1、目錄一、編制依據1二、工程概況1三、環境概況23.1地質條件23.2水文條件33.3地震影響3四、施工準備44.1 施工技術準備44.2 人員機械安排44.3工期安排64.4 項目組織管理體系7五、施工方案與方法85.1超前支護95.2開挖施工235.3支護施工265.4 防水施工325.5 襯砌施工49六 監控量測576.1監控量測斷面布置圖576.2主要監測內容586.3監測頻率606.4量測數據處理及反饋606.5量測數據整理、分析與反饋的要求626.6監控量測規范要求626.7監控量測注意事項63七 質量保證措施64八 安全保證措施65九 文明施工保證措施66十 環境保護措施67十一

2、應急救援預案6711.1 安全預案領導機構6711.2 安全預案機構職責6811.3 救援準備6811.4 應急程序69十二 附圖7012.1施工現場平面布置圖7012.2施工進度橫道圖70下穿京廣鐵路暗挖隧道施工組織方案一、編制依據1、長沙市漁業路及延伸工程施工圖設計：隧道工程（變更設計）；2、長沙市漁業路及延伸工程過軌施工組織設計；3、長沙市漁業路及延伸工程詳細勘察報告；4、業主及管線單位提供的現場管線資料；5、公路隧道施工技術規范（JTG F60-2009）；6、公路隧道施工技術細則（JTG/T F60-2009）；7、錨桿噴射混凝土支護技術規范（GB50086 -2001）；8、混凝土

3、結構工程施工質量驗收規范（GB50204-2011）；9、混凝土強度檢驗評定標準（GBT50107-2010）；10、鋼筋焊接及驗收規程（JGJ18-2012）；11、有關國家現行規范和規程；12、公司的綜合施工技術及能力，先進的機械設備及豐富的施工經驗。二、工程概況長沙市漁業路及延伸道路工程位于盛世路與福元路之間，漁業路及延伸暗挖隧道工程為該工程的一部分，隧道位于京廣鐵路正下方，與京廣鐵路呈79°交叉。道路主線中心線與京廣鐵路相交于K1560+010處。漁業路道路主線K0+415.4K0+437.6段為22.2m長的暗挖隧道，位于京廣鐵路正下方，采用城市淺埋暗挖法施工；K0+406

4、K0+415.4和K0+437.6K0+445段為蓋挖隧道（即東、西段蓋挖段長度分別為：7.4m和9.4m），位于京廣鐵路路基邊坡正下方，采用蓋挖逆作法施工。蓋挖段兩側及中間設置人工挖孔樁，樁頂設置1m厚蓋板，蓋挖段靠近鐵路路基兩側設置1.5m高擋墻。暗挖隧道頂部至鐵路軌面高差7.1m，暗挖段與蓋挖段采用雙聯拱斷面，共長39m、高9.05m、寬25.75m。三、環境概況3.1地質條件漁業路隧道工程下穿京廣鐵路段按詳勘資料，地層自上而下為雜填土（Q4ml）、粉質黏土（Q3al）、中粗砂（Q3al)、強風化礫巖（K）、中風化礫巖（K）中，隧道結構位于雜填土（Q4ml）、粉質黏土（Q3al）、中粗砂

5、（Q3al)中。雜填土（Q4ml）：分布于京廣線兩側地段，褐紅色、褐黃色，濕，結構松散，主要由可塑-硬塑狀粘性土回填而成，含磚渣、礫石、碎石等硬質物含量2530%，局部達3545%，該層除鉆孔ZK129ZK135 為新近回填外，其余回填時間5 年以上。該層分布于整個場地，層頂標高30.3336.75m，一般厚度0.505.0m，場地鉆孔ZK129ZK135 厚度較大，為89m 左右，場地該層平均厚度為4.5m。粉質黏土（Q3al）：分布于京廣線兩側地段，褐黃色、黃色，局部夾灰白色條紋，可塑硬塑狀，含少許黑色鐵錳質氧化物，局部含少量礫石。稍有光澤，無搖震反應，具中等干強度，中等韌性。整個場地均有

6、分布，控制厚度0.309.60m，平均厚度3.57m，層頂標高為24.5034.56m。中粗砂（Q3al）：分布于京廣線兩側地段，褐黃色，黃色，很濕-飽和，稍密狀，成分多為石英質，局部含少量礫石。層厚變異較大，為0.505.10m不等，平均厚度為2.28m，層頂標高在21.1127.28m之間。強風化礫巖(K)：分布于京廣線兩側地段，褐紅色，碎屑結構，泥質膠結，膠結差，極軟巖。巖芯呈短柱狀，碎塊狀，錘擊易碎易斷，浸水易軟化。層厚變異較大，為0.9011.5m 不等，平均厚度4.35m，其層頂標高在17.1123.80m 之間。本層巖體破碎，巖體基本質量等級為級。中風化礫巖(K)：分布于京廣線兩

7、側地段，褐紅色，碎屑結構，泥質膠結，膠結較好，極軟巖-軟巖。巖芯多呈長柱狀，錘擊易斷，浸水易軟化，巖石質量指標(RQD=85)。層厚變異較大，為2.0017.5m 不等，平均厚度為12.02m，其層頂標高在11.4920.57m 之間。本層巖體較完整，巖體基本質量等級為級。3.2水文條件根據地質鉆探揭露，該施工區域地下水主要表現為上層滯水，場地地表水亦較多。上層滯水主要賦存于表層雜填土層中，分布不連續，其動態變化大，水量甚微，補給來源主要為大氣降水、居民生活用水、管道滲流的補給，排泄方式沿地形坡降向低處排泄。水位埋深約為0.80-6.00m，相對應標高為26.73-32.14m。根據巖土工程勘

