1、車間現場管理內容1、GMS的關系2、定義、目的3、核心要求4、益處5、流程概述6、總結7、附錄123563132操作指南支持核心要素 33要素業務目標安全人員質量響應成本GM-GMSGM-GMSContinuousContinuousImprovementImprovementStandardizationStandardizationBuilt-In-QualityBuilt-In-QualityShortShortLead TimeLead TimePeoplePeopleInvolvementInvolvement五大原則 9 工作場所組織 10 單件工時管理 27 問題解決 28 業務

2、計劃實施 29 暗燈理念 18 流動簡單化 19 小件包裝 20 固定周期訂購 13 產品質量標準 14 制造過程認證11 標準化作業 12 目視化管理 15 過程控制與認證 16 質量前饋與反饋 17 質量體系管理 21 控制外部運輸 22 定期收發貨 23 臨時無聊存儲區24 拉動系統 25 均衡訂單生產 26 供應鏈管理30 精益設計 31 早期的制造與設計整合 32 豐田生產方式 33 過程持續改進 3 健康與安全 4合格員工 5 團隊精神6 人員參與 7 開放式交流 8 車間現場管理 1 愿景及價值觀 2 使命1、GM-GMS的關系用戶執忱 車間現場管理要素支持GM-GMS人員參與原

3、則促進業務目標的實現1定義：管理和支持小組的行動要在工作現場進行，以便于理解，支持和管理操作。目的：確保所有的決策均在工作現場利用相關、實際、正確的第一手材料作出。2、定義、目的21.要有定期的管理評審，包括SPQRC（安全，人員，質量，響應，成本）和過程評估（例如，工作場地布置/5S，標準化作業）。2.SPQRC的狀態顯而易見，每位人員都可以看見并理解當前狀態3.管理支持人員幫助班組成員通過直接觀察相關工藝/工作區域來解決問題（邊走邊看）。4.有問題的通報流程，設定在何種情況下，某一級管理層必須了解相關信息（例如生產停機x分鐘告知副經理，y分鐘告知經理，z分鐘告知廠長）3、核心要求35.車間

4、辦公室必須是能夠到達所有生產區域，班組長工位（例如，直立的臺子）設置在線旁。6. 會議/休息區域的大小應能容納所有人員且在一線主管（工段長/值班長）的控制/責任范圍內（如合適的話）。7.清楚定義和消除浪費。8. 目視化要實行且維護如下： a.偏離標準的情況對每個人可見 b.用顯而易見的方式顯示操作狀態 c.提供指示和/或信息給人員4領導注意力集中在“運行業務”而不只是“運行生產線”。支持組織業務計劃目標。通過已改善了的決策程序來支持降低成本和改善操作。有助于識別和消除浪費突出改善的機會。支持問題及早被發現以及問題解決。4、益處55、流程概述通過3G的方法來實現車間現場管理l去問題所在的地方查看

5、go and see l獲取事實并了解真實的情況get the factl抓住問題的根源，制定對策措施 grasp the root cause推動車間現場的管理的關鍵在于工廠領導和經理的行為領導及管理者主任務要在降低成本的同時向提高質量、縮短制造周期挑戰，將顧客所能獲得的價值最大化怎么做？通過直接觀察和改進業務中能夠傳遞附加價值的核心程序61、直接到現場視察的領導風格2、定期對流程進行 檢查3、確保以SPQRC為基礎的會議結構4、提倡主動交流的流程5、以身作則領導的習慣7Go and see去現場查看主任以及更高層的領導要花時間在行動發生的地方：車間現場直接觀察那些問題發生的區域為獲取進步和

6、價值而觀察過程真正的解決問題的措施不會在主任辦公桌上產生8GMS的哪些理念支持“去現場查看”？標準化工作工作場所組織目視化管理暗燈分層審計生產計劃實施問題解決我們將會在接下來的幻燈片中討論其中的每一件具有較多小細節的工具9標準化工作為什么文件化一種工具能幫助我們“看見”過程中的浪廢和問題管理者能夠將實現目前這種生產結果的過程目視出來突出生產過程中的浪費和問題突出非增值的附加活動為持續改進提供一個基準為相應的培訓提供工具給問題的識別和解決提供一個基準提供給員工一種能讓他們提出對自己工作進行改善的方法作為一種基本要素，標準化工作對GMS其它要素和原則是很重要的標準化工作標準化工作是成文的且當前最佳

7、的方法，描述怎樣安全有效地以一定順序組織那些重復發生以達到質量標準的工作要素。10誰應該有標準化工作？l所有員工（當存在可定義的、重復的生產程序時）l領導階層l經理層l工程、維護、間接勞動者等等l班組長11工作場所組織消除浪費改善操作的五個步驟12為什么要進行工作場所組織？工作場所組織：是使我們工作區域標準化，幫助我們消除浪費的一種程序。通過消除浪費來降低成本通過創造一個安全、良好的組織環境來改善工作場所給目視化管理和追蹤提供一條途徑由于它可以使浪費目視化而且容易識別，這樣它就為持續改進提供了一個平臺13什么是目視化管理？目視化管理就是使用各種不同的工具和控制方法來幫助我們管理或控制我們的生產

