1、建設項目試生產方案申請單位：利津縣廣源瀝青有限責任公司項目名稱：油品質量升級裝置項目類型：新建設計單位：天津辰鑫石化工程有限公司承建單位：山東岱圣安裝有限公司利津縣廣源瀝青有限責任公司2015年7月11日目 錄第一章 編制依據及指導思想1第二章 工程概況1第一節 工程概述1第二節 生產裝置概述1第三節 原料、燃料、動力供應及產品流向2第四節 建設情況2第三章 生產準備3第一節 一般規定3第二節 組織準備3第三節 人員準備3第四節 技術準備3第五節 安全準備4第六節 物資及外部條件準備4第七節 營銷及產品儲運準備6第八節 其它準備6第四章 預試車8第一節 一般規定8第二節 全面質量大檢查10第三

2、節 單機試運10第四節 工程中間交接11第五章 化工投料試車13第一節 化工投料試車應具備的條件14第二節 試車方案及標準14一、裝置物料平衡14二、裝置工藝技術指標15三、試車操作程序16第六章 停車操作程序19一、加氫裝置19二、制氫裝置21第七章 生產考核22第一節 試車總結22第二節 試生產考核23第一章. 編制依據和指導思想為了使5000Nm³/年甲醇制氫裝置、160萬噸/年柴油加氫改質裝置安全、有序、有效地進行試運工作，杜絕安全環保事故發生，順利實現一次試運成功的目標，根據山東省化工裝置安全試車工作規范（試行），編制本試車方案。第二章. 工程概況第一節 工程概述本工程為5

3、000Nm³/年甲醇制氫裝置、160萬噸/年柴油加氫改質裝置及系統配套工程，其中系統配套工程主要為原料與成品罐區及動力車間的擴容改造。總流程圖如下：加氫反應器石腦油出裝置柴油自罐區脫硫化氫汽提塔分餾塔精制柴油出裝置變壓吸附提純制氫反應器脫鹽水自動力車間甲醇自罐區第二節 生產裝置概述一 裝置規模生產裝置為加氫制氫聯合裝置。其中制氫裝置規模為5000Nm³/年；加氫裝置規模為160萬噸/年。二 工藝技術與流程簡述（一）制氫裝置制氫裝置采用甲醇和水在在催化劑的作用下轉化生成氫氣的反應機理，產生的轉化氣經過變壓吸附提純后送往加氫裝置，副產品為二氧化碳等。（二）加氫裝置加氫裝置采用淄

4、博魯源技術，將催化柴油和氫氣以一定比例通過催化劑床層，反應可脫除硫、氧、氮等污染元素，實現國V排放標準，同時改質反應能使柴油十六烷值提高10-15個單位，副產品為石腦油。第三節 原料、動力供應及產品流向1、原料 制氫裝置所需原料為脫鹽水和甲醇，甲醇為外購，脫鹽水為動力車間生產；加氫裝置的原料為催化柴油和氫氣，催化柴油為外購，氫氣為制氫裝置生產。2、動力 動力供應依托本廠現有工程。3、產品 裝置產品為石腦油和柴油，經過管線送至罐區。第四節 建設情況本項目由天津辰鑫石化工程有限公司設計，主體工程由山東岱圣安裝有限公司承建，于2014年3月開工建設，2015年8月已完成中間交接。現已完成預試運。計劃

5、于2015年9月化工投料試車。試生產時間安排：試車時間：2015年9月6日至2015年9月15日；試生產時間：2015年9月10日至2016年9月10日。第三章. 生產準備第一節 一般規定生產準備的主要任務是，做好組織、人員、技術、安全、物資及外部條件、營銷及產品儲運以及其它有關方面的準備工作，為試車和安全穩定生產奠定基礎。生產準備工作 從本建設項目審批（核準、備案）后開始。本單位 將生產準備工作納入項目建設的總體統籌計劃，及早組織生產準備部門及聘請設計、施工、監理、生產方面的專家，參與編制化工項目建設統籌計劃，參與工程項目的設計審查及設計變更、非標設備監造、工程質量監督、工程建設調度等工作，

