1、河北藁城化肥總廠6M25-180/314氮氫壓縮機安裝方案目 錄 1工程概況 2編制依據 3施工準備 4施工程序 5施工技術要求 6質量要求 7安全技術措施 8工程成果保護1.工程概況1.1 該氮氫壓縮機為藁城市化肥總廠2.5萬噸/年合成氨改造項目新增加設備，其型號為6M25-180/314，由上海壓縮機股份有限公司制造。本機為六列對稱平衡型，列間距為1800mm，七級壓縮。壓縮機由26003100KW同步電動機通過剛性聯軸節直接驅動。1.2 壓縮機的主要技術參數：1. 排氣量（一級吸氣狀態）： 180m3/min2. 最大排氣壓力： 31.4Mpa3. 壓縮級數： 7級4. 結構形式： M型

2、6列對稱平衡式5. 氣缸直徑：一缸 1100mm 四缸 460mm 七缸 150mm 二缸 670mm 五缸 340mm 三缸 480mm 六缸 180mm6. 活塞行程： 360mm7. 主機轉速： 333r/min8. 活塞桿直徑： 90mm9. 壓縮機軸功率： 3043KW10.壓縮機重量（不包括主電機）： 78t11.壓縮機潤滑方式： 運動部件： 循環油泵 氣缸及填料： 注油器2.編制依據2.1 化工機器安裝工程施工及驗收規范 HGJ203-832.2 壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范 JB29-962.3 隨機圖紙、說明書等技術文件2.4 施工圖3施工準備：3.1 技術準備3.

3、1.1 組織參加施工人員認真學習有關規范、圖紙和技術資料，明確安裝技術要求、質量標準和安全注意事項。 審查機組出廠合格證、技術檢驗證明書及有關技術文件。 設備的開箱檢驗.1 開箱檢驗須在貨物交接后進行；.2 開箱檢驗應由建設單位組織，施工單位、制造廠家的代表參加下聯合進行；3.1.3.3 按照施工裝配圖、技術資料及裝箱清單等對機器進行外觀檢查，并核對機器及其零、部件、附件的名稱、型號、規格、數量；發現問題及時記錄，分清責任后或處理或更換；對易混淆的零部件，應做明確標記。.4 外型較小的零部件，應集中入庫，精密部件應注意妥善防護，較長和易變形件存放和運輸時應防止變形。.5 對于主要的裝配尺寸應予

4、校對地腳螺栓孔尺寸等。.6 參加驗收的各方代表，應在整理好的驗收記錄上簽字。 基礎的驗收及處理.1 土建移交條件：a. 基礎施工單位應提交質量合格證明書、測量記錄及其它施工技術資料；b. 基礎上應明顯的畫出標高基準線，縱橫中心線，相應的建筑（構筑）物上標有坐標軸線。c.基礎混凝土強度應達到設計要求，周圍土方應回填、夯實、整平。.2 基礎的檢查與復驗：a. 基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷；b.基礎各部尺寸及位置偏差數值不得超過下表規定：基礎尺寸允許偏差表項次偏 差 名 稱偏差1基礎各不同平面的標高+0-202基礎坐標位置（縱橫軸線）203基礎上平面的不平度全長104基礎上平面外形尺寸

5、+205預留地腳螺栓孔：中心位置10深度+20-0孔壁鉛垂度：（全深）10 c. 驗收合格后，由土建單位和安裝單位共同辦理中間交接證書，如發現問題應由土建專業負責處理，合格后方可辦理交接手續。.3基礎的表面處理a. 需要二次灌漿的表面均應處理成麻面，將表面的疏松及浮沫層全部清掃干凈；b. 地腳螺栓孔壁四周均應打毛；c. 墊鐵窩應鏟平，墊鐵窩的水平度（在平墊鐵頂上測）不大于0.5mm/m；d. 基礎處理完畢應清掃干凈，并在基礎表面上重新畫出設備就位的基準線； 3.2 物質準備3.2.1準備好有關的機械、機具、工具等，并進行調試檢修，精密量具需經計量檢測合格后方可使用。 施工用各種手段用料及消耗材

6、料應按計劃在施工前備齊待用。 安全消防器材到位，勞動保護用品齊全。4、施工程序填料函和刮油器安裝機身與中體安裝曲軸安裝基礎處理壓縮機主機安裝程序：單機負荷試車吸排氣閥安裝單機空試潤滑系統安裝活塞、活塞桿及活塞環安裝十字頭與連桿安裝氣缸安裝電機安裝一、二次灌漿5、施工技術要求5.1 地腳螺栓、墊鐵的安裝要求： 對螺栓絲扣部分應清理油污、鐵銹等，對包括絲扣在內的桿身部分檢查有無重皮、裂紋等缺陷。 地腳螺栓的安裝要求如下：.1 地腳螺栓的鉛垂度3mm；.2 地腳螺栓不得碰孔底，且保持距孔底間距80mm；.3 螺紋部分應涂以二硫化鉬油脂；.4 考慮機座的少許調整，為保證螺栓和底臺板鉆孔居中，在間隙處加