8、提供一種管理工作區域的方法，這樣員工能夠在沒有專家的幫助下判斷生產進行是良好的還是偏離了標準14使用目視化管理通過使用目視化管理來顯示當前的必要信息，我們能不斷了解當前的生產狀態15目視化管理的目的使問題、異常性或背離標準都能讓大家看到容易看到操作狀態提供指導傳達信息提供及時反饋16暗燈暗燈系統是一個操作現場生產控制系統。當異常情況發生需要幫助時，它可以被人工或自動啟動，它也可以用與傳遞其它相關的信息關于更多的關于暗燈系統的信息請查閱GMS操作指導29.017使用暗燈系統的目的是：推動管理層和支持團隊“下去看”現場的問題并采取 措施收集數據，確認問題在那些地方發生的最多促使班組長/工段長去支持

9、班組成員推動質量和生產能力的提升班組成員具有阻止事件發生的權利和防止缺陷傳遞到下工位當在工序中落后或有其它偏離標準的事情發生時，要尋求幫助問題解決程序初始化收集數據，驗證哪個地方問題發生的最頻繁傳達操作狀態信息18指導例行檢查各階層的領導都應該檢查各自區域的程序和系統確保程序和系統工作和使用狀態良好確保遵循了標準對員工示范程序/系統是重要的保證有持續不斷的改善認可員工的成就19領導角色的一大部分是去建立系統然后檢查，檢查，檢查！應該檢查什么？檢查項目：安全工作場所組織客戶要求-質量過程控制標準化工作回顧鑒定和消除浪費的過程。作出改善后再回顧分層審計是各階層組織用來進行指導定期回顧的一種有效工具

10、20分層審計是什么？標準化的審計是由各層的領導者定期的、頻繁的堅持操作標準化和持續加強的 GMS組織觀念來執行的確保標準實施和執行的一致性，提升內部質量，通過領導和組員之間互相的培訓來促進警惕意識通過鑒定和控制高風險/重要的過程元素來確保高水平的過程控制。標準的適當運用檢查鑒定改善機會和提供有效跟蹤的過程嚴密的驗證各階層審計過程21檢查就好比是油液一樣能夠使機器保持運轉，沒有他們，系統和程序就會停止22建立BPD/SPQRC會議結構會議結構應該包括各階層定期的生產計劃（SPQRC)回顧領導應該利用這些回顧作為在BPD和PDCA某些方面指導團隊和小組的機會。生產計劃回顧應該至少每月開一次，如果生

11、產能保證的話，也可以多開幫助班組成員解決問題，保證找到問題的根源23BPD/SPQRC會議結構掌握預定的回顧：執行正式檢查時要查看生產計劃目的。執行檢查可以給BPD程序提供訓練。某些區域可能還需要每日或每周一次的非正式的檢查。應當鼓勵車間現場檢查（去到現場）和BPD/SPQRC一起檢查。定期檢查的益處生產計劃目的的完成完成目標方法的一致性關于對策的清楚的行動計劃定義了角色和職責有效分配資源，協調行動經驗共享對跨功能部門的活動的分配生產計劃表上能夠目視生產狀態對領導指導/教的機會24提供一個積極溝通的程序（問題擴大）溝通結構應該積極地拉支持起來而且不消極地推脫命令為問題擴大制定標準-誰應該在什么

12、環境下被通知按照要求經常回顧這些標準并作出改進25提供一個積極溝通的程序（問題擴大）班組成員應當：設置目標記住和保證顧客的要求問題出現時的信號管理積極解決問題，跟蹤已定義了的問題的解決過程26問題解決解決問題必須使用一個標準或共同的過程， 并且它在一種按步方法中應該包括以下基本的元素。去看問題基本起因/作用調查用5個為什么來調查根本原因通過包括這些簡單、標準元素在解決問題的過程中，我們能成功地確定所有問題的起因和防止它在將來發生。關于更多的關于問題解決的信息請查閱通用GMS網站上的操作指導27.027問題解決要求領導介入以保證問題解決過程是有效的。應該在必要的領導支持下在小組和（或）團隊層次解

13、決問題。應該運用問題解決委員會和問題回顧會議作出的報告來支持問題解決過程。每個人都應該介入、解決問題應該鼓勵和支持問題浮出水面。辨認問題的根本起因，然后采取正確行動防止同一個問題再次發生， 而不只是暫時的解決問題。問題解決方法適用于所有類型的問題， 例如安全、 人員、 質量、 響應(生產量和成本。創造一種能促進持續改善，使大家都能成為問題解決強者的文化。 問題就是積極改善的機會。提供一個能進行交流和跟蹤的正式工具。28實例引導利用回顧來認知成績隊員支持問題解決的努力消除任何地方出現的障礙29實例引導 領導行為使用解決問題的方法來確定根本起因并通過直接觀察過程（工作區域）中存在的問題協助隊員進行解決。確定目標，和隊員一起制定達到目標的方法。每天實施變動，扮演一中活躍的角色使用MBWA (管理者通過走動-去工作