1、一、鋼結構加工、制作和安裝主要工藝流程二、鋼構件的加工、制作一）、關于鋼結構構件中放樣、號料和切割1、放樣和號料應根據工藝要求預留制作和安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。放樣和樣板（樣桿）的允許偏差符合下表的規定項 目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度±0.5mm孔距±0.5mm加工樣板的角度±0.5號料的允許偏差符合下表規定項 目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.52、 切割前應將鋼材切割區域表面的鐵銹、污物等清除干凈，切割后應清除熔渣和飛濺物。切割的允許偏差應符合下表的

2、規定項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度。3、 機械剪切的零件，其鋼板厚度不宜大于12.0mm，剪切面應平整。機械剪切的允許偏差應符合下表的規定項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度±3.0邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.04、 碳素結構鋼在環境溫度低于-20、低合金結構鋼在環境溫度低于-15時，不得進行剪切、沖孔。二）、關于鋼構件制作的矯正和成型1、碳素結構鋼在環境溫度低于-16、低合金結構鋼在環境溫度低于-12時不得進行矯正和冷彎曲。2、 冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢

3、高宜符合有關規范規定。3、 炭素結構鋼和低合金結構鋼在加熱校正時，加熱溫度應根據鋼材性能選定，但不得超過900。底合金結構鋼在加熱校正后應緩慢冷卻。4、 校正后的鋼材表面，不應有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且應符合有關規范規定。鋼材校正后的允許偏差，應符合下表的規定項目允許偏差鋼板的局部平面度t141.5t141.0型鋼彎曲矢高l/10005.0角鋼肢的垂直度b/100的肢栓接角鋼的角度不得大于90°槽鋼翼緣對腹板的垂直度b/80工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/1002.05、當零件采用熱加工成形時，加熱溫度宜控制在9001000；炭素結構鋼在溫度下降到700之

4、前、低合金結構鋼在溫度下降到800之前，應結束加工；底合金結構鋼應緩慢冷卻。6、彎曲成形的零件應采用弧形樣板檢查。當零件弦長小于或等于1500mm時，樣板弦長不應小于零件弦長的2/3；零件弦長大于1500mm時，樣板弦長不應小于1500mm。成形部位與樣板的間隙不得大于2.0mm。三）、鋼構件制作的邊緣加工1、切割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm。2、邊緣加工的允許偏差應符合下表的規定。項目允許偏差零件寬度、長度±1.0mm加工邊直線度l/3000且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角±6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工面表面粗糙度Ra

5、0.33、焊縫坡口尺寸應按工藝要求確定。四）、鋼結構制作的制孔1、A，B級螺栓孔（I類孔），應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12·5um.。注：、A、B級螺栓孔、H12精度，是根據現行國家標準緊固件公差螺栓、螺釘和螺母和公差與配合的分級規定確定的；、Ra是根據現行國家標準表面粗糙度參數及其數值確定的。2、C級螺栓孔子（II類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25um.，允許偏差應符合下表的規定。項 目允許偏差直 徑±1.00圓 度2.0垂直度0.03t且不大于2.03、螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表的規定。項目允許偏差5005011200120130003000

6、同一組內任意兩孔間距離±1.0±1.5相鄰兩組的端孔距離±1.5±2.0±2.5±3.04、螺栓孔的允許偏差超過上述規定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。5、螺栓孔的分組應符合下列規定：1）在節點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2）對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3）在兩相鄰節點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規定的螺栓孔；4）受彎構件翼緣上的連續螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。五）、鋼結構制作的組裝1、組裝前功盡棄，零件、部件應經檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊305

7、0 mm范圍內的鐵銹、毛刺、污垢、冰雪等應清除干凈。2、板材、型材的拼接，應組裝前進行；構件的組裝應在部件組裝、焊接、矯正后進行。3、焊接連接組裝的允許偏差應符合下表的規定：項目允許偏差對口錯邊（）t/10且不大于3.0間隙（a）±1.0搭接長度（a）±5.0縫隙（a）1.5高度（h）±2.0垂直度（）b/100且不大于2.0中心偏移（e）±2.0型鋼錯位連接處1.0其它處2.0箱形截面高度（h）±2.0寬度（b）±2.0垂直度（）b/200且不大于3.04、組裝順序應根據結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。5、構件的隱蔽部位應焊

