1、油茶籽油生產工藝流程1 采收2貯藏油茶果采收回來后，需要堆放5-6天，以促進油茶果 熟后果殼開裂，能提高油茶果的含油率。然后把油茶果 攤到曬坪上，經常翻動再將油茶籽曬到種仁和種殼分離 后，油茶籽曬后，用手抓起來搖晃，能發生清脆的響聲， 說明油茶籽基本曬干，可以收藏室，以備榨油。油茶籽的貯藏特性：1、容易發熱生霉，脂肪易氧化 發熱，蛋白質易吸濕發霉變質。2、不耐高溫，易發生油料由現走油現象。3、安全水分低，油料的安全水分=油料中非脂肪部分*15%,油茶籽的安全水分為 8%. 4、組 織柔軟容易破損，脂肪密度小，占據面積大。5、吸濕性強，容易軟化。6孔隙度小，堆濕熱，不易散發。油茶籽的貯藏方法：1

2、、干燥降水，含水量為 8液以 下的油茶籽可貯藏 60-90天，含水量為10%勺油茶籽可存 放40天，含水量在12蛆上的，必須干燥后貯存。2、低 溫入庫，堆垛溫度控制在 25度以下。3、合理堆放，散 裝不超過1米高，袋裝不超過6包高度，且堆成通風垛。4、及時通風，經常翻動垛表面，以散發濕熱。5、加強巡查。3 清理除雜清理除雜的目的：提高由油率；提高茶油質量和餅粕 的利用價值；提高設備處理能力；減少設備磨損程度；增 大設備處理量。方法有：風選，篩選等方法。油料的清理工藝要求：凈油茶籽最大含雜量小于0.2%,使用26-28孔/25.4 毫米篩檢驗（孔徑為 0.7mm左右）；邊角料含油茶籽量小于 0.

3、5%。二、壓榨工藝流程：剝殼一蒸炒一壓榨制油一毛油除雜過濾該工藝的關鍵技術為：A、剝殼的水分，殼仁的比例。B、蒸炒的溫度、投籽量、炒籽的時間。C入榨的溫度，籽的生熟度，茶餅的厚度。1剝殼剝殼及仁殼分離的要： 破殼率高，不漏籽，粉末度小;仁中含殼率在 5%-10此間，使用10目/英寸檢驗篩檢驗（孔徑為2mrm;殼中含仁率不超過 0.5% （手撿法檢查）， 如有整籽，按剝殼后計入。剝殼方法：撞擊法（撞擊式剝殼機）。采用油茶籽剝殼機剝殼要求：1、油茶籽的水分控制在12%-18.5%之間，剝殼后的整仁率在 99%以上。當油茶籽料的水分含量為10 %2 2 %時，油茶仁能保持堅韌而富有彈性，不容易破碎，

4、殼與仁之間間隙為1 一 3 mm,便于破殼。2、殼仁比例。在榨料中含有1 0 % 1 5 %的殘余含殼量。原 因是蒸炒是起透氣傳熱作用；壓榨取油時起毛細孔作用。2蒸炒使料胚由生胚轉換成熟胚的過程為蒸炒。主要作用是：讓油脂充分地制取由來；降低取油的動力消耗；調整 料胚結構適應入榨要求；便于制取品質更好的油脂。方法：采用加熱炒胚的方法。目的是升溫去水，使料 胚達到入榨前合適的低水分及足夠高的溫度， 以滿足適宜 的榨料結構性能。工藝要點：此環節為整個壓榨過程的核心環節。炒籽的生熟度直接影響壓榨油的品質及壓榨的效率。1、溫度 的控制。2、投籽量的多少。3、炒籽的時間的長短。工藝流程和方法：蒸炒鍋溫度達

5、到150度以上投第一鍋籽，保持鍋溫度在14 0 15。度之間。每鍋投籽15 0 k g左右，共炒5。分鐘左右。炒生的料胚顆粒表面 呈谷黃色，外生熟均勻。配合壓榨速度，以一臺榨油機 150kg/時來計算，控制進籽的速度，避免熟籽無法及時榨完。每鍋籽做好溫度、時間的記錄，便于準確的計算炒籽的時間。3壓榨制油壓榨取油的要點：1、進料的溫度2、料的水分。即 籽的生熟度。3、流油毛細管的長度越短越好。油茶籽中蛋白質含量低， 油路通暢，在較小的壓力下 即可由油，且壓榨后的茶餅中殘油較低，但油茶籽中富含 淀粉25%皂素（8獷16%）等膠黏性物質，在壓榨時易生 現由油段靠前、不吃料、榨膛抱死等問題。工藝要點：