6、辦理技術交底、中間交接、工程交接等手續。生產準備工作中 嚴格檢查和確認了以下條件：1、建設項目采用的生產工藝、技術 成熟、安全可靠。2、建設項目的設計、施工、監理， 由相應資質的單位承擔。3、建設項目使用的設備、材料和其它全部物資， 符合國家有關標準的規定，確保質量合格。4、建設項目在施工安裝過程中， 加強施工質量控制，進行化工專業工程質量監督。5、安全、環保、職業衛生等設施 和主體裝置同時設計、同時施工、同時投入生產和使用，符合相關規范要求，滿足試車需要。6、所有特種設備及其安全附件， 經檢測檢驗合格，依法取得特種設備使用登記證，否則一律不得投入使用。7、化工裝置 按照施工及驗收規范規定的項

7、目進行檢驗，現場制作的大型儲罐應進行強度試驗，并有合格的記錄。化工投料試車前，本單位按照設計文件和工程建設計劃的要求，完成全部生產準備工作，避免因生產準備工作的延遲和失誤影響試車工作。第二節 組織準備公司已成立項目試生產領導小組，由生產副經理任組長，生產調度長為副組長。成員分別由氣分車間主任以及各有關輔助生產車間主任擔任。第三節 人員準備本次參加試運的人員在利津石油化工廠進行了為期2個月的實地培訓；同時結合本裝置的特點，由有經驗的技術人員進行集中授課32小時。公司從職業技能鑒定國家試題庫中選擇氣體分餾和甲基叔丁基醚裝置操作試題，對參加試運人員進行測試，參試人員均能達到初級工工作要求。第四節 技

8、術準備編制了加制氫裝置操作規程；制定了裝置工藝技術指標；修訂了特種設備管理制度；編制了裝置水沖洗方案、水聯運等方案。第五節 安全準備一、建立健全了安全生產責任制、安全管理制度和安全操作技術規程。二、修訂了應急救援預案。三、安全設施、消防和職業衛生設施和裝備（一）按要求配備了安全閥、壓力表，并經檢驗合格。（二）按要求配備了可燃、有毒氣體檢測器，并經檢驗合格。（三）按要求設置了防雷、防靜電設施，并經檢測合格。（四）按要求配備了消防設施和消防器材。（五）按要求配備了應急防護器具，包括空氣呼吸器和防毒面具等。（六）壓力容器和壓力管道經檢驗合格。（七）防爆電氣設備和防爆照明燈具均符合防爆等級要求。（八）

9、DCS、報警聯鎖裝置已調試合格。（九）安全防護裝置，如走梯、護欄、防護罩已按要求施工或設置。（十）安全標示、設備標示、管道及流向標示齊全。第六節 物資及外部條件準備一 物資準備裝置投料試車所需原材料，如液化氣、甲醇、催化劑等準備齊全。二 外部條件供電、供排水、供汽、供風設施檢修完畢；火炬線暢通無阻。第七節 營銷及產品儲運準備原料與成品罐區擴容改造工程已經完成，原料卸車與成品油裝車系統已具備裝卸車條件。第八節 其它準備一 后勤服務保障準備本單位 根據試車的時間、地點、人員、環境等因素，圍繞飲食住宿、交通、通訊、醫療急救、防暑降溫、防寒防凍、氣象訊息等后勤保障內容，落實保障措施，做到人員、措施、設

10、施、標準到位。二 技術提供、專利持有或承包方配合的有關準備1、對裝置現場技術確認，提出并落實整改意見。2、對裝置DCS、ESD等系統參數進行整定與確認，檢查各工藝參數符合技術要求。3、對本單位人員進行相關的技術培訓。4、根據專有技術的特點提出試車計劃、目標及要求。5、參與編制生產考核方法和規程，配合做好項目的生產考核工作。三 設計單位配合的有關準備1、對建筑安裝工程按設計要求進行核對，對設計（包括變更設計）進行全面復查。2、提供施工圖版的操作手冊、分析手冊、安全導則。3、參與審核業主的操作法、安全技術規程、分析規程等，確認各項操作指標。4、參與項目的工程交接等工作。5、參與編制生產考核方法和規

