1、大連駿峰重工裝備有限公司企業標準 JFY 001-2015 燃氣調壓裝置gas pressure regulating devices 2015-07-11發布 2015-08-01實施大連駿峰重工裝備有限公司 目 錄前言 11. 范圍 12. 規范性引用文件 13. 產品組成、型號、工作條件及功能 14. 一般要求 25. 材料 36. 管道組成件及管道支承件的檢查和驗收 47. 設計和計算 48. 制造、檢查、檢驗和試驗 49. 除銹、酸洗、鈍化、涂漆 910. 絕熱、隔聲和消聲 911. 裝配和安裝 1012. 清理、吹掃和清洗 1213. 泄漏性試驗 1314. 工程交接、驗收、標志、

2、技術文件 13 前 言本標準的編寫原則是依據GB/T1.1-2009標準化工作導則第1部分：標準的結構和編寫規則而制定的。本標準是由大連駿峰重工裝備有限公司提出、負責起草。本標準主要起草人：王宏巖、林紅 1 燃氣調壓裝置1 范圍本標準規定了燃氣調壓裝置的產品分類、要求、材料、管道組成件及支承件的檢查和驗收、設計和計算、制造、裝配和安裝、檢驗檢查和試驗、除銹酸洗標志、使用說明書。本標準適用于對上游輸入的燃氣壓力進行減壓、增壓和穩壓的燃氣調壓裝置。（以下簡稱調壓裝置）。2 規范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，

3、其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB12459-2005 鋼制對焊無縫管件GB150.14-2011 壓力容器GB151-2014 換熱器GB3531-2014 低溫壓力容器用鋼板GB50126-2008 工業設備及管道絕熱工程施工規范GB50235-2010 工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236-2011 現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50264-2013 工業設備及管道絕熱工程設計規范GB5310-2008 高壓鍋爐用無縫鋼管GB50316-2000(2008 年版) 工業金屬管道設計規范GB6479-2013 化肥設備用高壓無縫鋼管GB713-2014

4、鍋爐和壓力容器用鋼板GB9948-2013 石油裂化用無縫鋼管GB/T14976-2012 輸送流體用不銹鋼無縫鋼管GB/T17116-1997 管道支吊架技術規范GB/T20801-2006 壓力管道規范工業管道GB/T3274-2007 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB/T4237-2007 不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶GB/T50087-2013 工業金屬管道工程施工規范GB/T700-2006 碳素結構鋼GB/T8163-2008 輸送流體用無縫鋼管JB/T4711-2003 壓力容器涂敷與包裝JB/T4730-2005 承壓設備無損檢測JB/T9092-1999 閥門的檢驗與試驗

5、NB/T47014-2011 承壓設備焊接工藝評定HG2059220635-2009 鋼制管法蘭、墊片、緊固件CJ/274-2008 城鎮燃氣調壓器Q/JF03-質03-22 壓力容器壓力試驗和致密性試驗工藝守則Q/JF03-質03-14 壓力管道壓力試驗和泄漏性試驗工藝守則3 產品分類3.1 結構調壓裝置主要由入口單元、過濾單元、計量單元、加熱單元、調壓單元、冷凝單元和放散單元等組成。3.2 型號由公司簡稱代號JF、調壓裝置代號Y、降溫裝置代號W、進口最大壓力值、進/出口溫度值、供氣方式組成。 JFYWX-X/X-X 供氣方式（D:單路，DP:單路加旁通，S:雙路，SP：雙路加旁通，F:其他

6、復合路）進/出口溫度值（） 進口最大壓力值（MPa）類別公司簡稱代號 示例：JF-YW-6.5-31.5/7.5-S表示有大連駿峰重工裝備有限公司制造的進口最大壓力值為6.5MPa,進口溫度31.5出口溫度7.5攝氏度，雙路供氣燃氣調壓降溫裝置。4.一般要求4.1工作條件 工作壓力：42.0MPa 大氣壓力：55kPa106kPa 介質溫度：-2070 環境溫度：-40804.2功能4.2.1入口單元與上游對接，是流體入口，具有緊急切斷裝置和絕緣接頭等裝置。裝有絕緣法蘭或接頭，其常態電阻不小于2.5M。4.2.2過濾功能燃氣經過濾單元過濾，分離雜質。大于5m的顆粒過濾效率為100,1m 5m的