8、妝、涂裝，并經檢查合格后方可封閉；完全密閉的構件內表面可不涂裝。6、框架結構桿件軸線交點的允許偏差不得大于3.0 mm。7、當采用夾具組裝時，拆除夾具時不得損傷母材；對殘留的焊疤應修磨平整。8、頂緊接觸面應有75以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25，邊緣間隙不應大于0.88mm。六）、鋼結構制作焊接和焊接檢驗1、施工單位對其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應進行接工藝評定，并應根據評定報告確定焊接工藝。焊接工藝評定應按國家現行的建筑鋼結構焊接規程和鋼制壓力容器焊接工藝評定的規定進行。2、焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作。合格證應注明施焊條件、

9、有效期限。焊工停焊時間超過6個月，應重新考核。3、焊接時，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。4、焊絲、焊釘在使用前應清除油污、鐵銹。5、焊條、焊劑和栓釘用焊接瓷環，使用前應按產品說明書規定的烘焙時間和溫度進行煉烘焙。保護氣體的純度應符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經烘焙后應放入保溫筒內，隨用隨取。6、施焊前，焊工應復查焊件接頭質量和焊區的處理情況。當不符合要求時，應經修整合格后方可施焊。7、對接接頭、T形接頭、角接接頭、十字接頭等對焊縫及結接和角接組合焊縫，應在焊縫的兩端設置引弧和引出板。其材質和坡口形式應與焊相同。引弧和引出的焊縫長度：埋弧焊應大于50mm；

10、手工電弧焊及氣體保護焊應大于20mm 。焊接完畢應采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。8、焊接時，焊工應遵守焊接工藝，不得自由施焊及焊道外的母材上引弧。9、角焊縫轉角處宜連續繞欠施焊，起落點弧點距焊縫端部宜大于10.0mm；角焊縫端部不設置引弧和引出板連續焊縫，起落點距焊縫端部不大于10.0mm，弧坑應填滿。10、厚度大于50mm的碳素鋼結構鋼和厚度大于36mm的低合金結構鋼，施焊前應進行預熱，焊后應進行后熱。預熱溫度宜控制在100-150；后熱溫度應由試驗確定。預熱在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的2倍，且不應小于100mm。環境溫度低于0睦熱、后熱溫度應根據工藝試驗確定

11、。11、多層焊接宜連續施焊，每一層焊道焊完后應及時清量檢查，清除缺陷后同焊。12、焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應平緩過渡，加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。13、T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4；重級工作制的起重量大于或等于50t的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣的連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應大于10mm。14、定位焊所采用的焊接材料型號，應與焊件材質相匹配；焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度2/3；且不應大于8mm；焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置在焊道以內，并應由持合格證的焊工施焊。15、焊縫出現裂紋時，焊工不得擅自處理，應

12、查清原因，訂出修補工藝后方可處理。16、焊縫同一部位的返修次數，不宜超過兩次。當超過兩次時，應按修工藝進行。17、焊接完畢，焊工應清理焊縫表面的熔渣及兩側的飛濺物，檢查焊縫外觀質量。檢查合格后應在工藝規定的焊縫及部位打上焊工鋼印。18、碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金結構鋼應在完成焊接24h以后，方可進等焊縫探傷檢驗。19、焊縫外形尺寸應符合現行國家標準鋼結構焊縫外形尺寸的規定。20、焊接接頭內部缺陷分級應符合現行國家標準鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級的規定，焊縫質量等級及缺陷分級應符合下表的規定：焊縫質量等級一級二級三級內部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗等級B級B級探傷比例100

13、20外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0每100.0焊縫內缺陷總長25.0根部收縮不允許0.2+0.02t且1.00.2+0.04t且2.0長度不限咬邊不允許0.05t且0.5；連續長度100.0，且焊縫兩側咬邊總長10%焊縫全長。0.1t且1.0，長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別5.0的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度0.05t且0.5缺口深度0.1t，且1.0每米焊縫不得超過1處焊瘤不允許表面夾渣不允許深0.2t長0.5t且20表面氣孔不允許每50.0長度焊縫內允許直徑0.4t且3

14、.0氣孔2個；孔距6倍孔徑角焊縫厚度不足0.3+0.05t且2.0，每100.0焊縫長度被缺陷總長度25.0角焊縫焊腳不對稱差值2+0.2h注：、聲波探傷用于全熔透焊縫，其探傷比例按每條焊縫長度的百分數計，且不小于200 mm；、注明角焊縫缺陷外，其余均為對接、角接焊縫通用；、邊如經磨削修整并平滑過渡，則只按焊縫最小允許厚度值評定；、內t為連接處較薄的板厚。21、探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺隱兩端的延伸部位探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫長度的10%，且不應小于200 mm；當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫百分之百地進行探傷檢查。22、施焊后應進行彎曲試驗檢查，檢查數量不應少于1%