11、程，配合做好項目的生產考核工作。四 施工、監理單位配合的有關準備、按試車統籌控制計劃的要求，完成工程掃尾和有關試車任務。、參與總體試車方案的編制，做好各項工作的銜接。、在化工投料試車前組織試車服務組織，負責巡回檢查，做好相關的設備維護保養工作，發現問題及時處理。 4、出具工程質量監理監督結論。5、辦理完成有關特種設備的質量技術監督手續。五 設備制造和供應單位配合的有關準備、提供保質期內的備品備件清單和備品備件。、指導設備的安裝，單機試車的條件確認，單機試車方案審核確認，解決單機試車中的設備問題，參與聯動試車和化工投料試車工作。、提供設備操作、維護、檢修手冊。、對本單位人員進行設備原理、事故處理

12、、開停車、操作及檢修的培訓。、提供產品合格證、產品質量證明書、竣工圖、質量技術監督部門簽發的產品制造安全質量監督檢驗證書等。第四章. 預試車為了實現試運一次成功的目標，公司確定了“穩扎穩打，步步為營，走上步看下步，不斷總結經驗穩步前進”的試運投產方案。把全過程分為全面質量大檢查、單機試運、工程中間交接、聯合水運和熱負荷試運（化工投料）五個步驟。第一節 一般規定 1在工程安裝完成以后，化工投料試車之前，對化工裝置進行管道系統和設備內部處理、電氣和儀表調試、單機試車和聯動試車，為化工投料試車做好準備。2 預試車總體要求、預試車 按總體試車計劃和方案的規定實施，不具備條件不得進行試車。、預試車 在必

13、要的生產準備工作落實到位、消防及公用工程等已具備正常運行條件后進行。、預試車前， 本單位、設計單位、施工單位、技術提供單位、設備制造或供應單位 對試車過程中的危險因素及有關技術措施進行交底并出具書面記錄，施工單位 編制并向本單位提交建設項目安全設施施工情況報告。、預試車前， 確認試車單元與其它生產或待試車的設備、管道是否隔絕并已進行安全處理，試車過程 設專人監護。、預試車 循序漸進，必須將安全工作置于首位，安全設施必須與生產裝置同時試車，前一工序的事故原因未查明、缺陷未消除，不得進行下一工序的試車，決不能使危險因素后移。、確需實物料進行試車的設備，經本單位、設計單位和設備制造或供應單位協商同意

14、后，可留到化工投料試車階段再進行。、預試車工作全部結束后，本單位 組織有關部門及相關人員檢查確認是否具備化工投料試車條件。預試車過程中， 根據工藝技術、設備設施、公用及輔助設施等情況和裝置的規模、復雜程度，主要控制以下環節：管道系統壓力試驗；管道系統泄漏性試驗；水沖洗；蒸汽吹掃； 空氣吹掃； 系統置換；一般電動機器試車； 泵試車； 塔、器內件的裝填；催化劑的充填；熱交換器的再檢查；儀表系統的調試；電氣系統的調試；工程中間交接；聯動試車。3、預試車階段記錄、預試車報告 由試車領導機構組織編制，經參加試車各單位的授權人員共同簽字確認。、預試車報告 包括試車項目、日期、參加人員、簡要過程、試車結論和

15、存在的危險隱患及處理措施。、試車記錄的格式、內容和份數 由試車工作機構組織提出，試車領導機構主要負責人批準后使用。、每個試車項目 填寫試車記錄，并由參加試車單位的授權人員簽字確認。第二節 全面質量大檢查一、工程質量大檢查組織參加試運投產的人員按設計圖紙資料、各種設計和施工規范以及生產操作的實際要求，分工藝、機械設備、儀表、電氣、安全消防、給排水、土建等專業組，對全裝置的工程進行全面詳細地檢查，并對查出的問題組織整改。二、吹掃、沖洗通過吹掃及沖洗，清除施工過程中進入設備、管道中的焊渣、泥沙等雜物，以及管道內的油污和鐵銹。三、試壓、試密按設計要求，對設備、管道進行強度試驗和密封性試驗。四、儀表校驗