8、察規范（GB 500212001）（2009年版）有關標準判定：本場地環境類型為類，場區地表水和地下水對砼結構和砼結構中的鋼筋具微腐蝕性。場地內的土對砼結構和砼結構中的鋼筋及鋼結構具微腐蝕性。3.3地震影響根據市政工程勘察規范（CJJ5694）、建筑抗震設計規范(GB50011-2010)，長沙地區設計地震分組為第一組，抗震設防烈度為6度，設計地震加速度值為0.05g。在此烈度條件下，場地下伏地層不會液化。工程場地類別為類，場地設計特征周期T=0.35s。本場地為可進行建設的一般場地。四、施工準備4.1 施工技術準備（1）做好現場的三通一平準備工作。（2）做好碴土場、鋼筋加工場、料倉、空壓機房

9、等現場臨建設施的建設。（施工現場平面布置圖見附圖）（3）組織有關人員學習設計文件，對設計文件、圖紙資料進行了解和研究，使施工人員明確設計者的設計意圖，熟悉設計圖紙的細節，掌握設計人員收集的各種原始資料，對設計文件和圖紙進行現場核對。編制切實可行的施工方案，對施工人員進行技術交底。（4）在便于觀測且牢固的地方設置臨時水準點和平面位置控制樁，以便于施工測量。（5）及時組織機械設備及相關施工人員的進場。（6）提前編制材料使用計劃，對所用鋼材、防水等材料進行抽樣送檢，確保施工質量。4.2 人員機械安排表4.2.1 主要機械安排表序號機械名稱型號數量備注1挖掘機XE6012裝載機ZL-2513空氣壓縮機

10、4L-20/824臺式搖臂鉆床Z3032*715插入式振搗器ZDN5026汽車起重機PY5150JQ50D -中國17交流電弧焊機BX1-5002 8型鋼冷彎機11.5KW 19鋼筋切斷機GQ40110鋼筋彎曲機GW-40111鋼筋調直機GT3/8112混凝土噴射機PZ-5C213風鉆YT28314注漿泵150-A215管棚鉆機A127116混凝土輸送泵117自卸汽車ZM430218二襯臺車4.5m1表4.2.2主要人員安排表序號作業隊人數備注1開挖作業隊30負責隧道開挖及碴土運輸工作2支護作業隊6負責隧道初期支護3防水作業隊8負責防水工程施工4襯砌作業隊20負責隧道襯砌砼澆筑及養護等5加工作

11、業隊6負責型鋼及鋼筋的加工6普工10配合其他工種、抽水、衛生等合計804.3工期安排為了盡早發揮業主的投資效益，提升我公司的社會信譽，根據我公司多年市政道路及隧道的施工經驗和精心組織安排，保證按時完成本工程任務，工期安排如下：（1）2014年4月1日4月3日進行隧道導向墻的施做，共計3工作日；（2）2014年4月4日4月13日進行隧道中導洞上方40根長管棚打設及注漿，共計10工作日；（3）2014年4月14日5月3日進行隧道剩余140根長管棚打設及注漿，共計20工作日。（4）2014年4月15日4月18日進行隧道中導洞帷幕注漿，共計4工作日。（5）2014年5月4日5月11日進行隧道南、北洞帷

12、幕注漿，共計8工作日。（6）2014年4月19日5月28日進行隧道中導洞開挖，共計40工作日。（7）2014年5月9日6月2日進行隧道中隔墻仰拱及中隔墻鋼筋綁扎、立模及澆筑，共計25工作日。（8）2014年5月9日6月17日進行隧道南、北側壁導坑，共計40工作日。（9）2014年6月18日7月27日進行隧道南、北中洞及仰拱，共計40工作日。（10）2014年7月28日8月26日進行隧道南、北洞二襯（K0+406+445），共計30工作日。（11）2014年8月27日9月10日進行隧道東、西擴大段（側墻及頂板），共計15工作日。（12）2014年8月27日9月25日進行隧道蓋挖及暗挖隧道附屬結構

13、施工，共計30工作日。施工進度橫道圖見附圖。4.4 項目組織管理體系由于暗挖隧道處于整個工程的關鍵線路上，為了確保按時完成暗挖隧道施工的各個工期節點，同時還為了保證隧道施工的質量、安全及文明施工，針對隧道的特點及實際情況，選擇有經驗、有專業技術能力業務的骨干人員，組建項目經理部，履行合同義務和責任及承諾。項目組織管理機構如圖4.4所示。圖4.4 項目組織管理機構圖項目經理：蔡文勝常務副經理：田天長項目書記：涂戰平副經理：王承科項目總工：張梁財務部安全質量部綜合管理部物資設備部計劃合同部工程管理部加工作業隊開挖作業隊防水作業隊支護作業隊二襯作業隊五、施工方案與方法漁業路及延伸工程暗挖隧道斷面采用

14、的是雙聯拱斷面，隧道按噴錨構筑法進行設計和施工，結構采用復合式襯砌。初期支護采用噴射混凝土、鋼筋網、型鋼鋼架、錨桿組成的聯合支護體系，拱部設超前管棚和超前小導管，并注漿，初期支護與二次襯砌之間設置防水隔離層，二次襯砌采用鋼筋混凝土結構，初期支護與二次襯砌組成隧道工程的承載結構。5.1超前支護本隧道超前支護采用108長管棚和42小導管。管棚采用每節長3m的熱軋無縫鋼花管（108mm，壁厚6mm）,環向間距為30cm，排向間距為40cm，共設置180根，管棚長度為22.2m。洞口段管棚設置導向墻，采用C25混凝土，導向墻設雙層共8榀I18工字鋼架，采用28的固定鋼筋與孔口管、I18工字鋼雙面焊接。

15、由于線路中部設置有中隔墻，中隔墻有三處線路加固挖孔樁穿過，無條件施做108管棚，采用雙層42小導管進行局部加密超前預支護。除了采用超前大管棚和超前小導管做超前支護外，根據本隧道所處位置地質條件較差及地下水較多的特點，除采用井點降水外，另在暗挖地段采取帷幕注漿來固結巖體，來保證施工安全。5.1.1導向墻及管棚施工工藝流程圖5.1.1導向墻及管棚施工工藝流程圖5.1.2導向墻施工導向墻施工里程為K0+437.6K0+435.6，導向墻縱向長2m，厚1.2m，采用C25混凝土現場澆筑。導向墻內設雙層共8榀I18型鋼鋼架，間距0.5m，鋼架間由連接板焊接成型，單元間由M24螺栓連接，鋼架上預留140*