15、；當用錘擊焊釘（螺柱）頭、使其彎曲至300時，焊縫和熱影響區不得有肉眼有肉眼可見裂紋。23、探傷檢測與控制 根據鋼結構施工規范要求，全焊透焊縫均應進行超聲波探傷。探傷時選擇有較高組合靈敏度的儀器和探頭。、探傷范圍 焊縫及熱影響區、探傷方法a、采用斜角單探頭法檢測b、掃查區寬度按下式計算： P2TK+50mm P探頭掃查區 T被檢工件厚度 K探頭入射角tg0值.c、超聲儀器：CTS22型；探頭：5P8×12K2.5；5P13×13K2.0、耦合劑：CG88型；試塊：CSKIA、CSKIIIA。、探傷現場準備a、掃查區要用砂輪除去飛濺，剝離氧化皮及銹蝕、涂料等；b、焊縫加強高的

16、形狀對探傷結果有影響的，要進行修整； c、探傷儀器必須先預熱，以保持穩定的電流；d、探傷申請報告：證明焊縫編號，坡口尺寸，角度，安裝后情況和日期；e、焊后24小時才能進行探傷。、超聲波探傷工藝流程：焊縫外觀合格報送檢通知單 探傷準備（檢驗儀器性能及調整）作業條件檢查（打磨探測區及加強高）現場檢測粗探傷（加10dB）發現缺陷復校儀器精探傷（原靈敏度）定量、定位分析判定合格檢測報告超標 填寫質量通知單焊接單位修復后通知七）、鋼結構制作的摩擦面處理（1）高強度螺栓摩擦面處理后的抗滑移系數值應符合設計的要求。（2）采用砂輪打磨處理摩擦面時，打磨范圍不應小于螺栓孔徑的4倍，打磨方向宜與構件受力方向垂直。

17、（3）經處理的摩擦面，出廠前應按批作抗滑移系數試驗，最小值應符合設計的要求；出廠時應按批附3套與構件相同材質、相同處理方法的試件，由安裝單位復驗抗滑移系數。在運輸過程中試件摩擦面不得損傷。（4）處理好的摩擦面，不得有飛邊、毛刺、焊疤或污損等。八）、鋼結構制作的涂裝、編號1、鋼構件的除銹和涂裝應在制作質量檢驗合格后進行。2、鋼構件表面的除銹方法和除銹等級應符合下表的規定，其質量要求應符合現行國家標準涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級的規定。除銹方法噴射或拋射除銹手工和動力工具除銹除銹等級Sa2Sa2Sa3St2St33、構件表面除銹方法與除銹等級應與設計采用的涂料相適應。4、涂料、涂裝遍數、涂層厚

18、度均應符合設計的要求。當設計對涂層厚度無要求時，宜涂裝45遍；涂層干漆膜總厚度：室外應為150m，室內應為125m，其允許偏差為-25m。涂裝工程由工廠和安裝單位共同承擔時，每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5m。當設計對涂層厚度有要求時，設計最低涂層干漆膜厚度加允許偏差的絕對值即為涂層的要求厚度，其允許偏差應符合設計對涂層厚度無要求時的規定。當天使用的涂料應在當天配置，并不得隨意添加稀釋劑。5、涂裝前的環境溫度和相對濕度應符合涂料產品說明書的要求，當產品說明書無要求時，環境溫度宜在538之間，相對濕度不應大于85。構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后4h內不得淋雨。6、施工圖中注明不涂裝的部位不得

19、涂裝。安裝焊縫出應留出3050mm暫不涂裝。7、涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好。8、涂裝完畢后，應在構件上標注構件的原編號。大型構件應標明重量、重心位置和定位標記。9、當噴涂防火涂料時，應符合國家現行的鋼結構防火涂料應用技術規程（CECS24）的規定。九）、鋼構件驗收（1）鋼構件制作完成后，應按照施工圖和本規定的規定進行驗收。鋼構件外形尺寸的允許偏差應符合本規定附錄B的規定。（2）鋼構件出廠時，應提交下列資料：1）產品合格證；2）施工圖和設計變更文件，設計變更的內容應在施工圖中相應部位注明；3）制作中對技術問題處理的協議文件；4）鋼材、連接材料金額涂裝材料的質量證明書或試驗報告；5）