16、所有儀表由儀表車間進行檢查清掃，并配合施工方進行單臺校驗、聯合校驗，使每臺儀表完好，測量控制、報警動作靈敏。第三節 單機試運一、電機空載試運做好電機單試前的準備工作；確認電機正確轉向；檢查溫升、振動等，確保共符合操作性能。二、單泵試運單泵試運前應在泵入口管道上安裝過濾器。以阻止雜物進入泵內。各種類型的泵，均以水為試運介質，掌握試運水流量以電機不超負荷為準。屏蔽泵初次啟動和試運應在制造廠家代表的監督指導下進行。離心泵試車前要做好準備工作，如加注潤滑油，盤車、點啟動等。試運以機泵連續運轉8h，軸承溫度、機泵振動值、密封泄漏等指標符合有關技術標準為合格。第四節 工程中間交接當單項工程或部分裝置建成，

17、管道系統和設備的內部處理、電氣和儀表調試及單機試車合格后，由單機試車轉入聯動試車階段，本單位和施工單位 進行工程中間交接。 第六十六條 工程中間交接 具備以下條件1、工程按設計內容施工完畢。2、工程質量初評合格。3、管道耐壓試驗完畢，系統清洗、吹掃、氣密完畢，保溫基本完成。 4、靜設備強度試驗、無損檢驗、負壓試驗、氣密試驗等完畢，清掃完成，安全附件（安全閥、防爆門等）已調試合格。5、動設備單機試車合格（需實物料或特殊介質而未試車者除外）。6、大機組用空氣、氮氣或其它介質負荷試車完畢，機組保護性聯鎖和報警等自控系統調試聯校合格。7、裝置電氣、儀表、計算機、防毒防火防爆等系統調試聯校合格。8、裝置

18、區施工臨時設施已拆除，工完、料凈、場地清，豎向工程施工完畢。9、對聯動試車有影響的“三查四定”項目及設計變更處理完畢，其它與聯動試車無關的未完施工尾項責任及完成時間已明確。工程中間交接的內容1、按設計內容對工程實物量的核實交接。2、工程質量的初評資料及有關調試記錄的審核驗證與交接。3、安裝專用工具和剩余隨機備件、材料的交接。4、工程尾項清理實施方案及完成時間的確認。5、隨機技術資料的交接。工程中間交接 先由本單位組織總承包、生產、施工、監理、設計等單位按單元工程、分專業進行中間驗收，最后組織總承包、設計、施工、監理、工程管理等單位參加的中間交接會議，并分別在工程中間交接證明書及附件上簽字。引進

19、裝置或設備的工程中間交接按合同執行。第五節 聯合水運聯合水運是以水代替實際運轉介質，按系統把流程或部分流程聯起來，在常溫下進行的液相連續循環運轉。這一步同時又是操作人員熟悉流程、設備、儀表和操作的極好機會。另外在試運中一些設備管線泄漏，拆開處理，因介質是水，因而不會造成跑料、火災等事故，比較安全。聯合水運要求及注意事項:一、參加水聯運的塔、容器裝水液面控制在50%70%，保證水能循環起來和泵不抽空。二、各機泵輪換使用，注意調節泵流量，維持水量平衡；注意觀察電機電流，嚴禁超標燒壞電機。三、水運過程中，凡流程中有水經過的地方的儀表都要投用并逐臺進行調試考驗，調節閥要經常活動，特別要注意流量孔板和調

20、節閥等處的堵塞要及時清理，做好流量、液面等數據的記錄工作。四、運行中發現設備和管線內有異常聲音應停下來清理，防止損壞設備。五、嚴禁水串入風線，蒸汽線。六、按規定對電機軸承溫度和機身振動值進行測試，并作記錄。七、聯運過程中，對設備、管道設施進行詳細檢查，暢通無泄漏為合格。八、待各泵停下來，拆除泵入口過濾網。九、聯運結束后，打開工藝管線、設備的低點放空閥放水，注意頂放空閥要打開。十、水聯運完畢后，系統水放凈，用壓縮空氣吹凈存水。第五章. 化工投料試車第一節 化工投料試車應具備的條件化工投料試車應具備的條件已在本方案第三章生產準備和第四章預試車中分別論述，并均已落實。第二節 試車方案及標準一、 裝置

