1、機械制造工藝學機械制造工藝學課課 程程 設設 計計2015. 7.6一、課程設計題目：一、課程設計題目：n 零件的機械加工工藝零件的機械加工工藝過過程程設計設計n生產類型：中批或大批生產生產類型：中批或大批生產 二、課程設計完成時間：二、課程設計完成時間： 1 1周周二、設計目的：二、設計目的：n1.1.培養制定零件機械加工工藝規程和分培養制定零件機械加工工藝規程和分析工藝問題的能力。析工藝問題的能力。n2.2.熟悉有關標準和設計資料，學會使用熟悉有關標準和設計資料，學會使用有關手冊和數據庫有關手冊和數據庫。三、設計的內容：三、設計的內容：n（1）對零件圖進行工藝分析。n（2）對零件進行分析后

2、，初步擬定工藝路線、確定切削余量、繪制零件的毛坯圖，填寫機械加工工藝過程卡。n（3）進行切削用量、機械加工時間等的計算和查表。n（4）填寫一道機械加工工序卡片。n（5）編寫課程設計說明書。n（6）進行課程設計答辯。四、設計的步驟：四、設計的步驟：n1 1. .研究原始資料、分析設計任務研究原始資料、分析設計任務q（1 1）生產綱領：年產量）生產綱領：年產量 4000 4000件；每日件；每日3 3班班q（2 2）抄畫抄畫零件圖零件圖繪制毛坯零件合圖繪制毛坯零件合圖四、設計的步驟：四、設計的步驟：n2 2. .確定零件的工藝過程確定零件的工藝過程n（1 1）加工過程）加工過程n（2 2）每道工序

3、所使用的機床、）每道工序所使用的機床、刀具、加工余量、切削用量、刀具、加工余量、切削用量、工步安排、工時定額、所使工步安排、工時定額、所使用的刀具、機床用的刀具、機床n（3 3）填寫工藝過程卡片，工）填寫工藝過程卡片，工序卡片（定位、夾緊符號）序卡片（定位、夾緊符號）n（4 4）找指導教師領取具體某）找指導教師領取具體某道工序的夾具設計任務道工序的夾具設計任務設計的日程安排設計的日程安排：四、設計的步驟：四、設計的步驟：n3 3. . 確定夾具的結構方案確定夾具的結構方案n（1 1）根據工件的定位原理，）根據工件的定位原理，確定工件的定位方式，選擇確定工件的定位方式，選擇定位元件；定位元件；n

4、（2 2）確定刀具的對準及引導）確定刀具的對準及引導方式，選擇刀具的對準及導方式，選擇刀具的對準及導引元件引元件n（3 3）確定刀具的夾緊方式，）確定刀具的夾緊方式，選擇適宜的夾緊機構選擇適宜的夾緊機構n（4 4）確定其他元件或）確定其他元件或裝置的結構型式，如定裝置的結構型式，如定向元件、分度裝置向元件、分度裝置n（5 5）協調各元件裝置）協調各元件裝置的布局，確定夾具結構的布局，確定夾具結構尺寸和總體結構。尺寸和總體結構。五、編寫設計說明書五、編寫設計說明書內容包括：零件工藝分析選擇毛坯種類與毛坯形狀、尺寸的確定定位方案選擇與比較加工方法的選擇、工藝路線的確定與比較余量的確定、有關工序尺寸

5、的計算，編制數控加工程序機床、夾具、刀具、量具等工裝的選擇與比較填寫工藝卡片。說明書中應附有必要的分析圖、表等。準準 備備 答答 辯：辯： 答辯時間為答辯時間為1 1天：天：3、設計說明書1份需完成內容包括：1、零件毛坯合圖一張2、機械加工工藝過程卡片1張、1張工序卡片） 課程設計課程設計實例實例基本內容基本內容： 零件機械加工工藝過程設計零件機械加工工藝過程設計 零件的工藝路線的擬訂零件的工藝路線的擬訂 工藝文件的編制工藝文件的編制（機械加工工藝過程機械加工工藝過程卡、卡、機械加工機械加工工序卡工序卡）C6140C6140車床撥叉零件車床撥叉零件101+0.1184022H73.26.36.

6、33.21.6606006006.3R6R42R3040M87+141 . 02 . 010零件示例零件示例零件的功用 CA6140撥叉零件用于車撥叉零件用于車床主軸的變速。床主軸的變速。 軸傳動撥叉，軸傳動撥叉，使撥叉沿軸向左右移動。使撥叉沿軸向左右移動。Z2Z4Z1Z3 當撥叉移至左邊位置，當撥叉移至左邊位置，可使軸可使軸上的齒輪上的齒輪Z1與軸與軸上的齒輪上的齒輪Z2嚙合，實現嚙合，實現、軸的傳動比：軸的傳動比：212i431i 撥叉當前位置：實現撥叉當前位置：實現、軸的傳動比：軸的傳動比：一、繪制零件圖 繪制零件圖的目的是：1. 增加對零件的理解。2. 修改不合理的結構及技術要求。二、毛坯的的選擇要求：零件圖按要求：零件圖按1:1的比例繪制。的比例繪制。 從上述零件功用分析可知：撥叉在工作過程中所承受的作用力不大，也不承受沖擊力，考慮零件的制造工藝性，毛坯采用鑄造工藝成型。 考慮零件零件的幾何形狀及制造工藝性，毛坯考慮零件零件的幾何形狀及制造工藝性，毛坯采用兩件合鑄。采用兩件合鑄。 中間孔可根據生產類型及中間孔可根據生產類型及尺寸大小確定是否鑄出孔。尺寸大小確定是否鑄出孔。三、零件工藝路線的擬訂工序1 粗銑上端面及落差面工序2 粗銑下底面及落差面工序3 半精銑上端面工序4 半精銑下底面工序5 精銑上端落差面工序6 精銑下底落差面工序