7、顆粒過濾效率為99。4.2.3計量單元流量檢測功能具有對燃氣流量在線監測統計功能，其精度為0.5級。4.2.4加熱功能具有對燃氣加熱功能，其偏差應為設定值的2范圍或按設計要求。4.2.5調壓、穩壓功能具有對上游輸入的然氣進行增壓或減壓或穩壓功能，其偏差應小于設定值的1或按設計要求。4.2.6冷凝功能具有對上游輸入的燃氣進行降溫功能，其偏差應為設定值的2或按設計要求。4.2.7放散單元相關余氣按規定排放的功能。1.2.3.4.3 所有壓力容器、壓力管道元件的制造單位應具有相應級別的制造許可授權及相關的體系。4.4 壓力容器的設計、制造、檢驗、試驗等應遵照GB150、GB151等相關標準規定執行。

8、4.5 壓力管道的設計、制造、檢驗、試驗等應遵照GB50316、GB50235、GB50236、GB/T20801等相關標準規定執行。4.1.4 應建立并妥善保存必要的設計、制造、檢驗、試驗等相關文件。竣工后，制作和安裝單位應向業主提供標準規定的相關文件和資料。4.1.5 調壓裝置公稱流量的實測值不小于名牌標識的公稱流量，且調壓裝置的關閉壓力不大于名牌標識的調壓器的關閉壓力。5. 材料 5.1 按國內標準設計制造所使用的材料，應按國內相應標準執行。5.1.1 鋼板材料，碳素結構鋼和低合金鋼應符合GB/T700、GB/T3274的規定，鍋爐和壓力容器用鋼板應符合GB713-2014規定，低溫用鋼

9、應符合GB3531的規定，高合金鋼應符合GB/T4237的規定。5.1.2 無縫鋼管應符合GB/T8163、GB5310的規定，不銹鋼管應符合GB/T14976的規定，鍋爐、熱交換器用不銹鋼無縫鋼管應符合GB13296的規定。5.1.3 彎頭、三通等管件應符合GB12459的規定。5.1.4 法蘭、墊片、緊固件應符合HG2059220635的規定。6. 管道組成件及管道支承件的檢查和驗收6.1 管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書。6.2 核實管道組成件及管道支承件的材質、規格、型號、質量等，標識清楚。逐一目視檢查外觀質量，并按規定對其幾何尺寸進行抽樣檢查。6.3 對管道組成件及管

10、道支承件進行抽樣檢查、檢測或試驗時，若有一件不合格，可按原規定數量的兩倍抽樣，再進行檢查、檢測或試驗；若仍有不合格的，則該批工件不得使用，或對該批工件逐個進行檢驗、檢測或試驗，其中的合格者仍可使用，還應做好標識區分處理。6.4 合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查并做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批(同制造廠、同規格、同型號、同時到貨，下同)抽查數量5且不得少于1個。6.5 所用閥門4以上應逐件進行檢查，4（含4）以下抽樣檢查。進行殼體壓力試驗和密封試驗，應符合JB/T9092的規定，不合格者，不得使用。壓力試驗的試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得小于

11、5min，以殼體填料無滲漏為合格，試驗后的閥門，應及時排盡內部積水并吹干；密封試驗以空氣或氮氣進行，試驗壓力為公稱壓力，閥瓣密封面無滲漏為合格。6.6 安全閥應逐一進行檢查，要有啟閉試驗合格證明書。6.7 管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞。不銹鋼不得與碳鋼接觸，防止鐵離子污染。暫不安裝的管子、閥門和管件，應封閉管口。7. 設計和計算7.1 壓力容器的設計和計算 無任何額外要求的按GB150、GB151以及其他相關標準執行。7.2 壓力管道的設計和計算 按標準GB50316或GB/T20801進行設計和計算，安全閥和阻火器的設置按GB50316或GB/T20801.6

