1、2022-3-221調(diào)機(jī)指南-2-14頁VT-PL塑膠件常見缺陷及改善對策 -15-54頁2022-3-2222022-3-2232022-3-224 2022-3-2252022-3-2262022-3-2272022-3-2282022-3-2292022-3-22102022-3-22112022-3-22122022-3-22132022-3-22142022-3-2215夾水紋2022-3-2216b多股膠流匯合而成b1. 料溫及模溫過低，注射速度低，粘度下降過快，熔合壓小 b2. 膠料熔融不佳 、粘度大b3. 脫模劑使用過量b1. 排氣不良b2. 澆口的大小、數(shù)量、形式、位置不當(dāng)b

2、1. 膠厚不均或孔洞影響- 改變局部膠厚、增設(shè)熔合井2022-3-2217氣紋2022-3-2218b高速熔體通過狹窄澆口進(jìn)入較寬區(qū)域時，因加速而產(chǎn)生紊流并卷入氣體1. 注射速度過快-減速并提高模腔表面溫度加以配合b1. 澆口截面積過小b1. 膠厚突變或臺階 -膠厚均勻，過渡光滑b2022-3-2219氣花2022-3-2220b注射過程受到氣體(水 汽、分解氣)干擾導(dǎo)致1. 注射速度過快令料流紊亂，形成與氣體混合的條件使膠件發(fā)脹起泡b 2 . 原料干燥不足、或局部料溫過高產(chǎn)生分解氣b 3. 添加劑過量、著色劑選配不良b 4. 背壓不足，螺桿轉(zhuǎn)速太快，熔料松散， 空氣來不及往后擠出 b 5 .

3、 抽 膠行程太大，吸入空氣b1. 澆口及流道的截面積小b1. 膠厚突變或臺階或存在吸附空氣的死角b2022-3-2221皺紋2022-3-2222b充模過程的料表層因受模腔冷卻作用其粘度增 加，在缺乏足夠的注射壓力推動條件下，充模的流動性達(dá)不到正常水平，熔體便以不連續(xù)的的滯留狀態(tài)充模而形成b1. 注射速度小b2. 注射壓力小b3. 料筒溫度低b4. 模腔表面溫度低b1. 澆口及流道截面積小2022-3-2223混色2022-3-2224著色劑或原料塑化不良導(dǎo)致b1. 著色劑塑化溫度與料粒不一致b2. 色粉分散性差或顆粒大、分布不均( 增加白礦油或擴(kuò)散劑)b1. 提高背壓 、降低螺桿轉(zhuǎn)速,以增加

4、混煉時間b2. 提高料筒溫度b3. 增加殘量b1. 選用混煉型噴嘴b2. 選用雙頭螺桿2022-3-2225縮水2022-3-2226b材料在厚壁部分的局部收縮沒有得到補償而引起，b1. 注射速度及注射壓、背壓小，成型密度小，收縮率大2.保壓壓力及 保壓時間不足(熔體內(nèi)層硬化之前充分補縮)b3.料溫和模溫過高或過低4.冷卻時間不足，后收縮大b1.澆口及流道截面積小2.模具排氣不良b1.骨位或柱位過厚2022-3-2227頂白2022-3-2228b脫模時材料表面受到來自頂針的過大壓應(yīng)力導(dǎo)致b1.充模過飽或不均b2. 頂出速度過快，形成真空b3.冷卻不充分b1.模具的倒扣和柱骨位的粗糙程度b2.

