1、倉庫作業流程為規范倉庫管理，特制定倉庫進銷存管理流程，主要內容（1原料入庫 2原料保管和盤點 3原料出庫）。具體內容如下：一原料入庫 入庫作業流程：供應商送貨到廠與收貨員進行數量交接，收貨員按照物料情況根據采購訂單合同（采購訂單明細）進行清點數量，并在第一時間報檢質檢，物料檢驗不合格，按照要求進行上報部門主管和采購以及技術部，收到退回通知后進行打包裝車退貨并開出退貨單據由部門主管簽字同意方可（另當天檢查不合格物料送貨司機還在本公司的經采購與供應商溝通后可直接退回），收到技術部判定該批次物料可降級使用，需要在送貨單上備注降級使用，同時在改批次物料箱上用記號筆寫明降級品。檢驗合格物料，進行送貨單簽

2、收/簽字收貨（特物料不需要檢驗的除外）。在與供應商交接完成后，收貨倉管按照物料相對應的物料管理倉管員進行物料交接（雙方對單據進行簽字確認），倉管員根據貨物的尺寸、數量、特性、保管要求選擇貨位，保證先進先出、緩不圍急，下大上小，下重上輕，小票集中、大不圍小、重進輕遠的原則進行安排入庫，同時更新物料卡進庫數量更新做到物卡一致，降級物料特殊存儲，做好標識，完成后單據交統計賬務員處進行輸單，并對單據進行保存，以便后續與財務的對賬，到此入庫工作完成。流程圖如下：(送貨單) 核對 (采購訂單) (交接數量） 報檢 (品質檢驗) 不合格 (上報等回復) 安排 (開單退貨) 合 格(降級使用) 特殊 (交接備

3、注降級)專門庫位 (單獨存儲） （入庫保存）輸單2 原料保管和盤點 原料保管：主要針對貨物的特性，結合倉庫的具體條件，采取各種科學手段對貨物進行保養，防止貨物質量變壞的行為。主要工作倉庫庫容庫貌的管理，庫位物料合理化的調整，物料先進先出管理，物料數據更新以及核對盤點工作。盤點工作主要采用周盤點和月盤點方式進行，周盤點主要是倉庫各物料負責倉管每周自行對所管物料進行自我抽盤（最少盤點項目4到8類），盤點數據上報核對并進行差異原因查找。月盤點工作主要是由統計根據本月倉庫出庫報表打印盤點數據表格分別下發到各物料倉管員進行盤點，盤點后的數據由統計進行盤盈盤虧統計，數據統計完成進行盤盈盤虧的復盤和原因查找

4、，查找原因后與財務進行對賬調賬工作。6S現場管理，要特別重視貨物損壞的預防，及時發現和消除事故隱患，特別要預防發生火災、水浸、污染等惡性事故。 具體方法按照存儲管理基本保管原則進行，1 入庫分類存放安排庫位（不同類別的貨物分類存放；不同規格、不同貨物也要分位分堆存放；殘損貨物要與原貨分開)。2 適當的搬運活性、擺放整齊（減少作業時間、次數節約倉容）3 盡可能碼高。4 面向通道，不圍不堵。目前倉庫采取的存貨方式有三類（地面平放式，托盤平放式，直接碼垛式）。 流程圖如下： （入庫） （安排庫位） （先進先出管理） （數據核對盤點） （庫容庫貌整理及6S現在管理）3 原料出庫 原料出庫流程：主要分三

5、部分（正常領料，特殊領料，退料/換貨領料等）。正常領料生產根據銷售訂單要求排產，車間每日早上8:00到9:00開出第二天的領料單交倉庫配料，倉庫13：00到15：30為配料時間不予發貨。8:30點到11:30點為車間領取第二天生產物料時間，領取物料每工序只能安排1人與倉庫進行交接，交接人員必須當面點清所需物料數量和規格型號并在領料單上簽字確認，單據當天回收交統計輸單。特殊領料車間如果當天因為特殊情況需要變更生產訂單（特殊情況：訂單變更，加急訂單，物料缺少，等特殊情況，二等品物料使用）的領料情況如下安排。訂單變更：需要提前領取后面1天或者幾天的物料，需提前通知倉庫備料（如果更換訂單數量較多需要的

6、時間會更長，按照實際配料需要的時間進行安排）。 加急訂單：公司銷售臨時增加新的加急訂單，提前2小時通知倉庫備料，倉庫備貨完成后通知車間進行物料交接。物料缺少：訂單在生產過程中物料不夠，出現邊生產邊等待物料到貨的情況，倉庫在到貨后，清點完數量等情況后第一時間通知車間領料。二等品物料使用同樣提前開單領料，不同的是單據需要技術部和生產部負責人簽字確認以后才能發貨使用。以上領料同樣每工序只能有1人來倉庫進行物料交接，交接人員必須當面點清所需物料數量和規格型號并在領料單上簽字確認，另車間領料時可以根據生產工序先后順序，在規定時間內逐一進行領料。退料換料車間在生產過程中出現配件不良和損壞的情況，需要到倉庫進行配件更換和退料，都需要開具領料單據和退料單據，在單據上面需要寫明更換原因和退料原因，倉庫會根據原因對物料進行區分存放?？蛻粲唵我笞兏?，需要更換機器上面某一個配件和大量配件的情況，車間有不能及時拆除原機器上的配件來與倉庫進行更換，車間可安排每工序的一個人員先行到倉庫領取需要更換配件（需開除單據）。在所有機器跟換完成后在安排人員統一退回倉庫保存舊配件。 流程圖如下：（車間開單） （倉庫前臺分單） （各負責倉管安單配貨） （與車間物料交接） （統