7、定位保護套。 墊鐵盡可能地采用壓漿法安裝； 墊鐵的規格、墊鐵的布置根據現場實際情況設置。 墊鐵的安裝檢查：.1 墊鐵頂面應水平，其水平度的允許偏差為2mm/m；.2 一對斜鐵的塔接長度不小于全長3/4，墊鐵間用0.05mm塞尺，檢查不應通過。.3 墊鐵露出基座臺板外緣尺寸為1020mm；5.2 機身與中體的安裝 機身就位前，必須進行煤油試漏檢查，試漏時應清理機身內外表面，并在外表面涂以白堊粉，將煤油注入機身內部使潤滑油升至最高油位，并經4小時，當底部有滲漏時，白堊粉會變黑，無滲漏現象為合格。 檢查機身和中體外觀有無損壞，將表面油污、防護油和鐵銹等清洗干凈，保證各油路（孔）必須清潔暢通，并用內徑

8、千分尺測量中體的橢圓度并做記錄。 在對應于機身底座調整螺釘下面的基礎面應予先鏟平，然后放上規格為707020mm的鋼板。 將機身和中體的地腳螺栓放入基礎預留孔中，并在中體的地腳螺栓上套上120mm長的鍍鋅皮卷管。 用行車分別將機身和中體吊到基礎上，將地腳螺栓穿入機身、中體的螺栓孔內并進行組裝，吊裝時中體應按原來相應位置復裝，不得裝亂。 組裝前，中體與機身結合面應清理干凈，不得有銹斑存在，并用內、外徑千分尺測量中體與機身的配合間隙，及中體的橢圓度情況并做好記錄。 組裝時，應注意中體法蘭下沿平臺與機身法蘭下面加工平面密切接觸，并對稱交叉反復擰緊各螺栓，其松緊程度應為上緊力的70%左右。 吊裝時用倒

9、鏈配合并注意其中心和標高偏差在5mm以內。 利用調整螺釘和水平儀調整縱橫方向的水平要求如下：a在機身主軸瓦窩上找機身縱向水平，水平度偏差0.03mm/m。b. 在接中體面上測機身橫向水平，其水平偏差0.05mm/m。c.縱向水平度應根據各列的列向水平度綜合考慮調整，在要求范圍內宜高向氣缸端，軸向水平宜高向電動機端。 在吊裝、找正及擰緊地腳螺栓時，均應放上“橫梁”，并將其固定螺栓擰緊，各“橫梁”應編上號，以免在拆裝中相互裝錯。 找正、找平后，擰緊地腳螺栓。53 曲軸與軸承安裝 安裝前曲軸和軸承的油路應潔凈和暢通，曲軸的堵油螺塞和平衡塊鎖緊裝置必須緊固，表面油污、防護油和鐵銹等必須清洗干凈，且檢測

10、主軸、曲軸的橢圓主度符合機器技術文件的規定。 用滲透法檢查軸瓦鋼殼與軸承合金層粘合牢固，無脫殼、啞音現象，且表面不得有裂紋、重皮和碰損等缺陷。 用著色法檢查軸瓦背面與軸瓦座應緊密貼合，其接觸面積不應小于70%。 在軸承孔內放好下半瓦，將曲軸吊入機身就位，放上主軸承上瓦和主軸承蓋擰緊壓緊螺母。 主軸承蓋及軸瓦都是配對加工，決不允許互換，必須按出廠標記配對安裝，軸瓦為薄壁瓦，瓦面的合金層不宜刮研，當需刮研時應修刮軸瓦座的內表面。 復查軸瓦的同軸度，偏差0.03mm。吊裝時，因主軸較長宜用倒鏈配合且取34個吊點，并系掛合理。5.3.8 曲軸就位后，先進行水平度的初步測定，其偏差0.05mm/m，再進