5、頂針的截面積及頂針布置2022-3-2229燒焦2022-3-2230b在模具排氣不良的情況下，較高的速度使塑料被絕熱壓縮，在高溫下將模內(nèi)空氣燃燒，灼傷塑料 b1.注射速度過大，空氣來不及排出被壓縮b2.鎖模力過大，排氣不良b1.改善模具排氣b1.膠厚不均產(chǎn)包氣2022-3-2231走膠2022-3-2232b注料未滿，常發(fā)生在薄壁區(qū)或遠(yuǎn)水口區(qū)b1.注射速度及注射壓力過低b2.保壓不當(dāng)，過早轉(zhuǎn)壓b3.料溫模溫過低b4.料量或機(jī)臺選擇不當(dāng)b1.澆口及流道截面積及位置b2.模具排氣b1.底膠太薄或有薄、深的骨位2022-3-2233披鋒2022-3-2234b熔體具很好的流動性而進(jìn)入縫隙 b1.注

6、射速度及注射壓力2.注射過量 3.料溫模溫過高4.鎖模力不足b1.多腔走膠不平衡2.排氣槽深b3.分型面損傷或活動件間隙大2022-3-2235變形2022-3-2236b不同部位或方向收縮率差異導(dǎo)致b1.充模流程不均，澆口附近與四周密度相差在產(chǎn)生應(yīng)力變形. 模溫不均，冷卻速率不一致b3.冷卻不充分b4. 料溫模溫過高或過低。過低需配合高壓充模，引起分子取向；過高則后收縮大b1.澆口截面大小、數(shù)量b2. 多膠口模具進(jìn)料不均2022-3-2237蛇紋gate2022-3-2238b當(dāng)高速熔體通過比較狹窄的澆口進(jìn)入較寬區(qū)域時，產(chǎn)生高速噴射而最先達(dá)到遠(yuǎn)程造成折迭冷卻變硬，不能與后期料流很好地熔合1.

7、 注射速度過快-減速 、提高模腔表面溫度b1. 澆口截面積過小b2.移動澆口位置(采用沖擊型澆口或護(hù)耳式)2022-3-2239真空泡2022-3-2240b厚壁的表面硬化后收縮率小，而未硬化的內(nèi)部收縮率大，因收縮牽扯作用而造成內(nèi)部體積變化而形成真空泡b1. 注射速度及注射壓、背壓小，成型密度小，收縮率大2.保壓壓力及 保壓時間不足(熔體內(nèi)層硬化之前充分補縮)b3.料溫和模溫過高或過低4.冷卻時間不足，后收縮大b1.澆口及流道截面積小、位置b1.骨位或柱位過厚2022-3-2241白線2022-3-2242b高壓充模的某一階段，充模壓力克服鎖模力，分型面產(chǎn)生瞬間的脹開、再合攏的相對運動，使分型

8、面附近膠料受到剪切形成應(yīng)力發(fā)白b1.增加鎖模力 b2.降低保壓壓力及減少保壓時間b3.降低注射速度及注射壓力b4.提高料筒溫度、模溫2022-3-2243拖白2022-3-2244b開模時膠件表面被分型面附近的模腔紋理或倒扣損傷b1.降低保壓壓力及保壓時間b2.降低注射速度及注射壓力b1.幼化模腔蝕紋b2.加大出模斜度b1.紋面產(chǎn)品需適當(dāng)?shù)某瞿Ｐ倍扰浜?022-3-2245拉白2022-3-2246b脫模時因受倒扣的牽扯力而發(fā)生的局部應(yīng)力集中b1.充模過飽 b2.頂出速度過快b1.出模斜度不夠b2.存在脫模倒扣b3.頂針布置不合理2022-3-2247起皮2022-3-2248b熔體層與層之間產(chǎn)生高速剪切作用導(dǎo)致b1.注射速度過快b2.原料干燥不充分或混有不相容的雜料b3.模溫過低b1.適當(dāng)配布入水位置以減少流長比b1.壁厚薄2022-3-2249黑點2022-3-2250b原料不潔或膠料過熱焦化或炭化導(dǎo)致b1.原料受污染b2.添加劑不良或色粉分散性差b3.回料時局部過熱b4.料溫失控b5.螺桿不潔b1.澆口過小2022-3-2251 光澤不一2022-3-2252b模腔表面紋理不一或模腔壓力不一而在產(chǎn)品表面形成不同的光反射效果b1.提高注射速度及注射壓力b2.提高保壓壓力及保壓時間b3.提高 料筒溫度b4.