等，炭鋼制造。固化&粉末固化的基本原理&環氧樹脂中的環氧基、聚酯樹脂中的羧基與固化劑中的胺基發生縮聚、加成反應交聯成大分子網狀體，同時釋放出小分子氣體（副產物）。

7、固化過程分為熔融、流平、膠化和固化 # 個階段。溫度升高到熔點后工件上的表層粉末開始融化，并逐漸與內部粉末形成漩渦直至全部融化。粉末全部融化后開始緩慢流動，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱流平。溫度繼續升高到達膠點后有幾分短暫的膠化狀態（溫度保持不變），之后溫度繼續升高粉末發生化學反應而固化。固化基本工藝 采用的粉末固化工藝為 180，烘 15min，屬正常固化。其中的溫度和時間是指工件的實際溫度和維持不低于這一溫度的累積時間，而不是固化爐的設定溫度和工件在爐內的行走時間。但兩者之間相互關聯，設備最初調試時需要使用爐溫跟蹤儀測量最大工件的上、中、下 3點表面溫度及累積時間，并根據測量結果

8、調整固化爐設定溫度和輸送鏈速度（它決定工件在爐內的行走時間），直至符合上述固化工藝要求。這樣就可以得出兩者之間的對應關系，因此在一段時間內（一般為 2 個月）只需要控制速度即可保證固化工藝。工藝缺陷及解決方法&粉末結團 &原因：1. 粉末受潮，受熱;2. 貯存超期;3. 受重壓。 &解決方法：1. 貯存于干爽陰涼處，容器要密封;2. 于保質期內使用;3. 容器要承受得住重壓 &噴槍出粉量不均勻 &原因： 1. 供粉器不正常；2. 空氣壓力不足和壓力不穩；3. 輸粉管過長。 &解決方法： 1. 檢查供粉器是否積粉或堵塞；2. 加大壓力與穩定壓力；3. 盡量減少輸粉管長度。工藝缺陷及解決方法&噴槍

9、堵塞 &原因：1. 粉末混入粗粒狀異物（雜質）；&2. 粉末在噴嘴處粘附硬化；&3. 輸送粉末氣壓過低；&4.粉末本身不耐高溫&5.粉末涂料受潮，易結塊，流動性及分散性變差&6.壓縮空氣中水、油超標&7.供粉氣壓太小&解決方法： 1. 將粉末過篩；2. 噴嘴經常清洗；3. 加大輸粉氣壓。涂層雜質&常見雜質主要來源于噴粉環境中的顆粒，以及其他各種因素引起的雜質，現概括如下：& 1固化爐內雜質。解決方法是用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內壁，重點是懸掛鏈和風管縫隙處。如果是黑色大顆粒雜質就需要檢查送風管濾網是否有破損處，有則及時更換。& 2噴粉室內雜質。主要是灰塵、衣物纖維、設備磨粒和噴粉系統積垢。

10、解決方法是每天開工前使用壓縮空氣吹掃噴粉系統，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設備和噴粉室。& 3懸掛鏈雜質。主要是懸掛鏈擋油板和一次吊具接水盤(材質為熱鍍鋅板)被前處理酸、堿蒸氣腐蝕后的產物。解決方法是定期清理這些設施& 4粉末雜質。主要是粉末添加劑過多、顏料分散不均、粉末受擠壓造成的粉點等。解決方法是提高粉末質量，改進粉末儲運方式。& 5前處理雜質。主要是磷化渣引起的大顆粒雜質和磷化膜黃銹引起的成片小雜質。解決方法是及時清理磷化槽和噴淋管路內積渣，控制好磷化槽液濃度和比例。& 6水質雜質。主要是前處理所使用的水中含砂量、含鹽量過大引起的雜質。解決方法是增加水過濾器，使用純水做為最后兩級清洗水。涂

11、層縮孔& 1、前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留而引起的縮孔。解決方法是控制好預脫脂槽、脫脂槽液的濃度和比例，減少工件帶油量以及強化水洗效果。& 2、水質含油量過大而引起的縮孔。解決方法是增加進水過濾器，防止供水泵漏油。& 3、壓縮空氣含水量過大而引起的縮孔。解決方法是及時排放壓縮空氣冷凝水。& 4、粉末受潮而引起的縮孔。解決方法是改善粉末儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末及時使用& 5、懸掛鏈上油污被空調風吹落到工件上而引起的縮孔。解決方法是改變空調送風口位置和方向。& 6、混粉而引起的縮孔。解決方法是換粉時徹底清理噴粉系統涂層色差&1、粉末顏料分布不均勻引起的色差。解決的方

12、法是提高粉末質量，保證粉末的L、a、b相差不大而且正負統一。&2、固化溫度不同引起的色差。解決方法是控制好設定溫度和輸送鏈速度，以保持工件固化溫度和時間的一致性和穩定性。&3、涂層厚薄不均勻引起的色差。解決方法是調整好噴粉工藝參數和保證噴粉設備運行良好以確保涂層厚度均勻一致涂層附著力差&1、前處理水洗不徹底造成工件上殘留脫脂劑、鉻化渣或者水洗槽被堿液污染而引起的附著力差。解決方法是加強水洗，調整好脫脂工藝參數以及防止脫脂液進入磷化后的水洗槽。&2、磷化膜發黃、發花或者局部無磷化膜而引起的附著力差。解決方法是調整好磷化槽液濃度和比例，提高磷化溫度。&3、工件邊角水分烘干不凈而引起的附著力差。解決方法是提高烘干溫度&4、固化溫度不夠而引起的涂層大面積附著力差。解決方法是提高固化溫度 5、深井水含油量、含鹽量過大而引起的附著力差。解決方法是增加進水過濾器，使用純水做為最后2道清洗水。總之，粉末靜電噴涂技術及其應用