12、執行。8. 制造、檢查、檢驗和試驗8.1 壓力容器的制造、焊接、裝配、安裝、檢查、檢驗和試驗等按GB150、GB151等相應標準規定執行。8.2 壓力管道的制造、焊接、裝配、安裝、檢查、檢驗和試驗等按GB50235、GB50236、GB/T20801等相應標準規定執行。8.3 焊縫設置8.3.1 壓力容器最小筒節長度應300mm，相鄰筒節縱縫、封頭拼縫與相鄰筒節縱縫的間距應大于鋼材厚度的3倍且不小于100mm。8.3.2 壓力管道焊縫的設置應避開應力集中區，且符合以下規定：a) 直管段上兩對接環縫間距，當公稱直徑150mm時，應150mm；當公稱直徑150mm時，應不小于管子外徑；有縫管兩縱縫

13、間距50mm。b) 管道環焊縫距離彎管（不包括彎頭）起彎點的距離應不小于100mm，且不小于管子的外徑。c) 管道環焊縫距支、吊架凈距離應50mm。需要熱處理的焊縫與支吊架的距離應不小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。d) 不宜在焊縫及其邊緣上開孔。當無法避免在焊縫上開孔或開孔補強時，應對以開孔中心為中心，在1.5倍開孔直徑或補強板直徑范圍內的焊縫進行無損檢測，檢測合格后方可進行開孔。補強板覆蓋的焊縫應磨平。e) 同筒節上縱縫不宜大于兩道，兩縱縫間距應200mm。f) 兩組對筒節的縱縫間距應100mm，支管外壁距焊縫50mm。8.4 領料、標記移植8.4.1 壓力容器、壓力管道所使用材料

14、、焊材使用前按相關規定進行檢查和驗收，應具有質量證明文件且標識清楚。8.4.2 對需使用的材料進行標記移植，低溫鋼、不銹鋼和鈦材嚴禁使用硬印標記，使用的印色不允許含有對材料有危害的物質（如硫、鉛和氯等）。8.5 切割下料與坡口制備8.5.1 碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法切割和制備坡口，也可使用火焰切割方法切割和制備坡口，但應采用機械加工或打磨方法消除熱影響區并保證尺寸正確和表面平整。8.5.2 不銹鋼、有色金屬應采用機械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金、鈦材用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。8.5.3 坡口型式按圖紙和焊接工藝規程（WPS）的規定執行。8.5.4坡口及內

15、外表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、銹斑、縮口、熔渣、氧化物、油污、油漆等，清理坡口及內外表面10mm范圍，露出金屬光澤。切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。8.6 組對8.6.1 壓力容器的組對a) 1壓力容器A、B類焊接接頭對口錯邊量b應符合表1的規定。 表1 mm對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bAB121/4s1/4s122031/4s204035405031/8s501/16s且101/8s且20注：球形封頭與圓筒連接的環向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。當兩板厚不等時，若薄板厚度10mm，兩板厚度差超

16、過3mm；若薄板厚度10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30或超過5mm時，應按要求進行單面或雙面減薄厚板邊緣或用堆焊方法增厚薄板邊緣。對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。b) 焊接接頭的棱角E環向形成的棱角E，用弦長等于1/6內徑Di且不小于300mm的內樣板(或外樣板)檢查，其值E（s/10+2）mm且5mm；軸向形成的棱角E，用長度300mm的直尺檢查，其值E（s/10+2）mm且5mm。c) 殼體的圓度e即殼體同一斷面上最大內徑與最小內徑之差e，應不大于該斷面內徑Di的1且不大于25mm。d) 殼體直線度允差除圖樣另有規定外，殼體直線度允差應不大于殼體長度的1。e) 法蘭的組對法蘭面應垂

17、直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直（有特殊要求的按圖紙規定），其偏差均不得超過法蘭外徑的1（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且3mm。8.6.2 壓力管道的組對a) 對接接頭組對內壁錯邊量對接對接接頭組對應內壁齊平，內壁錯邊量不大于壁厚的10%且2mm。當不等壁厚的工件組對時，內壁錯邊量不符合要求或外壁錯邊量3mm時，焊件端部應進行削薄修整，修整后的壁厚應不小于設計壁厚。b) 支管連接接頭的組對安放式支管的端部制備及組對時，主管開孔與支管內壁的錯邊量應為3.2mm或0.5倍的支管名義厚度（取兩者較小值）。c) 除設計文件規定的管道預拉伸或預壓縮焊口外，不