16、5mm的導向鋼管，鋼管與鋼架焊接牢固。由于導向墻位置中心線和兩側均設有人工挖孔樁，所以鋼架中間和兩側的鋼架安裝時須與樁上預埋的鋼板焊接在一起。導向墻基礎采用長2m，寬1.3m，高4m的C20混凝土基礎。導向墻混凝土強度達到設計強度后方可進行管棚鉆孔。5.1.2.1導向墻開挖本隧道采取從K0+445處進洞，K0+445K0+435.6段蓋板下土體的開挖采用放坡開挖，開挖方式采用機械和人工相結合的方式，開挖前測量人員準確的放樣處導向墻的開挖斷面及位置，按照1:4的坡率進行放坡開挖，距導向墻還有3m的時候，采用預留核心土放坡開挖至導向墻拱頂。套拱則先立拱部范圍內鋼架，然后放坡開挖兩側安裝鋼架。然后再

17、開挖邊墻部分，然后安裝邊墻兩側鋼架，并與兩邊挖孔樁中預埋的鋼板焊接在一起。最后澆筑導向墻混凝土和開挖導向墻基礎并澆筑。開挖過程中，位于場地南側隧道導向墻由于部分超出蓋板，而離鐵路距離也較近，考慮到此處的施工安全，故采取在導向墻前端的掌子面范圍內（蓋板以下導向墻基礎頂面以上）由上至下根據開挖順序依次進行掛網噴射混凝土封閉掌子面，防止前方鐵路下土體的擠壓坍塌。南側隧道中線距導向墻邊緣范圍內（如圖部分）具體支護參數如下：20cm*20cm的8雙層鋼筋網片，0.5m*0.5m梅花型布置長3.5m的42小導管，環向間距150cm布置徑向的I18型鋼鋼架（南側導向墻處如圖），噴射30cm厚的C25混凝土。

18、南側隧道中線距北側導向墻邊緣的范圍內（如圖部分）具體支護參數如下：20cm*20cm的8單層鋼筋網片，1.0m*1.0m梅花型布置長3.5m的42小導管，噴射20cm厚的C25混凝土。圖5.1.2.1蓋板下土方開挖斷面圖5.1.2.2鋼架架設鋼架加工完成并試拼合格后，運至工作面進行架設，每個單元之間采用螺栓連接，鋼架間距0.5m。鋼架安裝前必須清除拱角的虛碴和雜物，鋼架內側用方木支撐在核心土上，鋼架單元之間連接板必須密貼。安裝中間和兩側的鋼架時，由于設有挖孔樁，鋼架需與挖孔樁中預留鋼板焊接在一起，形成一個整體，提高結構的穩定性。5.1.2.3預埋導向管導向墻內預埋140*5mm的導線管，鋼架架

19、設后按設計放出各孔的位置，在鋼架外邊緣根據外插角13°和線路縱坡-4.5%準確放出每根導向管的方向。導向管與鋼架用28鋼筋焊接牢固（見導向管安裝固定圖），澆筑過程中嚴禁振動棒接觸到導向管，并要隨時檢查導向管的位置是否符合設計要求。圖5.1.2.3導向管安裝固定圖5.1.2.4導向墻澆筑導向墻采用C25混凝土澆筑，模板采用鋼拱架支撐，模板均采用木模板，澆筑時由兩側向中間分層對稱澆筑，并振搗密實?；炷聊_趾完成后，待強度達到設計強度后方可進行鉆孔。待拱頂和邊墻導向墻施作完成后，再施作導向墻基礎。兩邊基礎均采用長2m，寬1.3m，高4m的C20混凝土基礎，若基礎底部承載力達不到設計要求的容

20、許承載力，對基礎采取加寬加深處理，或現場與業主及監理工程師溝通聯系設計方，采取變更處理，對該段基底進行補強措施。導向墻基礎開挖分三步開挖，挖至基礎底部時立即對基坑進行封閉，當遇到基坑底部有水時必須全部抽干后，方可準予施工。5.1.3大管棚施工管棚采用108鋼管制作，管壁打孔, 孔口采用梅花型布置，孔徑為1016mm，孔間距為1520cm，鋼管尾留150cm不鉆孔的止漿段，鋼管每節3m長加工。為了增加鋼花鋼強度，在中間安裝4根主筋20，箍筋10250鋼筋籠。為防止漿液倒流，每根管棚尾部均安裝有止漿閥。（管棚鋼花管構造圖）編號為單號的采用鉆孔的鋼花管，施工時先打設鋼花管并注漿，然后，在打設鋼管的同

21、時檢查鋼花管的注漿質量，注漿完成后再打設鋼管長管棚。圖5.1.2.3管棚鋼花管構造圖5.1.3.1鉆孔鉆孔采用液壓鉆機鉆孔。選用的鉆機首先應適合鉆孔深度和孔徑的要求，鉆機要求平穩靈活，能在360度范圍內鉆孔。為減少因鉆具移位引起的鉆孔偏差，鉆機立軸方向應準確控制，鉆進過程中要經常采用測斜儀量測鉆桿鉆進的偏斜度，發現偏斜超過設計要求時及時糾正。鉆孔直徑為127mm，鉆孔角度為2°，鉆孔平面誤差為徑向不大于20cm。長管棚平面布置如下圖：第14頁圖5.1.3.1長管棚布置平面圖第15頁 5.1.3.2頂管、清孔、放鋼筋籠鉆孔檢測合格后，將鋼管連續接長，用鉆機旋轉頂進將其裝入孔內，鋼管采用