11、行側間隙及底部接觸情況的檢查，間隙參看表一。5.3.9 主軸承間隙調整合格后，復查曲軸的水平度偏差是否合格（0.05mm/m），現用水平儀在曲軸旋轉到上、下、左、右四個位置上時檢查主軸頸的水平度，其各水平度偏差應0.20mm/m。 裝上軸承后，在曲軸旋轉至上、下、左、右四個位置時檢查曲柄臂，其開度偏差應0.05mm/m。5.3.11 曲軸就位完畢，復測機身和中體位置，精度和裝配間隙，符合要求即可進行一、二次灌漿，灌漿時應符合下列要求：a. 機身、中體底座支承面離基礎表面約50mm高，且機身與中體底面、基礎表面及螺栓預留孔內的油污、雜物應清除干凈，并需進行充分的濕潤。b. 向地腳螺栓孔內灌入符合

12、機器技術文件要求的水泥砂漿，且必須連續進行，搗實，同時保證地腳螺栓在機身、中體的螺栓孔中心。c. 待砂漿半干后，加上正式墊鐵，墊鐵布置d. 墊鐵宜按圖紙要求加工，且表面平整，不得曲翹、卷邊，安裝前應除去鐵銹、毛刺和油污，安裝后有0.05mm塞尺檢查時，插入深度不得超過墊鐵長（寬）的1/3，用 0.30.5公斤的手錘敲打，應無松動。e. 灰漿完全干固后，抽除臨時墊鐵，利用調整墊鐵，精找機身、中體和主軸的位置精度，并按一定的次序，均勻地逐步擰緊機身和中體的地腳螺栓，同時核對機身、中體和主軸的位置精度，直至所有的螺栓擰緊，而機身、中體、曲軸的位置精度符合要求，經檢查驗收后，立刻進行二次灌漿。f.二次

13、灌漿必須在設備找正找平后24小時內進行，否則應對數據進行復測核對，合格后方可進行。g.二次灌漿前，墊鐵宜點焊牢固，墊鐵應清除干凈。h. 灌漿層必須搗實，且連續進行，并應符合土建工程的有關技術規定。j.二次灌漿必須保證機身、中體底面各組墊鐵與灰漿緊密貼合，不允許有間隙和空隙。5.4 主電機安裝 電機安裝時，底座水平度偏差應小于0.1mm/m，相對于機身中心位置偏差應小于0.5mm。應在軸承座與底座之間加絕緣墊片（螺柱、定位銷等也應采取絕緣措施）以防感應電流通過軸承，破壞油膜。 在電機底座與定子架、軸承座之間，應加厚度為24mm的調整墊片組，便于維修調整。 電機就位后，調整轉子并以曲軸及電機軸兩端

14、聯軸節外圈為基準進行找正，電動機轉子軸對曲軸同軸度偏差0.04mm，電機水平度偏差在0.1mm之內并向聯軸節端向下傾斜。 電動機定子與轉子安裝前，應檢查電機內部不得有金屬物件及雜物。 電動機的空氣間隙偏差應小于平均間隙的5%，電機頂部空氣間隙應比底部空氣間隙小510%，軸向定位應按電動機技術文件規定，使定子與轉子磁力中心線對準。55 氣缸安裝 各級氣缸水套應按技術文件規定進行水壓試驗，確認無滲漏，當試驗壓力無規定時，應按1.5倍的工作壓力進行。 各級氣缸在安裝前，應進行清洗并仔細檢查氣缸鏡面、氣缸體、氣閥腔孔及與中體連接面等處有無機械損傷和其它缺陷，發現問題，應妥善處理。 用內徑千分尺檢測各氣

15、缸的圓柱度并做好記錄。 氣缸組裝時，先將氣缸座裝入缸體中，再一同裝在中體上，與中體連接時，要對稱均勻地擰緊連接螺栓。 氣缸鏡面的中心線以中體中心線為基準來找正，允許氣缸中心線對中體中心線的同軸度偏差如下。 氣缸直徑 同軸度偏差 D100300 mm 0.07mm D300500 mm 0.10mm D5001000 mm 0.15mmD1000 mm 0.20mm 氣缸鏡面的傾斜度允許下列偏差 氣缸直徑 傾斜度偏差 D100300 mm 0.02mm D300500 mm 0.04mm D5001000 mm 0.06mmD1000 mm 0.08mm 氣缸的水平度偏差為0.03mm/m，允許

16、蓋側偏高。5.5.8氣缸傾斜方向應與滑道傾斜方向一致，對中偏差超過規定值時，應使氣缸作平行位移，或刮研氣缸與中體連接處止口面來調整。不得在氣缸端面放墊片，處理后的止口就保持均勻接觸，接觸面應達60%以上。5.5.9 裝各級缸體時，應同時裝好氣缸輔助支承，以免其下垂，且支撐應與氣缸接觸良好。56十字頭與連桿安裝 安裝前應認真清洗，特別是十字頭油孔、十字頭銷油孔錐面、連桿體油孔和大小頭襯套油孔等處，必須清理干凈。5.6.2 檢查、刮研十字頭上下滑板背面與十字頭體的接觸面，使接觸均勻，接觸面達到60%以上。5.6.3 檢查、刮研十字頭上下滑板與中體滑道接觸面，要求接觸均勻，接觸面積達到70%以上，刮