18、得強行組對。需預拉伸或預壓縮的焊接接頭，組對時使用的工裝卡具應在整個焊接、熱處理完畢并經檢驗合格后再拆除。d) 組對時應墊置牢固，并應采取措施防止在焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。8.7 焊接8.7.1 壓力容器、壓力管道焊接工藝評定應符合NB/T47014等規定要求。8.7.2 壓力容器、壓力管道的焊接，按圖樣的標準或焊接工藝規程（WPS）的規定執行。8.7.3 不銹鋼焊件坡口兩側100mm范圍內，在施焊前采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。8.7.4 焊縫返修應有返修焊接工藝規程。同一部位返修超過2次時，應重新制定返修工藝并經技術負責人批準實施。返修后的焊縫應重新檢驗并記錄。8.7

19、.5 焊接完畢后，應及時將焊縫表面的溶渣及表面飛濺物清理干凈。8.8 熱處理8.8.1彎曲和成形后的熱處理a) 壓力容器中冷成形或中溫成形的受壓元件，當鋼材厚度s，碳素鋼、Q345R的厚度不小于圓筒內徑Di的3，其他低合金鋼的厚度不小于圓筒內徑Di的2.5時，應進行熱處理。冷成形封頭應進行熱處理，當制造單位確保冷成形后的材料性能符合設計、使用要求時，可以不做熱處理。除圖樣另有規定，冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可以不進行熱處理。b) 除彎曲或成形溫度始終保持在900以上的情況外，對于壁厚大于19mm的碳鋼鋼管，在彎曲或成形加工后，應按要求進行熱處理。c) 對于公稱直徑大于100mm或壁厚大于13mm

20、的碳鋼、碳錳鋼、鉻鉬合金鋼和低溫鎳鋼鋼管，在彎曲或成形加工后，應按要求進行退火、正火、正火加回火或回火熱處理。d) 高溫使用的奧氏體不銹鋼或鎳基合金鋼管，在冷、熱彎曲或成形后，應按規定進行固溶處理。e) 對于有應力腐蝕傾向或對消除應力有較高要求的管道，在彎曲或成形加工后，應按規定進行熱處理。8.8.2 焊后熱處理a) 有應力腐蝕傾向的焊接接頭應進行焊后熱處理。b) 容器及其受壓元件焊后熱處理按GB150.4中,第8條的規定執行。c) 對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行熱處理，當不能及時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200350，并保溫緩冷。d) 熱處理溫度應采用熱電偶或其他

21、合適的方法進行測量。應采用自動測溫記錄儀在整個熱處理過程中連續測量并記錄熱處理溫度。e) 熱處理后如果進行焊接返修、彎曲、成形加工，或硬度檢查超過規定要求的焊縫，應重新進行熱處理。8.9 檢查、檢驗8.9.1 目視檢查包括核實材料、組件、尺寸、接頭的制備、組對、焊接、粘接、釬焊、法蘭連接、螺紋連接或其他連接方法、支承件、裝配以及安裝等質量是否達到相關標準和工程設計的要求。8.9.2 制作過程中的檢查a) 焊接接頭的制備和清理。b) 預熱狀況。c) 連接前的裝配、連接間隙以及內側對準。d) 焊接工藝規程的技術參數，包括填充材料、焊接位置等。e) 焊接清理后的根部焊道（外側和可及內側）狀況。f)

22、焊渣的清除狀況和焊道間的焊接狀況。g) 完工后焊接接頭的外觀。8.9.3 焊接接頭的無損檢測8.9.3.1 表面無損檢測（100磁粉、100滲透）a) 對規定進行表面無損檢測的焊縫，其檢測方法、檢測數量及質量應符合JB/T 4730的規定。b) 有再熱裂紋傾向的焊縫，其表面無損檢測應在焊后及熱處理后各進行一次。c) 管座類角焊縫、承插類角焊縫應100磁粉檢測（不銹鋼材質應100滲透檢測）。8.9.3.2 射線檢測a) 壓力容器對接焊縫應按GB150、GB151的規定進行射線檢測。壓力管道對接焊縫按GB50316、GB50235、GB/T20801的要求進行射線檢測；150#及以上的管道組成件應