22、114 mm絲扣。為使鋼管接頭錯開，第一節管采用2m和3m交替布置，搭接長度為1m，編號為奇數的第一節管采用2m長鋼管，編號為偶數的第一節采用3m長鋼管，以后每節均采用3m長鋼管。同一斷面內的接頭數量不得超過鋼管總數的50%，相鄰鋼管接頭錯開1m，鋼管用鉆機頂進，雙號孔頂進無孔鋼管，單號孔頂進有孔鋼花管。如遇故障，需清孔后再將鋼管插入。鋼管中增設鋼筋籠，增強鋼管的抗彎能力，鋼筋籠由4根20主筋和10的箍筋固定環組成。5.1.3.4 注漿采用全孔壓入式向大管棚內壓注水泥漿，選用注漿泵注漿。注漿前先前應清洗鋼管，對預留的管口進行保護后，封閉孔口周圍空隙，用錨固劑封堵管棚端頭與周邊土層之間的空隙，防

23、止漏漿。注漿按先下后上，先稀后濃的原則注漿。鋼管內插入注漿和排氣管，排氣管要深入孔底。注漿采用隔孔灌注，先施作鋼花管，后注鋼管。注漿采用1：1水泥漿（重量比）。注漿壓力為0.51.0MPa，注漿時，采取低壓力中流量注入，注漿過程中壓力逐步上升，流量逐漸減少，當壓力升至注漿終壓時，繼續壓注10分鐘，才結束注漿。注漿結束后及時清除管內漿液，并用M10水泥沙漿緊密充填鋼管，以增強管棚的剛度。5.1.4超前小導管施工漁業路及延伸工程暗挖隧道采用的是雙聯拱斷面，中部設置中隔墻，因中隔墻有三處線路加固挖孔樁穿過，無條件施做108管棚，采用雙層42小導管進行局部加密超前預支護。超前小導管采用42,壁厚3.5

24、mm的熱軋無縫鋼管，長4m，四榀設置兩環，環向間距30cm，排向間距30cm，縱向水平搭接長度不小于1.0m，施工外插角10°15°。注漿漿液采用單液水泥漿。超前小導管注漿施工工藝流程見圖5.1.4超前小導管施工工藝流程圖。不合格施工準備測量放樣洞外小導管加工鉆孔 清 孔注 漿下管、封堵孔口焊上鋼管未端擋圈結 束注漿質量綜合檢查漿液配制圖5.1.4 超前小導管施工工藝流程圖5.1.4.1測量放樣按設計要求，在掌子面上準確畫出本循環需施設的小導管孔位。圖5.1.4.1.1拱部超前小導管布置圖超前小導管打設過程遇到樁的位置時，在樁之間斜向交叉打設，打設偏移角度為20°

25、25°，為避免交叉打設時的相互干擾，采取上下兩層小導管各分邊打設，即上層的小導管向左打設，下層的小導管向右打設。圖5.1.4.1.2樁之間的超前小導管布置圖5.1.4.2鉆孔采用手持風鉆鉆孔，孔深應適當加深，鉆孔直徑比鋼管直徑大35mm。5.1.4.3鋼管加工及施工將前端加工成尖錐狀，尾部焊一圈6mm加強筋。除尾部預留30cm的止漿段外，管壁四周鉆68mm的注漿孔，以便漿液向四周圍巖內壓注。圖5.1.4.3超前小導管示意圖5.1.4.4鋼管插入及孔口密封處理施工時，手持風鉆先鉆孔，再用去掉回轉爪的風鉆將鉆桿換成特殊釬尾，用沖擊的辦法將導管貫入孔中。為防止孔口漏漿，采用水泥封堵注漿管與

26、鉆孔之間的空隙。為避免注漿管堵塞而影響注漿效果，注漿前采用高壓風清洗注漿管。鋼管尾端外露15cm，與型鋼鋼架焊接在一起。鋼管頂進時，注意保護管口不受損變形，以便與注漿管路連接。圖5.1.4.4超前小導管安裝示意圖5.1.4.5注漿注漿前先檢查導管孔口是否達到密閉標準，以防漏漿，然后按設計比例配漿，采用注漿機壓注漿，注漿壓力為0.51.0Mpa，水泥漿濃度為1:1.251:0.8。一般按單管注漿壓力達到1.0Mpa且注漿量也達到設計注漿量作為結束標準。 當注漿壓力達到設計終壓不少于20分鐘，進漿量仍達不到注漿終量時，亦可結束注漿。注漿結束后, 將管口封堵，以防漿液倒流管外。5.1.5 帷幕注漿根

27、據隧道所處位置地質條件較差及地下水較多的特點，除采用井點降水外，另在暗挖地段采取帷幕注漿來固結巖體，來保證施工安全。5.1.5.1注漿設計隧道的注漿范圍為頂部開挖線、側墻及底部開挖線外3m。每一循環注漿長度為22.2，并保留3m的止漿盤。漿液擴散半徑為23m，孔底間距34m。本隧道按注漿孔擴散半徑2m，孔底間距3.2m布置，每一循環共設5環47個注漿孔?？孜徊贾脠D見下圖（圖中孔位側大寫數字表示環數，角標表示孔數）。圖5.1.5.1.1注漿孔位布置圖圖5.1.5.1.2注漿縱斷面布置圖圖5.1.5.1.3注漿平面布置圖注漿孔開孔直徑不小于108mm，終孔直徑不小于90mm；孔口管采用108mm，

28、壁厚5mm的熱軋無縫鋼管，管長3m，孔口管應埋設牢固，并有良好的止漿措施。5.1.5.2鉆孔施工（1） 注漿鉆孔結構及施工技術要求根據設計圖孔位、鉆孔參數，在工作面放出鉆孔位置，并用紅漆標定，孔口管采用108mm，壁厚5mm熱軋無縫鋼管，管長3m，孔口管安裝完成后再用水泥砂漿對孔口管四周進行封閉，以確保注漿作業不出現漏漿現象?？卓诠芷鹬鴮蜃饔茫@孔安裝時要控制好外插角度。注漿鉆孔孔口位置應定位準確，與設計位置的容許偏差為±5cm，偏角應符合設計要求，每鉆進一段，檢查一段，及時糾偏，孔底位置偏移應小于30cm；鉆孔順序應先外后內，同一圈孔間隔施工，鉆進過程中遇涌水或巖層破碎造成卡鉆、

