1、1、級配碎石施工方法一、試驗路段1. 在鋪筑試驗路段前 28 天，安裝好與各項工程有關的全部試驗儀 器和設備，提出具體的實施方案，施工程序和工藝操作等詳細說明，并 提交試驗路段開工申請，報監理工程師批準。2. 在開始鋪筑結構層前 14 天，按照工程師批準的路段，備齊并投 入該項目工程的全部機械設備。每種混合料各鋪一段單幅長度不少于 100 米長的試驗路段，據以確定和證實：a. 滿足規范要求的適用各結構層的原材料和設計配合比；b. 達到技術要求標準的混合料拌合、攤鋪工藝和縱橫縫處理方法；c. 松鋪系數；d. 各結構層碾壓機械、 碾壓方法、 碾壓速度、 碾壓遍數和施工方法；e. 滿足規范要求及其最

2、佳組合的運輸、攤鋪、拌合、平整、碾壓、 養護等機械的配套；3 實驗路段經檢驗合格后，據試驗路段的記錄作出詳細的試驗路 段總結報告，提出合理的施工方法和工藝流程，報監理工程師審批后作 為正常施工指導方案。. 二、施工準備1. 開工前應先準備好路拌法施工所用的機具，并加以檢驗，以確保機 械的良好工作狀態。2. 應根據級配碎石底基層所用集料及要求的壓實度， 通過試驗確定集 料的松鋪系數。3. 在鋪筑級配碎石底基層之前，將路基面上的浮土和雜物全部清除。4. 根據各路段底基層的寬度、厚度及預定的干容重，計算各段所需的 干集料數量；并根據料場集料的含水量以及所用運料車輛的噸位，計算每 車材料的堆放距離。三

3、運輸和攤鋪集料1. 集料裝車時， 應控制每車料的數量基本相等， 并嚴格掌握卸料距離， 避免料不足或過多。2 根據試驗確定集料的松鋪系數，用平地機或其它合適的機具將 料 均勻地攤鋪在規定的寬度上。四壓實 1攤鋪和整型之后，應立即進行碾壓。直線段，由兩側向中心碾壓； 超高段，由內側向外側碾壓。每道碾壓應與上道碾壓相重疊，使每層整個 厚度和寬度完全、均勻地壓實到規定的密實度為止。壓實后表面應平整、 無輪跡或隆起，且斷面準確，路拱符合要求。2 凡壓路機不能作業的地方，應采用機夯進行夯實，直到獲得規定 的密實度為止。3 嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急剎車。 五接縫的處理兩工作段的搭接部分

4、，采用對接形式。前一段拌和后，留 5-8m 不進行 碾壓，后一段施工時，將前段留下未壓部分一起再進行拌合。六. 養生養生期一般為 7 天。養生方法采用監理工程師批準或指定的方法。養 生期間除灑水車外封閉交通。施工接縫應按有關規定處理。2、水泥穩定碎石施工 施工準備鋪筑前先對底基層進行清理灑水潤濕。按每 10 米一個樁進行恢復放線，然 后進行水平測量為攤鋪機的攤鋪提供攤鋪數據。水泥穩定碎石采用水泥穩定土拌和站拌和。拌和站生產能力為500T/h ，其他功能滿足規范要求。 拌和站在開工前半個月內安裝調試完畢。 安裝前先對整個 場地進行碾壓， 同時修筑一套完整的排水系統， 并對碎石堆放場地進行地坪硬化

5、 處理。提前進行備料，不同粒徑的集料分別驗收、分別堆放，料場的材料存量確 保施工的連續性。 拌和及運輸根據試驗室確定的配合比， 將經試驗符合規定的水泥和集料用有準確計量的 水泥砼拌和站進行拌和， 下料斗上口之間以隔板隔開， 以確保拌和料的質量。 每 次開工前均根據碎石的含水量調整施工配合比。運輸過程中當天氣干燥， 運輸距離較遠時， 對已拌和料加以覆蓋以防止水份 蒸發，保證均勻的裝載高度以防止離析。在卸料過程中，控制好卸料速度、數量 與攤鋪寬度與厚度。并盡快攤鋪已拌和好的混合料。 攤鋪及整型每個工作面采用 2 臺穩定土攤鋪機呈梯隊攤鋪，攤鋪機的最大作業寬度為 9.5m,施工時根據基層的設計寬度進

6、行調整， 單幅一次性鋪筑，并盡量減少施工 接縫；攤鋪時混合料的含水量高于最佳含水量 0.5-1.0 ，以補償攤鋪及碾壓過 程中的水份損失。 攤鋪過程中按設計的路拱不斷調整攤鋪機熨平板， 使攤鋪出的 混合料具有規定的路拱。在攤鋪機后派人專門消除攤鋪過后粗細集料離析的現 象，對局部粗集料堆積的地方進行鏟除后用新混合料填補。 碾壓混合料經攤鋪成型一定長度后， 立即在全寬范圍內進行碾壓。 按試驗路確認 的碾壓方法施工， 采用高頻率、低振幅的雙鋼輪振動壓路機振動壓實和輪胎式壓 路機密封壓實的碾壓方法。 碾壓程序為重型壓路機靜壓， 雙鋼輪壓路機振動壓實， 輪胎式壓路機封閉壓實， 重型壓路機終壓成型。 一般