17、研時應邊刮研，邊復測，以免刮偏。5.6.4 檢查連桿小頭軸套與十字銷的接觸面面積，不應小于小頭軸套面積的70%。5.6.5十字頭組裝前應按制造廠所作的標記進行，不得裝錯，以保持活塞桿軸線與滑道軸線重合。5.6.6將十字頭放入中體滑道，將連桿小頭與十字頭連接起來，再將連桿大頭與曲柄銷連接，各配合間隙見表一。 調整十字頭的中心位置，根據滑道受力情況，將下滑道受力的十字頭中心調到高于滑道中軸線0.03mm，將上滑道受力的十字頭中心調到低于滑道中軸線，其值為滑道與十字頭滑板的間隙加0.010.03mm。 大頭瓦為薄壁瓦，不應刮研的方法來調整間隙，擰緊連桿螺栓時，應有足夠的預緊力（連桿螺栓與螺母都有標記

18、，予緊時，對準標記即可）并鎖牢鎖緊裝置，且連桿大頭蓋及軸瓦都是配對加工，不允許互換，連桿螺栓螺母等都必須按出廠標記配對安裝。 十字頭銷的連接螺栓和鎖緊裝置均應擰緊和鎖牢，且十字頭和十字頭銷為配對研磨，不能互換，安裝時必須按出廠標記核對清楚配對裝配。 連桿安裝時應檢查：螺栓與螺母的端平面須與連桿體和蓋的端平面緊密均勻地結合，擰緊連桿螺栓，其彈性伸長量為0.30.37mm。螺栓應均勻上緊，伸長偏差小于0.04mm。57 填料函和刮油器的安裝 安裝前應全部拆洗檢查，保證油、水、氣孔道清潔暢通。 填料環為偶合件，無互換性，拆卸時必須每組單獨包好，裝配時必須按各瓣的號碼，依次對號安裝。 各填料環端面與填

19、料盒面接觸應均勻，其接觸面積不應小于端面的70%。 填料、刮油器與活塞桿的接觸面積不應小于該環面面積的70%。 刮油環組裝時，刮油刀口不應倒圓，刀口聽方向不得裝反，且注意漏油孔的方向朝下。 填料盒組裝時，應使各填料環的定位銷、油孔及排氣孔分別對準。 填料函和刮油環組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏心現象，各部位的間隙應符合機器技術文件的規定。 填料函外環端面壓緊彈簧的初始高度應相等，彈力應均勻，安裝完畢后，填料壓蓋的鎖緊裝置應鎖牢。58 活塞、活塞環及活塞桿安裝 清洗、檢查活塞、活塞環及活塞桿，表面及活塞環端面不應有裂紋、夾雜物、毛刺、凹痕等缺陷，且鑄鐵活塞環必須加工倒角。5.8.

20、2 活塞環應在氣缸內作漏光檢查，在整個圓周上漏光不應超過兩處，每處對應的弧長不應大于36，且與活塞環開口的距離對應的弧長不應大于15，非金屬除外。5.8.3 活塞環與活塞環槽端面之間的間隙，活塞環放入缺陷缸的開口間隙均應符合設備技術文件的規定。5.8.4 活塞環在活塞環槽內應能靈活轉動，手壓活塞環時，環應能全部沉入槽內，相鄰活塞環開口的位置應互相錯開180，并應避開氣缸閥腔位置。5.8.5 活塞環翹曲度應符合機器技術文件的規定。5.8.6 澆注軸承合金的活塞支承面與氣缸鏡面的接觸在面積不小于活塞支承弧面的60%。5.8.7 活塞與氣缸鏡面之間的間隙，應符合設備技術文件規定，活塞在氣缸內、外止點