29、應停止鉆進，掃孔后再進行鉆進，鉆進時對孔內情況進行詳細記錄，如掉快、坍塌、堵鉆、鉆速等，尤其是出水量的高低需要準確記錄。（2） 鉆機安裝鉆孔選用全液壓鉆機，先根據設計圖孔位、鉆孔參數，在工作面上放出鉆孔位置，并用油漆標定。調整鉆桿的仰角和水平角，移動鉆機，將鉆頭對準所標孔位。將棱鏡放在鉆桿的尾端，用全站儀檢查鉆桿的姿態并調整。（3）鉆進成孔鉆孔按先外圈、后內圈的順序進行。同一圈孔要采取間隔施工。內圈鉆孔可參照外圈鉆孔的順序，后序孔可檢查前序孔的注漿效果。逐步加密注漿一方面可根據鉆孔的情況調整注漿參數，另一方面如果鉆孔情況證明注漿效果已達到設計要求，即可進行下一圈孔的鉆進，減少鉆孔的工作量，加快

30、施工進度。鉆孔時，還要嚴格作好鉆孔記錄，包括孔號、進尺、起訖時間、巖石裂隙發育情況、出現涌水位置、涌水量和涌水壓力。5.1.5.3注漿施工鉆孔完成后就開始進行注漿作業，漿液采用水泥漿。水泥漿的水灰比為 1:1，水泥采用PO42.5普通硅酸鹽水泥，所用水泥必須新鮮無結塊，每批進場水泥均應有出廠合格證及檢驗分析報告單，不合格的水泥不能使用。注漿順序采用先注外圈，后注內圈，先稀后密，由下而上間隔施作。注漿壓力與巖層裂隙發育程度、涌水壓力、漿液材料的粘度和膠凝時間長短等有關，通常情況下設計的注漿壓力（終壓值）為靜水壓力23倍，最大值不超過2MPa。注漿在注漿壓力達到2MPa或者注漿量達到注漿土體體積的

31、5%時停止注漿。5.1.5.4 施工中注意事項：（1）巖層破碎容易造成塌孔時，采用前進式注漿，否則采用后退式注漿。（2）鉆進過程中遇涌水或因巖層破碎造成卡鉆時，應停止鉆進，進行注漿掃孔后再行鉆進。（3）注漿設計已避免在注漿過程中遇到線路架空加固支點樁，如施工過程中與支點樁有沖突，適當調整注漿位置。（4）為防止漿液中混入紙片及水泥硬塊雜物堵塞管路，在攪拌桶進口及出口處設置過濾篩或過濾網。（5）注漿過程中，必須注意觀察注漿壓力和吸漿量的變化情況，當出現異常時，應立即檢查并及時處理。5.2開挖施工5.2.1開挖方法與順序暗挖隧道施工堅持“短開挖、強支護、早封閉、勤量測”的原則。結合本隧道的工程地質及

32、水文地質條件、隧道的開挖寬度以及與附近建筑物的關系等情況，隧道工程施工方法采用雙側壁導坑法+中洞法施工。開挖方式采用人工開挖和機械開挖相結合，機械運碴的方式，南、北側壁導坑錯開開挖。開挖時首先進行的是中導洞開挖，然后再進行南北側壁導坑及中洞的開挖。整體開挖順序如下：圖5.2雙聯拱隧道施工工法圖第1步：開挖前施做好超前支護并對隧道全斷面進行帷幕注漿，然后進行中導洞上部臺階開挖，每循環進尺（0.5m），到設計輪廓線時，及時初噴砼，安裝I22b型鋼鋼架，打設42（t=3.5mm，L=4m）鎖腳錨管，掛設鋼筋網復噴至設計厚度。在上臺階底部，架設I18型鋼臨時支撐，形成封閉環，增加整體受力剛度（型鋼鋼架

33、0.5m/榀）。第2步：在中導洞上臺階貫通后，開始開挖中導洞下臺階，開挖時左右兩側臺階錯開23m，并及時施作仰拱及下臺階初期支護。施工過程中，必須加設鎖腳錨管，及時施作仰拱鋼架，盡早封閉成環。第3步：在中導洞下臺階開挖及支護全部完成后，施作中導洞底部的仰拱及填充。第4步：立模并施作“”步驟的中隔墻及拱部的襯砌。第5步：開挖南側壁導坑，導坑分上下兩臺階施工（如圖中4、6步驟，臺階法推進按1、2步驟要求進行），開挖后及時架設I22b型鋼鋼架和I18臨時支撐，掛網噴射至設計厚度，封閉成環。第6步：南側壁導坑開挖與支護進行35m后，開挖北側壁導坑及南側中部導坑，導坑分上下兩臺階施工（如圖中4、6步驟及

34、5、7步驟，臺階法推進按1、2步驟要求進行），開挖后及時施作初期支護及臨時支撐，封閉洞室。第7步：北側壁導坑開挖與支護進行35m后，開挖北側中部導坑，導坑分上下兩臺階施工（如圖5、7步驟，臺階法推進按1、2步驟要求進行），開挖后及時施作初期支護及臨時支撐，盡早封閉洞室。第8步：施作南北側的仰拱及填充混凝土（澆筑“VIII”位置）。第9步：根據監控量測結果分析，待初期支護收斂變形穩定后，逐段拆除臨時鋼架，綁扎、立模澆筑拱墻二襯混凝土（澆筑“IX”位置）。5.2.2超欠挖的控制與處理施工測量放線準確，根據現場圍巖情況，為控制超欠挖采取短進尺開挖, 上臺階每循環開挖支護進尺不得大于1榀鋼架間距，邊墻