23、進行100射線檢測，150#以下的管道組成件應進行局部射線檢測（20射線檢測）。b) 按JB/T 4730.2承壓設備無損檢測 第2部分：射線檢測中AB級射線檢測技術進行檢測，100射線檢測，級合格，20射線檢測，級合格。8.10 水壓試驗8.10.1 壓力容器的壓力試驗按GB150、GB151規定設計計算，按Q/JF03-質03-22壓力容器壓力試驗和致密性試驗工藝守則執行。8.10.2 壓力管道的壓力試驗應按GB50316、GB50235、GB/T20801規定設計計算，按Q/ JF03-質03-14壓力管道壓力試驗和泄漏性試驗工藝守則執行。各單元管道組成件可以單獨進行壓力試驗，也可以裝配

24、在管道上與管道一起進行試驗。8.11 氣密性試驗水壓試驗合格后進行氣密性試驗。用壓縮空氣作為試驗介質，試驗時分別向調壓器前后管道內增壓（調壓器和放散閥應處于關閉狀態，并斷開切斷閥信號）。緩慢上升到試驗壓力后，保壓5min，用肥皂液涂所有焊接接頭及各連接處，觀察有無泄漏。8.12 調壓性能試驗8.12.1調壓器及其他組件性能試驗調壓裝置用調壓器應有生產廠依據CJ/274 標準進行的性能實驗報告，如無應按CJ274 標準要求進行試驗。調壓裝置所配其他組件（若過濾器、超壓切斷閥、超壓安全放散閥和進出口截斷閥等），應符合相關標準的要求。8.12.2 調壓裝置在強度試驗和氣密性試驗合格后，應在10%的公

25、稱流量下，檢查調壓裝置出口壓力設定值，應符合本標準3.4.5的要求。模擬工況下的壓力參數，升高放散閥進口端的壓力，直至放散閥放散，記錄放散閥放散壓力，反復3次，應符合本標準4.2.5的要求。模擬工況下的壓力參數，升高切斷閥取壓信號腔的壓力，直至切斷閥切斷，記錄切斷閥的切斷壓力，反復3次，應符合本標準4.2.5的要求。8.12.3公稱流量和關閉壓力試驗 在最小進口壓力、調壓裝置設定狀態不變的情況下，依次打開試驗裝置上、下游的閥門，用出口流量調節閥逐步增大流量，直至調壓裝置出口壓力穩定在其標定穩壓精度下限，此時流量計的示值經溫度、壓力修正后，應符合本標準4.2.6的要求。在最大進口壓力下，緩慢關閉

26、試驗裝置的下游閥門，調壓器的關閉壓力應符合本標準4.2.6的要求。8.13 試驗用儀表 試驗用壓力表須經過鑒定，并且在有效期內使用。壓力表的量程應不低于1.5倍或高于3倍試驗壓力。水壓試驗用壓力表精度不應低于1.6級，氣密性試壓用壓力表精度不應低于0.4級，表面直徑不小于100mm。流量測量儀表的精度不大于1.5%。溫度測量儀表的精度不大于0.5。9. 除銹、酸洗、鈍化、涂漆9.1 手工和動力工具除銹，達到St2或St3程度。9.2 打砂或拋丸除銹，達到Sa2.5程度，也可酸洗除銹。9.3 不銹鋼材質按規定進行酸洗鈍化處理。9.4 酸洗時，螺紋和法蘭密封面應做防腐蝕措施，金屬密封墊不應裝入容器

27、或管道中酸洗。9.5 容器和管道的涂漆，應按照JB/T4711的規定執行。用戶有特殊要求的，如果符合標準規定，能保證質量的情況下，可以采用用戶要求。10. 絕熱、隔聲和消聲10.1 絕熱工程的設計和施工10.1.1 設備和管道外表面溫度在-196850的絕熱工程設計，按GB50264的要求設計選取及計算。10.1.2 設備和管道絕熱工程的施工及質量要求應符合GB50126及GB50235的規定。10.1.3 設備和管道絕熱工程的施工應在涂漆合格后進行。施工前，外表面應保持清潔干燥。冬、雨季施工應有防凍、防雨雪措施。10.1.4 管道絕熱層施工，除伴熱管外，應單根進行。10.1.5 需要蒸汽吹掃