20、焊接工藝評定報告；6）高強度螺栓摩擦面抗滑移系數試驗報告、焊縫無損檢驗報告及涂層檢測資料；7）主要構件驗收記錄；8）預拼裝記錄；9）構件發運和包裝清單。十）、鋼結構制作的工廠預拼裝1、合同規定或設計要求預拼裝的構件，出廠前應進行自由狀態預拼裝。預拼裝的允許偏差應符合下表的規定：構件類型項目允許偏差多節性預拼裝單元總長±5.0預拼裝單元彎曲l/1500且不大于10.0接口錯邊2.0預拼裝單元柱身扭曲h/200且不大于5.0頂緊面至任一牛腿距離±2.0梁、桁架跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面最外側距離+5.0-10.0接口截面錯位2.0拱度設計要求起拱±l/5000設計

21、未要求起拱l/20000節點處桿件軸線錯位3.0管構件預拼裝單元總長±5.0預拼裝單元彎曲矢高l/1500且不大于10.0對口錯邊t/10且不大于3.0坡口間隙+2.0-1.0構件平面總體預拼裝各樓層柱距±4.0相鄰樓層梁與梁之間距離±3.0各層間框架兩對角線之差H/2000且不大于5.0任意兩對角線之差H/2000且不大于8.02、高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，應采用試孔器進行檢驗，并應符合下列規定：、當采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器時，每組孔的通過率不應小于85；、當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率應為100。、預拼裝檢查合格后

22、，應標注中心線、控制基準線等標記，必要時應設置定位器。十一）、鋼結構制作的包裝與發運1、包裝應在涂層干燥后進行；包裝應保護構件涂層不受損傷，保護構件、零件不變形、不損害、不失散；包裝應符合運輸的有關規定。2、螺紋應涂防銹劑并應包裹。傳力銑平面和鉸軸孔的內壁應涂抹防銹劑，鉸軸和鉸軸孔應采取保護措施。3、包裝箱上應標注構件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并應填寫包裝清單。三、鋼結構的安裝一）、鋼結構安裝的一般規定1、鋼結構安裝應按施工組織設計進行；安裝程序必須保證結構的穩定性和不導致永久性變形。2、安裝前，應按構件明細表核對進場的構件，查驗產品合格證和設計文件；工廠預拼裝過的構件在現場

23、組裝時，應根據預拼裝記錄進行。3、鋼結構安裝過程中，制孔、組裝、焊接和涂裝等工序的施工均應符合GB50205-95中的有關規定。4、鋼構件在運輸、存放和安裝過程中損壞的涂層以及安裝連接部位應按GB50205-95中的有關規定補涂；結構面層涂裝應在安裝完成后進行。5、設計要求對鋼結構進行結構試驗時，試驗應符合相應的設計文件要求。6、鋼構件吊裝前應清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰塵等雜物。二）、鋼結構安裝的基礎和支撐面1、鋼結構安裝前應對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、底板位置等進行檢查，并應進行基礎檢測和辦理交接驗收。2、鋼結構安裝在形成空間剛度單元后，應及時對柱底板和基礎頂面的空隙采用細石

24、混凝土二次澆灌。三）、鋼結構吊裝1、注意事項、找準吊點；、捆綁合理；、起吊平穩；、起吊10分鐘后停留510分鐘，以觀察吊重工具的變形情況；、起吊信號統一、聯絡清晰、可靠；、落地處用墊木緩沖；、落地后確保平穩；、酒后嚴禁作業；、無證不能上崗。2、鋼柱吊裝與校正柱采用旋轉法吊裝：將柱的吊點、柱腳、基礎杯口中心點布置在吊機的作業半徑線上，使吊機起吊時僅需吊臂旋轉即可插柱，不需吊機行走。為提高吊裝效率，在堆放柱時，盡量使柱的綁扎點、柱腳中心與基礎中心三點共圓弧。柱采用滑移法吊裝：將柱的吊點和基礎杯口中心點，位于吊機作業半徑線上，吊柱時，柱的下端設置滑板或滾板，使柱下端隨著柱的提升而逐漸滑移進入吊機作業