35、每循環開挖支護進尺不得大于2榀，原則上不允許超欠挖。考慮到施工控制有一定的難度，一旦發生超欠挖采取以下的處理辦法。1）對超挖地段的處理對于一般的超挖位置，采用C25噴射混凝土填滿方式。若由塌方造成大面積超挖時，應及時與監理溝通制定變更方案及處理措施。2）對欠挖地段的處理對較大超欠挖地段，重新組織開挖，防止造成超挖情況。對個別突出點侵入二襯超限時，可用風搞等器具鑿掉處理，使其表面盡量圓順。5.2.3洞內排水及變形量控制本隧道開挖處于下坡開挖施工段，除了采用井點降水外，襯砌施工前洞內施工以水泵抽水排水為主，掘進作業面及襯砌地段施工影響排水時，設集水坑匯水后，用水泵抽排至洞外排出。隧道周邊圍巖變形量

36、與隧道跨度、施工方法、施工質量、地質條件等多種因素有關，由于此暗挖隧道位于京廣鐵路下方，且屬于土質隧道，跨度較大，因此，為防止侵限將預留變形量設置為25cm，在后續施工中應根據量測結果進行分析，及時調整圍巖的預留變形量。由于隧道工程主要位于土質地層中，且地下水位較高，為保證隧道掌子面的穩定，在施工過程中掌子面應噴砼5cm臨時封閉，必要時增設對地層進行注漿加固等措施。5.2.4京廣鐵路東西側隧道進洞開挖時的邊仰坡處理考慮到隧道工程主要位于土質地層中，部分處在砂層中，且地下水位較高，因此在進行京廣鐵路東側導向墻開挖進洞施工和西側開挖進洞施工時，采用放坡開挖，則須對開挖的土體邊坡進行錨噴防護。具體參

37、數為采用15cm*15cm的8單層鋼筋網片，1.5m*1.5m梅花型布置長3.5m的42小導管，噴射20cm厚的C25混凝土。5.3支護施工暗挖隧道初期支護以錨桿、噴射混凝土、鋼拱架及鋼筋網組成綜合防護體系。在開挖出碴完成后及時進行初期支護；初期支護由C25噴射混凝土、8雙層鋼筋網、25組合中空注漿錨桿(側墻設置）、I22b型鋼鋼架和I18的臨時鋼架、22的縱向連接筋組成。5.3.1 型鋼鋼架和臨時拱架施工鋼拱架分為I22b型鋼鋼架和I18臨時型鋼拱架，I22b型鋼鋼架用于初期支護，I18臨時型鋼拱架用于臨時支護。5.3.1.1型鋼鋼架施工鋼架施工工藝流程見圖5.3.1.1型鋼鋼架施工工藝流程

38、圖。施工準備連接鋼筋加工型鋼鋼架拼裝檢查鋼架架立就位測量放線斷面檢查欠挖檢查處理鋼架加工、檢查焊接縱向連接筋噴混凝土結 束返 工合格不合格合格圖5.3.1.1型鋼鋼架施工工藝流程圖5.3.1.2 鋼架加工（1）在加工過程中須嚴格按設計要求標準化制作，做好樣臺、放線、復核和試拼，并作上號碼標記，確保制作精度。（2）型鋼鋼架由鋼筋加工廠統一制作加工，所有鋼架加工時均焊接連接板，以便于鋼架連接牢固。（3）構件的連接是鋼架加工制作的關鍵工藝，應嚴格按有關規范規定執行，確保各類焊縫的質量。（4） 鋼架加工后應試拼，其允許誤差滿足規范要求，經監理驗收合格后，方可投入使用。（5） 鋼架接頭處做加強焊接，采用

39、同鋼板進行幫焊，以提高鋼架的連接質量。5.3.1.3 鋼架安裝先準確測量出中線、水平樁點，安裝時保證其安裝的精度符合設計輪廓的要求。每榀鋼架間距為0.5m，I22b型鋼鋼架間設置雙層22縱向連接鋼筋，分隔南北側導坑和中洞的弧形I18臨時鋼架間設置22單層縱向連接鋼筋，連接筋環向間距均為1m，鋼架與圍巖間滿足設計4cm保護層的間隙。嚴禁在鋼架背后用碴體或雜物填充。鋼架應與設計徑向錨桿的尾部焊接牢固。鋼架接頭處設置42壁厚3.5mm，長4m的鎖腳錨管，由于隧道采用的是分部開挖，在拱腳增設鎖腳錨管，每處增設兩根，每根長4m，以使隧道斷面盡早封閉成環，總計每榀設置36根。5.3.1.4 鋼架施工質量標

40、準鋼架材質、規格、強度和剛度應符合設計要求；鋼架各部接頭及縱向拉桿等裝配齊全、連接牢固，底板安置穩定；鋼架形狀尺寸與開挖面相適應。施作到隧道中隔墻處線路支點樁時，初支I22b型鋼鋼架需與在支點樁與處預埋錨板搭接在一起。如不能準確搭接，可適當調整鋼架間距或直接焊于鋼板上。5.3.2錨桿施工錨桿采用25組合中空錨桿，長度為3.5m在側墻設置，間距按設計要求1.2×1.2（環×縱）梅花型布置，錨桿垂直于巖面，錨桿尾端均配有墊板、螺母。5.3.2.1工藝流程錨桿施工工藝流程詳見圖5.3.2.1錨桿施工工藝流程圖。施工準備測量放樣鉆 孔清 孔安設錨桿加墊板、擰緊螺母、固定桿體結 束接

41、注漿管注漿圖5.3.2.1 錨桿施工工藝流程圖5.3.2.2 施工方法錨桿安設應在初噴砼完成后，按設計要求進行，先在巖面上畫出需施工安設的錨桿孔點位，采用風鉆鉆孔，孔位偏差不大于15cm，鉆孔深度大于錨桿設計長度10cm。鉆完孔后，用高壓風吹凈孔內碴體，將錨頭與錨桿端頭組合，安裝墊片與螺母，將組合桿體送入孔內，直達孔底，錨桿插入長度不小于設計長度的95%，且應位于孔的中心。將止漿塞穿入錨桿末端與孔口取平并與桿體固緊，錨桿末端裝上墊板，然后擰緊螺母，采用錨桿專用注漿泵往中空錨桿內壓注水泥漿，水泥漿的配合比為：水灰比：1：1，注漿壓力為0.20.5Mpa，水泥漿隨拌隨用。5.3.2.3 施工注意事