21、物料平衡1、加氫裝置物料平衡物料名稱Kg/ht/a備注入方催化柴油25000200000氫氣7466000注水230018400貧溶劑480038400汽提蒸汽10008000合計33846270800出方含硫低分氣38300酸性氣3362700石腦油183514700精致柴油23350186800含硫污水337027000富胺液491739300合計338462708002、制氫物料平衡物料名稱Kg/h10³t/a備注入方甲醇307824.62脫鹽水346327.71合計654152.33出方氫氣565.664.53二氧化碳4057.8132.46一氧化碳84.120.67解吸氣1

22、833.4114.67合計654152.33二、 裝置工藝技術指標1、加氫工藝技術指標項目操作溫度操作壓力MPa進料出口塔頂塔底回流罐進料出口塔頂塔底反應器31038413.313.0冷高分5011.9711.9冷低分503.02.5循環氫脫硫塔505011.911.4汽提塔215183132183402.00.50.70.6分餾塔255272162272550.50.10.150.12、制氫工藝技術指標項目操作溫度/操作壓力/MPa進料出口進料出口汽化器1602602.62.6反應器2602802.582.58水洗塔常溫常溫2.52.5三、試車操作程序（一）加氫裝置（1）反應部分開工的準備工

23、作a、催化劑硫化、鈍化已完成。b、油運已完成。c、所有調節儀表、計量表、在線分析儀表、可燃氣體報警儀及計算機等d、供氫系統及其它公用工程均符合邊界條件。e、各崗位人員就位，并通知罐區，開通裝置邊界的盲板。f、開工油、原料油的性質分析數據已得到各有關方面的確認。（2） 進油條件壓力（V1102） 11.97MPa循環氫 全量反應器入口溫度 310（3）操作步驟a、硫化結束后，將反應器入口溫度降低至 300b、引入直餾柴油，穩定 48hc、換進原料油，根據原料油性質調整反應器入口溫度，啟動注水泵。如需提高反應溫度，每次提溫的幅度不要太大，精制反應器約為5，改質反應器約為2。d、注意反應器床層溫升，

24、穩定操作后，低分油改去塔 T1201。（二）制氫裝置1、水冼塔開車1)開脫鹽水中間罐出料閥、P2102A/B進口閥、旁路閥，啟動P2102泵，使泵運轉正常。2)開泵P2102出口閥， 關P2102旁路閥， 并調節泵的刻度使其流量達要求值。 3)當水洗塔T2101塔釜出現液位后，開T2101塔釜排液調節閥LV2105，向原料緩沖罐V2101送脫鹽水，并控制T2101液位LIC2105在3040。2、轉化爐開車1)開原料緩沖罐出料閥、P2101A/B進口閥、旁路閥，啟動P2101泵，使泵運轉正常。2)開泵P2101出口閥， 關P2101旁路閥， 向換熱器送料。3)使導熱油爐溫度穩定至230，檢查裝

25、置設備、管線、閥門、儀表等運轉是否正常，并觀察各工藝參數間關系，若無異常現象便可進行系統閉壓。 3、系統升壓1)開泵P2101，控制甲醇液空速小于0.5h-1，反應系統提壓，達到操作壓力要求時，系統產粗氫氣及氮氣放空。2)檢查原料液進料量及其水甲醇配比，使達要求值；檢查轉化氣量，通過TV2105a/b調節閥調節進R2101的導熱油流量。此時已完成系統投料開車工作。觀察全系統運行情況，若無異常現象便可進行下述操作使系統轉入正常工作。4、系統穩定1)檢查冷卻器E2103冷卻水量，使進入水洗塔T2101的轉化氣溫度40。2)檢查緩沖罐出口轉化氣組成，調整水甲醇配比，控制轉化氣出口氣中一氧化碳、甲醇、