25、半徑線內。起吊時吊機將綁扎好的柱子緩緩吊起離地20cm后暫定，檢查吊索牢固和吊車穩定，同時打開回轉剎車，然后將鋼柱下放到離安裝面40-100 mm，對準基準線，指揮吊車下降，把柱子插入錨固螺栓臨時固定，鋼柱經初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以內方可使起重機脫鉤，鋼柱的垂直度用經緯儀檢驗，如有偏差立即進行校正，在校正過程中隨時觀察底部和標高控制塊扎之間是否脫空，以防校正過程中造成水平標高誤差。123（a）平面布置；（b）旋轉過程；1柱平放時，2起吊中途，3直立（a）（b）3、柱的校正：、柱的中心線與杯口中心線先對齊后，再校正柱的垂直度。、柱子的垂直校正，測量用兩臺經緯儀安置在縱橫軸線上，先對

26、準柱底垂直翼緣板或中線，再漸漸仰視到柱頂，如中線偏離視線，表示柱子不垂直，可指揮調節拉繩或支撐，可用敲打等方法使柱子垂直。在吊裝屋架時或安裝豎向構件時，還須對鋼柱進行復核校正。、用纜風繩校正柱的垂直度時，松緊鐵楔應與松緊纜風繩同步進行，兩側鐵楔也應同時松些才能校正，校正后再收緊纜風繩。、陽光、溫差引起的誤差應及時調整消除，在地腳螺栓固定前應復測一次。鋼柱垂直校正測量示意圖經緯儀視線柱子中心線4、鋼梁的吊裝與校正、鋼梁構件運到現場，先應拼裝。鋼梁扶正需要翻身起板時采用兩點翻身起板法，人工用短鋼管及方木臨時輔助起板。鋼梁翻身就位后需要進行多次試吊并及時重新綁扎吊索，試吊時吊車起吊一定要緩慢上升，做

27、到各吊點位置受力均勻并以鋼梁不變形為最佳狀態，達到要求后即進行吊升旋轉到設計位置，再由人工在地面拉動預先扣在大梁上的控制繩，轉動到位后，即可用板鉗來定柱梁孔位，同時用高強螺栓固定。并且第一榀鋼梁應增加四根臨時固定攬風繩，第二榀后的大梁則用屋面檀條及連系梁加以臨時固定，在固定的同時，用吊錘檢查其垂直度，使其符合要求。、鋼梁的檢驗主要是垂直度，垂直度可用掛線球檢驗，檢驗符合要求后的屋架再用高強度螺栓作最后固定。、在吊裝鋼梁時還須對鋼柱進行復核，采用葫蘆拉鋼絲繩纜索進行檢查，待大梁安裝完后方可松開纜索。對鋼梁屋脊線也必須控制。使屋架與柱兩端中心線等值偏差，這樣各跨鋼屋架均在同一中心線上。1吊升前的位

28、置；2吊升過程中的位置；3對位（就位）后位置123四、鋼構件運輸和存放1、鋼構件應根據鋼結構的安裝順序，分單元成套供應。2、運輸鋼構件時，應根據鋼構件的長度、重量選用車輛；鋼構件在運輸車輛上的支點、兩端伸出長度及綁扎方法均應保證鋼構件不產生變形、不損傷涂層。3、鋼構件存放場地應平整堅實、無積水。鋼構件應按種類、型號、安裝順序分區存放；鋼構件底層墊枕應有足夠的支承面，并應防止支點下沉。相同型號的鋼構件疊放時，各層鋼構件的支點應在同一垂直線上，并應防止鋼構件被壓壞和變形。五、鋼結構安裝和校正1、鋼結構安裝前，應對鋼構件的質量進行檢查。鋼構件的變形、缺陷超出允許偏差時，應進行處理。2、鋼結構安裝的測

29、量和校正，應根據工程特點編制相應的工藝。厚鋼板和異種鋼板的焊接、高強度螺栓安裝、栓釘焊和負溫度下施工等主要工藝，應在安裝前進行工藝試驗，編制相應的施工工藝。3、鋼結構采用擴大拼裝單元進行安裝時，對容易變形的鋼構件應進行強度和穩定性驗算，必要時應采取加固措施。4、鋼結構采用綜合安裝時，應劃分成若干個獨立單元。每一單元的全部鋼構件安裝完畢后，應形成空間剛度單元。5、大型構件采用單機或多機抬吊安裝及高空滑移安裝時，吊點必須經計算確定。6、鋼結構的柱、梁、屋架、支撐等主要構件安裝就位后，應立即進行校正、固定。當天安裝的鋼構件應形成穩定的空間體系。7、鋼結構安裝、校正時，應根據風力、溫差、日照等外界環境