28、的管道，宜在吹掃后進行絕熱工程施工。10.2 隔聲和消聲10.2.1 防噪聲要求應按GB/T50087-2013規定，正常運行時，噪聲應不大于85dB。當超過時，應該有隔聲措施。10.2.2 一般采用軟質材料做隔聲層，外保護層可與隔熱結構的外保護層的材料相同。10.2.3 室外的隔聲結構應能防止雨水等進入。10.2.4 放空管道噪聲超過規定值時，應設置消聲器。10.2.5 奧氏體不銹鋼管道用的吸水型（毛細作用）外隔熱材料，應符合GB50316中12.1.4規定。11. 裝配和安裝11.1 設備和管道的裝配11.1.1 管道與設備的連接應在設備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。連接機器的管道，其最后

29、焊接的固定焊縫應遠離機器。11.1.2 各管道應按管道軸側圖標明管道系統號和裝配順序號。管道安裝時按系統號和順序號進行。11.1.3裝配管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應將內部清理干凈，及時封閉管口。11.1.4除設計有預拉伸或預壓縮的要求外，管道裝配和安裝時，不得強力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法進行組對。11.1.5 檢查各法蘭連接密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，否則應予以修理或更換，一對法蘭密封面間只允許使用一個墊片。當大直徑墊片需要拼接時

30、，應采用斜口塔接或迷宮式拼接，不允許平口對接。11.1.6法蘭接頭裝配應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15，且不得大于2mm。法蘭接頭裝配時，墊片應均勻壓縮到預定的設計載荷，不得用強緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。11.1.7 法蘭接頭裝配應使用同一規格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應不大于1個螺距。11.1.8 設備和管道上采用的螺紋管座應使用內螺紋形式，用戶特殊要求除外。11.1.9當閥門與管道以法蘭

31、或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，且宜采用氬弧焊打底。11.1.10 閥門不得強行組對連接或承受外加重力負荷，以防止由于附加應力而損壞閥門。11.1.11 安全閥應垂直安裝。管道試運行前，應及時調校安全閥。安全閥的最終調校宜在系統上進行。安全閥經最終調校合格后應鉛封，安全閥在預組裝完成后做動作實驗并應填寫記錄。11.1.12 波形膨脹節內套有焊縫的一端，水平安裝時應迎著介質流向安裝，鉛垂安裝時應置于上部。波形膨脹節應與設備或管道保持同軸，不得偏斜。安裝波形膨脹節時，應有臨時約束裝置，待設備和管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置，一般外側螺母去除，

32、內側螺母按設計膨脹量向內側旋移。11.1.13 管道上安裝形膨脹彎管時，應按設計文件規定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10，且10mm。水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，兩垂直臂應平行。鉛垂安裝時，應設置排氣及疏水裝置。11.1.14 支吊架的安裝 管道支吊架的安裝除應符合下列規定外，還應符合GB/T17116.1和設計文件的規定。a) 管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調整工作。支吊架位置應正確，管子和支承面接觸應良好。b) 無熱位移的管道吊架，其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道吊架，其吊點應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得同

33、時使用同一吊桿。c) 固定支架應在形膨脹彎管或波形膨脹節預拉伸或預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。d) 彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計文件規定進行調整。彈簧支架的臨時固定件應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。e) 支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管道不得有咬邊、燒穿等現象。f) 從有熱位移的主管引出小直徑的支管時，支管的支架類型和結構應符合設計要求，并且不應限制主管的位移。g) 不得在滑動支架底板處臨時點焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在活動支架上。11.2 靜電接地11.2.1 有靜電接地要求

34、的管道，各段間應導電良好。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03時，應設導線跨接。11.2.2 管道系統的對地電阻值超過100時，應采取措施或設兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。11.2.3 有靜電接地要求的不銹鋼管和鈦管道，導線跨接或接地引線不得與不銹鋼管道及鈦管道直接焊接，應采用與管材相同材料的接地板過渡。11.2.4 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規定時應進行調整。 12. 清理、吹掃和清洗12.1 管道清理、吹掃和清洗應考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗、檢查、試驗期間造成的污染和腐蝕產物對管道使用的影響。12.2 帶控制點的工藝流程圖和設計施工圖上應標明吹掃、清洗管道的預留位置。吹掃、清洗方案應在管道安裝之前提出。12.3 管道清理方法有水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃和化學清洗。a) 水沖洗管道水沖洗時應使用潔凈水。沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過0.0025（25ppm）。b) 空氣吹掃空氣吹掃時的吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力。c) 蒸汽吹掃蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應按加熱冷卻再加熱的