26、水等組份達要求值。3)全系統操作穩定后，即可向后工段PSA-H2裝置輸送轉化氣。 5、PSA部分的開車 當甲醇裂解系統產粗氫滿足工藝要求后，啟動PSA系統，具體步驟為： 1)確認原料氣組成已合格，不帶油。（液態）2)拆除進出界區的所有工藝氣管線盲板，并作記錄。 3)控制系統及所有儀表通電，并投入操作狀態。 4)緩慢打開原料氣進口閥，逐漸向系統內投料，投料速度不宜過快，應保持在每分鐘吸附塔壓力上升0.1MPa左右。 5)當吸附塔壓力升至2.5MPa后，打開手動產品氣放空閥，將不合格的產品氣放入空。 6)當運行一段時間PSA出口氫氣純度達到工藝要求，關閉產品氣放空閥同時打開產品氣出界區閥門。 至此

27、，整個裝置即轉入正常運行狀態。 第六章. 停車操作程序一、 加氫裝置1、 降低反應器溫度和停止進料停工時，以每小時2030速度，將催化劑床層溫度降至200，停進原料油，氫氣繼續吹掃2 小時，趕凈加氫系統存油，然后加熱爐熄火自然降溫。反應器泄壓后用氮氣置換，在氮氣氣氛下，封存催化劑，并保持靜壓0.5MPa。2、 催化劑汽提如果催化劑不進行再生或不從反應器中卸出，則以最大流率在全壓下繼續循環氫循環（關閉急冷氫閥），并以25/h 的速度冷卻催化劑床層，直至催化劑床層達到下一步操作所要求的溫度為止。如果要進行催化劑再生或卸出催化劑，在中斷進料后，以最大流率進行氫氣循環，反應器入口溫度以2030/h 的

28、速度升到350，保持4 小時，使吸附的烴類全部從催化劑中汽提出來。3、 壓縮機停運和裝置降壓在進料切斷后，新氫壓縮機以50%負荷運行，用以維持系統壓力，當反應系統停止補充新氫后，新氫壓縮機全部停運。由冷高壓分離器排放氣體降低壓力，在冷高壓分離器壓力降到0.6MPa，循環氫壓縮機停運，同時冷高壓分離器停止排放氣體，用氮氣吹掃至放空系統。4、 反應系統泄壓泄壓前隔離反應系統，通過高分泄壓系統旁路線，逐漸把裝置壓力降到常壓。5、 反應系統氮氣吹掃在壓縮機出口、進料泵出口管線引入氮氣，對反應器進行自上而下地進行吹掃，并讓氮氣通過反應系統所有管線進行全面吹掃。在吹掃過程中，要密切注視反應器的溫度，如任何

29、一點溫度開始升高，則要停止加氮。用氮氣反復升壓、降壓，直至系統氣體中的烴類和氫的含量小于1%（V）后系統泄壓至常壓。6、 中和清洗中和清洗的目的是通過使用堿性溶液浸泡和沖洗奧氏體不銹鋼金屬表面，防止硫酸和連多硫酸的生成，或將已經生成的亞硫酸和連多硫酸中和來達到保護的目的。對奧氏體不銹鋼還要注意氯化物應力腐蝕裂紋的問題，氯化物應力腐蝕通常是穿晶裂紋。奧氏體不銹鋼對氯化物的敏感性，與氯化物濃度和溫度成正比。在正常的停工期間，一般不會發生氯化物應力腐蝕裂紋。但在高溫狀態下，由于氯化物的濃縮，就有可能產生應力腐蝕裂紋。因此，在中和清洗的整個過程中，要求化學品、配制用水、配制的中和清洗液中氯化物的含量應在500g·g-1 以下。檢修奧氏體不銹鋼設備和管道時不要有氯化物滲透吸附。清洗過某一獨立系統的中和清洗液，不應再用來清洗另一獨立系統。為避免奧氏體不銹鋼在高溫有堿存在環境下產生“堿脆”腐蝕，在中和清洗液中加入硝酸鈉，并應用含氯離子很低的脫鹽水，對進行了