7、路段由兩側兩中間碾壓； 超 高路段由內側向外側碾壓。 壓實后的路拱面盡量作到平整無輪跡或隆起， 表面均 勻密實，無脫皮，無污染，且斷面橫坡正確，路拱符合要求。碾壓過程中，混合 料的表面始終保持潮濕， 如表面水蒸發得快， 及時補灑少量的水。 禁止壓路機在 已完成的或正在碾壓的路段上 “調頭”和急剎車， 以保證水泥穩定碎石層表面不 受破損。施工中，將加水拌和到碾壓終了的延遲時間控制在水泥終凝時間以內， 并按試驗路段確定的合適的延遲時間嚴格施工。 養生水泥穩定碎石基層每一段碾壓完成后并經壓實度檢查合格后立即進行養 生，采用覆蓋保水養生膜材料養生。養生期間禁止通行任何車輛。3、瀝青碎石基層施工瀝青混合

8、料拌和采用SPECO-300C型瀝青拌合樓拌和，拌和時間以混合料拌 和均勻、所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度， 并經試拌確定。 拌和時嚴格控 制混合料的溫度和拌和時間。瀝青采用導熱油加熱，加熱溫度控制在150C170C范圍內，礦料加熱溫度為170C 185C，瀝青與礦料的加熱溫度應調節到 使拌和的瀝青混合料出場溫度在150C165C，不得有花白料、超溫料，當瀝青 混合料超過195C的應立即廢棄，混合料運到現場溫度不得低于140C 150C, 對于每車料出場溫度要有專人檢測。 混合料的運輸從拌和機向運料車上放料時， 應每卸一斗混合料挪動一下汽車位置， 以減少 粗集料的離析現象。 盡量縮小下落的

9、落距， 運料車用篷布覆蓋。 攤鋪過程中運料 車應在攤鋪機前1030 cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車掛空擋， 靠攤鋪機推動前進。 混合料運輸車的運量較攤鋪速度有所富余， 施工過程中攤鋪 機前方應有不少于 3 輛運料車等候卸車。 混合料的攤鋪本工程ATB-25瀝青穩定碎石基層厚度為19 cm厚，分兩層10cm+9cm8行攤 鋪；寬度 2.5 米以內攤鋪采用人工攤鋪， 采用養護壓路機或平板夯進行夯實； 寬 度2.5米以上時采用攤鋪機攤鋪，壓實厚度不得大于 5cm否則分層攤鋪，采用 DD110型振動式壓路機分層碾壓，邊角部分采用手扶振動夯或平板夯進行夯實， 振動夯夯實不到的四個直角部分人

10、工進行夯實。人工攤鋪瀝青混合料， 攤鋪時應扣鍬攤鋪， 嚴禁揚鍬遠甩， 邊攤鋪邊用刮平 板整平，刮平時輕重一致，往返 2-3 次，整平即可，嚴禁反復刮平，引起粗細集 料離析。施工時，一個挖補段盡量一次攤鋪碾壓成型，以減少橫縫。 混合料的壓實及成型壓實設備配有YEC10L雙光輪振動壓路機（10T） 1臺，XD120雙光輪振動壓 路機（12T） 2臺，CC722雙光輪振動壓路機（17T） 1臺，XP260膠輪壓路機（26T） 1 臺，選擇合理組合方式及初壓、復壓和終壓三碾壓步驟，壓路機以勻速行駛， 速度符合規范要求。 碾壓時由低向高即由路外側向內側進行， 超高段由曲線內側 向外側進行，碾壓方向與路線

11、方向平行， 并沿同一輪跡返回， 每次錯軸重疊 1/3 1/2 輪寬，壓路機不能中途停留、轉向或制動。并不得停留在當天攤鋪的路面上 或高于70C的已經壓過的路面上。終壓溫度不低于 80C。4、改性瀝青混凝土的施工見“第八章 重點（關鍵）和難點工程的施工方案”第三章 黑白站的場地建設根據本工程的具體情況和業主的要求，項目部組織人員進行黑白站的建設， 首先進行三通一平工作，場地進行硬化處理，黑白站大約占地 5500 平方米，設 置間歇式全過程計算機控制瀝青拌合設備 DG3000 型拌合樓一套，負責進行本合 同段瀝青混凝土的拌合工作， 同時設置電腦計量自動控制配合比穩定粒料拌合設 備 WCQ500 型

12、 2 套，負責本工程穩定土的拌合工作。拌合站和料廠設置在同一 個地方，方便拌合和送料。( 1) 拌和場應設置一定的坡度，保持場內排水暢通，場內排水不對路基和環 境造成影響。(2) 所有進、出拌和場的道路，拌合樓附近及出料口區域必須采用厚度不小于 20cm 的水泥砼進行硬化處理。(3) 砂石材料堆料場可采用基層材料壓實處置，嚴禁料堆積水和泥土二次污 染，嚴禁未經硬化的場地堆放砼原材料。(4) 不同規格的材料之間應有隔離設施，嚴禁混雜。(5) 建于服務區、管理所等房建范圍內的拌和場，不得占用業主的永久性設 施，并不得影響房建施工。(6) 監理組必須對承包人拌和場建設進行嚴格審查，條件不具備者不得簽驗 材料并拒批開工報告。第四章 路面備料的保證措施 我項目成立以項目經理為組長的備料領導小組，組建實力雄厚的運輸隊伍， 選擇有實力、 信譽好的材料供應商供料， 抓緊備料的有利時機， 備足備好施工用 料。備料一定要根據工程計劃進行， 要嚴格遵守質量標準， 不符合質量要求的材 料堅決不能進場。1、我公司采用 24 小時不間斷的備料，盡量采用質量好、運距較近的材料， 以為施工提供更為充足的時間。2、材料運輸期間，必須保證每車的質量合