42、項（1）錨桿長度、入孔深度及尾部外露長度必須符合有關設計，施工規范要求。（2）錨桿安設前必須除油、除銹、調直。（3） 錨桿成孔及安放應盡可能垂直巖面。（4） 設計徑向錨桿的尾部預留足夠長度以便與鋼架焊接牢固。（5） 錨桿的錨固力不得小于設計和規范規定的抗拔力，并按規范規定進行錨桿抗拔力試驗。5.3.3 網噴混凝土施工5.3.3.1鋼筋網片施工隧道主體初期支護鋼筋網采用8雙層鋼筋網，I18臨時支護采用8單層鋼筋網，網格尺寸均為15cm×15cm，在拱墻布設，與錨桿焊接成一個整體。鋼筋網片采用級8鋼筋焊制，在鋼筋加工場內集中加工。先用鋼筋調直機把鋼筋調直，再截成鋼筋條，鋼筋網片尺寸根據拱

43、架間距和網片之間搭接長度綜合考慮確定。鋼筋焊接前要先將鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈；加工完畢后的鋼筋網片應平整，鋼筋表面無削弱鋼筋截面的傷痕。按圖紙標定的位置掛設加工好的鋼筋網片，鋼筋片隨初噴面的起伏鋪設，固定于先期施工的錨桿或連接筋上，再把鋼筋片焊接成網，網片搭接長度為12個網格。鋼筋網施工控制要點：鋼筋網格尺寸應符合設計要求。鋼筋網在初噴混凝土4cm以后鋪掛，且保護層厚度不得小于2cm。鋼筋網應隨初噴面的起伏鋪設，與受噴面的間隙一般不大于3cm，與錨桿或其它固定裝置連接牢固。開始噴射時，應減小噴頭至受噴面的距離，并調整噴射角度，鋼筋網保護層厚度不得小

44、于2cm。噴射中如有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網卡住時，應及時清除后再噴射混凝土。5.3.3.2噴混凝土施工噴射混凝土采用C25混凝土，噴射施工分為初噴和復噴，初噴在開挖和出碴作業之后進行，初噴厚度為4cm，復噴在鋼架假設完成后進行，復噴至30cm厚，臨時支護噴射C20混凝土，噴射厚度為20cm。 噴射混凝土方法及工藝流程見 圖5.3.3.2 噴射混凝土施工工藝流程圖。前期準備受噴面清理噴射攪拌機噴射機噴頭綜合檢查計量配料復噴補強結束圍巖不穩定 或砼不合格合格混凝土攪拌機砂、石、水泥、水（第一次加水）壓縮空氣速凝劑水圖5.3.3.2 噴射混凝土施工工藝流程圖（1） 設備選型采用PZ-5C新型混

45、凝土噴射機。洞外由砼攪拌機拌好，通過運輸車向洞內送料，空壓機供風。根據混凝土拌和質量和混凝土拌和量的要求，選用強制式JS750混凝土攪拌機。噴射混凝土機采用下料振動力強，出料快的PZ-5C型噴射混凝土機進行噴射作業。（2） 材料要求噴混凝土所用砂、石的含泥量及雜質含量符合地下鐵道施工及驗收規范。原材料要滿足以下要求：水泥：采用PO42.5級普通硅酸鹽水泥，性能符合現行水泥標準；細骨料：采用中砂或粗砂，細度模數不大于2.5，含水率控制在5%7%；粗骨料：采用碎石，粒徑不大于15mm；水：采用城市自來水；速凝劑：質量合格。使用前應做與水泥相容性試驗及水泥凈漿凝結試驗，初凝時間不應超過5min，終凝

46、時間不應超過10min。材料進場后，對每批砂石料、水泥進場以后對其取樣送檢，送檢合格后方能使用。試驗確定噴射砼配合比，在施工中要嚴格按照配合比進行施工。（3）噴混凝土配合比：按設計要求標準施工。（4） 施工工藝在噴射砼之前應檢查開挖斷面尺寸，清除危石和墻腳的巖碴，用高壓風將開挖面的粉塵和雜物清理干凈。砼噴射機安裝調試好后，在料斗上安裝振動篩（篩孔10mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機；用高壓風吹干凈受噴圍巖面，而后即可開始噴射砼。噴射作業應分段、分片、分層，由下而上，依次進行，如有較大凹洼時，應先用同標號砼填平。噴槍離巖面距離0.61.0m左右，太近太遠都會增加回彈量，送風后調整風壓，使之控制

47、在0.450.7MPa之間，噴射手應嚴格控制水灰比，使噴射層表面平整、光滑，無干斑或滑移流動現象；噴射方向盡量與受噴面垂直，拱部盡可以直徑方向噴射。一次噴射厚度不宜超過10mm，若需噴第二層，兩層噴射的時間間隔為1520min。為提高工效和保證質量，噴射作業應分片進行，可按照先邊墻后拱腳，最后噴射拱頂的順序施噴。噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的砼層面平順光滑。（5）有水地段噴射混凝土施工工藝改變混凝土配合比，增加水泥用量，先噴干混合料，待其與涌水融合后，再逐漸加水噴射。噴射時，先從遠離出水點開始，逐漸向涌水點逼近，將散水集中，