30、和焊接變形等因素的影響，采取相應的調整措施。8、利用安裝好的鋼結構吊裝其他構件和設備時，應征得設計單位同意，并應進行驗算，采取相應措施。9、設計要求頂緊的節點，接觸面應有70的面緊貼。用0.3mm厚塞尺檢查，可插入的面積之和不得大于接觸頂緊總面積的30；邊緣最大間隙不應大于0.8mm。六、鋼結構安裝的連接和固定1、鋼構件的連接接頭，應經檢查合格后方可緊固或焊接2、安裝使用的臨時螺栓和沖釘，在每個節點上穿入的數量，應根據安裝過程所承受的荷載計算確定，并應符合下列規定：、不應少于安裝孔總數的1/3；、臨時螺栓不應少于2個；、沖釘不易多于臨時螺栓的30；、擴鉆后的A，B級螺栓孔不得使用沖釘。3、永久

31、性的普通螺栓連接應符合下列規定：、每個螺栓一端不得墊2個及2個以上的墊圈，并不得采用大螺母代替墊圈。螺栓擰緊后，外露螺紋不應少于2個螺距； 、螺栓孔不得采用氣割擴孔；4、裝焊縫的質量應符合設計的要求和鋼構件制作的有關規定。5、裝定位焊縫應符合鋼構件的制作中第十三、（10）條的規定。當承受荷載時，焊點數量、厚度和長度應由計算確定。6、接與高強螺栓并用的連接，當設計無特殊要求時，應按先栓后焊的順序施工。7、制造廠處理的鋼構件摩擦面，安裝前應復驗所附試件的抗滑移系數，合格后方可安裝。現場處理的構件摩擦面，抗滑移系數應按國家現行標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程的規定進行試驗，并應符合設計

32、的要求。8、構件拼裝前，應清除飛邊、毛刺、焊接飛濺物。摩擦面應保持干燥、整潔，并不得在雨中作業。9、強度螺栓連接的板疊接觸面應平整。當接觸有間隙時，小于1.0mm的間隙可不處理；1.03.0mm的間隙，應將高出的一側磨成1：10的斜面，打磨方向應與受力方向垂直；大于3.0mm的間隙應加墊板，墊板兩面的處理方法應與構件相同。10、強度螺栓連接副應按批號分別存放，并應在同批內配套使用，在儲存、運輸和施工過程中不得混放、混用，并應輕裝、輕卸，防止受潮、生銹、玷污和碰傷。11、工前，高強度大六角頭螺栓連接副應按出廠批號復驗扭矩系數，其平均值和標準偏差應符合國家現行標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及

33、驗收規程（GB50205-95）的規定；扭剪型高強度螺栓連接副應按出廠批號復驗預拉力，其平均值和變異系數應符合國家現行標準鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規程（GB50205-95）的規定。12、裝高強度螺栓時，螺栓應自由穿入孔內，不得強行敲打，并不得氣割擴孔，穿入方向宜一致并便于操作。高強度螺栓不得作為臨時安裝螺栓。13、強度螺栓的安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應在當天終擰完畢。14、強度螺栓的擰緊，應分初擰和終擰兩步進行。對于大型節點應分初擰、復擰和終擰三步進行。復擰扭矩應等于初擰扭矩。15、剪型高強度螺栓的初擰扭矩宜按下列公式計算（終擰應采用專用扳手將尾部梅花

34、頭擰掉）：式中 T0初擰扭矩（N.m）； Pc施工預拉力（kN）； P 高強度螺栓設計預拉力（kN）；P預拉力損失值（kN），宜取設計預拉力的10； d 高強度螺栓螺紋直徑（mm）。16、強度大六角頭螺栓的初擰扭矩宜為終擰扭矩的50；終擰扭矩應按下列公式計算：式中 Tc終擰扭矩（N.m）； K 扭矩系數。17、強度大六角頭螺栓施擰采用的扭矩扳手和檢查采用的扭矩扳手，在每班作業前后，均應進行校正，其扭矩誤差應分別為使用扭矩的±5和±3。18、剪型高強度螺栓終擰結束后，應以目測尾部梅花頭擰掉為合格；高強度螺栓大六角頭螺栓終擰結束后，宜采用0.30.5kg的小錘逐個敲檢，且應進行扭矩抽查，欠擰或漏擰者應及時補擰，超擰者應予更換。19、頭螺栓扭矩檢查應在終擰1h以后、24h以內完成。扭矩檢查時，應將螺母退回30°50°，再擰至原位測定扭矩，該扭矩與檢查扭矩的偏差應在檢查扭矩的±10以內。檢查扭