21、間隙應符合表一要求。5.8.8 十字頭與活塞桿連接前，先將調整墊磨至所需厚度，實現預緊后，通過配制調整墊厚度調整活塞止點間隙，注意各列氣缸調整出廠時配好，拆裝時各列調整墊不能互換。5.8.9活塞桿與十字頭連接后，十字頭與中體滑道之間的間隙不得改變，活塞桿應與中體滑道軸線平行，其傾斜方向應與中體滑道的傾斜方向一致，其值應符合表一規定，活塞與氣缸的左右間隙應對稱均勻。5.8.10活塞桿端部必須裝保護套，以免穿越填料、刮油器時將其摩擦面損壞。5.8.11 固定活塞的活塞桿凸臺和螺母及活塞端部與氣缸兩端的缸蓋之間應有足夠的熱膨脹量。59氣閥安裝 把氣閥各部件清洗干凈，并按組件圖先進行組裝，組裝時閥彈簧

22、必須進行篩選，同一閥片的彈簧自由高度應一致。 組裝好后，要求閥片開啟靈活，無卡住現象，各組件閥片行和應符合圖紙規定，并用煤油試漏，只允許有滴狀滲漏。 將組裝好的氣閥擰上壓閥罩，裝入氣缸閥腔中，安裝時注意，各級次的氣閥有能裝錯，吸排氣閥要分清，墊片要放正，就位要準確。 然后，蓋上事先已擰上頂絲的閥蓋均勻地擰緊閥蓋上的緊固螺母，再擰頂絲。510 潤滑系統安裝 循環油管的預制、加工和安裝除執行有關施工工藝規程外，采用氬弧焊焊接打底，保證內部干凈和接頭圓滑過渡，回油管應有3%的坡度坡向回油箱。5.10.2 循環油系統的管道、閥門、過濾器、冷卻器、油箱等清洗干凈后，應填充或涂潤滑油保護。5.10.3 齒

23、輪油泵清洗后檢查調整內部軸向總間隙為0.080.2mm，徑向間隙為0.100.25mm。5.10.4 循環油系統全部安裝后，可在系統油清洗時檢查油系統的嚴密性。5.10.5 高壓注油系統安裝時，應注意單向閥方向，并確保注油器接頭和管路清潔，并用壓縮空氣吹干。5.10.6 高壓注油系統安裝后，應檢查油路是否暢通，并用氣缸油進行強度試驗，試驗壓力為末段出口壓力的1.5倍。5.10.7所有油管路均應采用酸洗方法清洗。511 輔機及管路安裝 輔機及管道在安裝前必須清冼干凈，并應保持清潔，嚴防雜物進入。5.11.2 輔機安裝應根據工藝設備施工圖和HGJ208-83、HGJ209-83的有關規定執行，并注

24、意管口方位。5.11.3管路應根據GBJ235-97中有關規定和工藝施工圖，參考本機各管路圖及流程進行安裝。5.11.4 管道支承設置應合理，切不能把容器及設備作為管道支承，閥門應集中裝配，以便操作。5.11.5 與壓縮機連接的所有管道，嚴禁強制對口，管口法蘭與相對應的機器法蘭在自由狀態時，其平行度應小于法蘭直徑的1/1000，最大不超過0.30mm，對中偏差以螺栓能順利地穿入每組螺栓孔為宜。法蘭間距以能放入墊片的最小間距為宜。5.11.6 管線在安裝后應進行嚴密性和強度試驗。 在試運轉前，附屬設備和工藝管道應進行封閉，嚴防雜物進入。6、質量要求表一、主要部件裝配間隙值序號項 目間 隙 值1主

25、軸承徑向間隙0.250.352主軸承的軸向定位間隙（有止推環）0.200.3683連桿大頭軸瓦徑向間隙0.200.274連桿小頭軸瓦徑向間隙0.100.145連桿大頭軸瓦端面總間隙（定位）0.300.4136十字頭體與滑道間的間隙0.220.327密封圈在填料盒內軸向間隙0.30.4158節流環在阻流盒內軸向間隙0.180.2339一級氣缸蓋側線性余隙40.510二級氣缸蓋側線性余隙30.511三級氣缸蓋側線性余隙30.512四、五級氣缸蓋側線性余隙30.513六級氣缸蓋側線性余隙30.514七級氣缸蓋側線性余隙30.515一級氣缸軸側線性余隙40.516二級氣缸軸側線性余隙30.517三級氣缸軸側線性余隙30.518四、五級氣缸軸側線性余隙30.519六級氣缸軸側線性余隙30.520一級活塞環在環槽端面間隙0.0950.16521二級活塞環在環槽端面間隙0.0720.15122三級活塞環在環槽端面間隙0.060.13223四級活塞環在環槽端面間隙0.060.13224五級活塞環在環槽端面間隙0.060.13225六級活塞環在環槽端面間隙0.1700.25626七級活塞環在環槽端面間隙0.1500.23027一級活塞環熱膨脹間隙2.93.428二級活塞環熱膨脹間隙1.321.7229三級活塞環熱膨