48、安設導管，將水引出，再向導管逼近噴射。當涌水嚴重時，可設置泄水孔，邊排水邊噴射。（6）施工注意事項 施噴作業前，應檢查風、水、電、噴射機是否正常，再進行噴砼混合料的拌合。 噴砼混合料應隨噴隨拌合，避免噴砼混合料拌合過多而浪費或堆放時間過長影響噴砼質量。 在型鋼鋼架連接板和預埋件處，其背后噴射混凝土必須密實，不可留有空間，當出現時必須補噴密實。5.4 防水施工結構防水以結構自防水為根本，采取措施控制結構混凝土裂縫的開展，增加混凝土的抗滲性能；以變形縫、施工縫等接縫防水為重點，同時在結構迎水面設置柔性全包防水層。具體措施有：（1）二襯混凝土采用0.8m厚的C40防水鋼筋混凝土，抗滲等級為P10，并

49、在混凝土中加入抗滲防水劑；（2）雙聯拱隧道初期支護和二次襯砌間設置全包防水層，材料選用1.5mm厚EVA塑料防水板，緩沖層以及仰拱防水層的保護層材料采用單位重量不小于400g/m²的無紡布。防水板之間接縫采用熱合機進行雙焊縫熱熔焊接，搭接寬度10cm。拱墻采用緩沖層無紡布加防水板防水，結構仰拱防水層除采用緩沖層無紡布和防水板外，還采用一層無紡布及一層5cm厚的細石混凝土的保護層。（3）結構除了設置全包防水層外，還要在防水層內表面設置注漿系統。注漿系統由注漿底座和注漿導管組成。注漿底座沿區間縱向設置間距為45m（拱頂處縱向設置間距為23m）；（4）變形縫處理：變形縫處設置鋼邊橡膠止水帶

50、+背貼式橡膠止水帶。拱墻變形縫處襯砌內緣3cm范圍內以聚硫密封膠封堵，并設置1mm厚不銹鋼板接水盒，其余空隙采用聚乙烯泡沫塑料板堵塞密實。（5）施工縫處理：環向施工縫采用外貼橡膠止水帶、水膨脹止水膠、注漿系統等進行防水。縱向施工縫采用水膨脹止水膠、預埋注漿導管等進行防水；（6）中隔墻豎向施工縫:在中隔墻每隔5m一道豎向施工縫處，加設水膨脹嵌縫膠，杜絕水從施工縫泄漏而引起地基軟化導致地基沉降。中隔墻排水通道的設置：由于隧道經過支點樁，在此處，防水板并不能完全鋪設密實，因此在遇到樁時，在拱頂及仰拱防水層面上沿樁的環向各設置一根50cm打孔波紋管，兩根管通過墻身的2根豎向波紋管連接起來接至中隔墻底部

51、,中隔墻頂部的滲水流入打孔波紋管,再通過50cm橫向PVC導水管流入隧道排水邊溝流出。中隔墻處防水層預留搭接部位必須做好保護工作，破除中洞時應注意防水層保護，切斷鋼筋時，應設置石棉板，以避免燒穿。在中隔墻拱部和底部澆筑混凝土前，施做防水層時，要提前在初期支護和防水層之間設置1cm厚保護鋼板，破除時拆除。5.4.1防水施工流程見防水施工流程圖如下：檢查凈空及初期支護表面情況分層鋪設外包防水層設置注漿系統隱蔽檢查模筑二襯混凝土施工縫、變形縫處理混凝土養護測量放樣圖5.4.1防水施工流程圖5.4.2暗挖斷面防水圖圖5.4.2隧道暗挖段斷面防水圖5.4.3防水板施工本隧道采用厚度為1.5mm的EVA塑

52、料防水板進行全包防水處理,緩沖層以及仰拱防水層材料采用單位重量不小于400g/m2的無紡布。防水板施工采用無釘鋪設工藝，防水板之間接縫采用熱合機進行雙焊縫焊接，搭接寬度10cm。隧道暗挖段斷面防水如下示意圖所示。5.4.3.1外包防水施工工藝流程NY洞外準備洞內準備熱合機墊上隔熱紙固定防水板焊接防水板搭接縫焊縫補強質量檢查移動工作平臺下一循環測量放線圖5.4.3.1外包防水施工工藝流程圖5.4.3.2 施工準備防水板施工前應檢查基面滲漏水情況，發現滲漏水嚴重時應采取相應措施，然后才能進行防水板鋪設。（1） 防水板鋪設采用專用臺架。鋪設前進行精確放樣，畫出標準線進行試鋪后，確定防水板每環的尺寸，

53、并盡量減少接頭；（2） 基面處理必須達到設計要求；（3） 防水板焊工必須經過培訓合格后，方可進行操作。焊縫充氣檢查一起必須定期進行校驗；（4）防水板鋪設應采用無釘鋪設工藝，松緊適度并應留有余量，要保證防水板與圍巖密貼。5.4.3.3防水板鋪設工藝工序（1） 基面處理基面處理鋪設防水層前對初期支護大致找平，邊墻及拱部補噴找平、底部砂漿找平。對外露的錨桿、管棚等切除、磨平，水泥砂漿封堵找平等。出水點處理在鋪設防水板前，初期支護噴層表面漏水及時處理，采用注漿堵水或埋設排水管直接引排到邊溝，應保持基面的干燥。（2 ） 鋪設防水板基面處理好后，先在全斷面鋪設一層400g/m2的無紡布，再固定防水板，進行

54、焊接。防水板采用無釘鋪設方法，一次鋪設長度根據混凝土循環灌筑長度確定，環向長度應大于基面周長，鋪設要表面平順、無褶皺、有一定松弛量，一般為10%。鋪設前精確放樣，劃線標定位置，先行試鋪，在加以調整，盡量減少接頭數量。防水板采用自上而下的順序鋪設，采用無釘孔固定技術。兩副防水板的搭接寬度應不小于15cm。防水板環向鋪設時，先拱后墻，下部防水板應壓住上部防水板。三層以上塑料防水板的搭接形式必須是“T”型接頭。每段防水板鋪設長度應使本段二次襯砌長度外預留60cm以上，并對其進行保護，以便與下一段搭接。（3 ） 防水板焊接防水板固定后對搭接縫進行焊接。防水板焊接采用熱合機進行焊接，形成雙焊縫，焊縫寬不小于10mm。雙縫焊接的嚴密性，檢查時，充氣