6、壓榨時要求熟料入榨溫度為120度左右,入榨水分在2蛆下，榨機轉速為 28轉/分，由餅厚度為 1.51.8ms如果熟料水分過低，料溫過高，則由餅處冒 煙，榨機吃料少，由油也少。如果入榨熟料水分過高，則 條排部分由油不旺，有油從放料口流由，榨機因吃料少而 難以下料。4 毛油除雜（毛油過濾）分離由毛油中的不溶性機械雜質。公司使用板框式過濾機。板框式過濾機的一個操作周期是由裝合、過濾、卸 載、和清洗濾布四個階段組成。操作方法：每次抽油5cm以下，以由油口剛連續由油， 泵聲音由現變化為止，關抽油泵及閥門，開壓縮空氣閥門 1/3,由油適中，不宜過大，避免把含渣油直接吹由。以出油為金黃色為準。每次約吹20分

7、鐘。等由油口不連續由油，關壓縮空氣閥，開抽油泵及閥，再次抽油。如此反復,一直到抽油困難，關泵時由現倒退的情況時，停止抽油， 一直吹干，約吹5-8小時，然后放松濾板壓緊器，清除濾 渣，洗凈濾布，重新裝合，繼續生產。最佳過濾溫度在 3540 度之間。濾生的油泥可摻入油料中進行復榨，以回收油脂。一次榨油過濾完畢后，打入毛油庫，并做好記錄。三、精煉工藝流程：毛油一堿煉脫酸一水洗一脫色一脫臭一脫脂一精濾一成品油1堿煉脫酸由于油茶籽原油中膠質含量較少，酸價也不高，可將 脫膠與脫酸合并為一道工序，僅需進行堿煉，公司采用濕 法堿煉法。即堿量中和反應后添加一定量的軟水，沖淡過 剩堿液，使皂腳吸水提高沉降速度或使

8、皂腳稀釋溶解呈皂 漿而有利于油-皂分離。工藝流程：毛油一堿液中和一靜止沉淀一脫酸油關鍵控制點：中和是該工藝的核心。技術要點：a.增大堿液與游離脂肪酸的接觸面積，縮短堿液與中性油的面積，降低中性油的損耗。b.調節堿滴在毛油中的下降速度，控制皂膠膜結構，避免生成厚的皂膠態離子膜，并使該膜易于 絮凝。影響堿煉的因素：堿液濃度加堿量操作溫度、時間攪拌速度1、 進油。進油 4.54.8噸左右。2、 打開攪拌，控制速度在 6070r/min , 30分鐘后測定毛油酸價，根據酸價計算由加 堿量和加水量?？倝A量(kg)=理論堿量(kg) +超量堿(kg) 理論堿量(kg) =0.000713*毛油質量(kg)

9、 *毛油酸價(mgKOH/g油)超量堿(kg) = (0.10.25 ) %*®量燒堿溶液質量=總用堿量/0.1267實際加水量(kg)=總用堿量/0.1267-總 用堿量鹽水：鹽量=油量* (3%o5%o)水量=油量* (5%15%3、 中和。理論堿由毛油酸價確定，超堿量按油重的0.10%0.25%添加堿液濃度一般在16-24B? o攪拌速度為 6070r/min, 溫度為4248度，全部堿液在510分鐘 連續加完，攪拌至油皂明顯分離時 (1020min),降低攪拌速度為30r/min左右，通過加熱裝置以每分鐘 1度的速度 加熱油脂，促進皂粒絮凝，系冬溫控制在6070度。4、 壓水

10、。中和結束后添加軟水稱為壓水，添加量為油量的5%15%把3%。5%。的鹽和 水配成飽和溶液。添加的水溫和油溫相 同，攪拌速度為30r/min ,添加水后，立 即停止攪拌，靜止沉淀。5、 靜置分離。油皂分離的沉降時間一般為 68小時，可適當延長時間。沉降過程中 藥注意保溫。6、 靜置沉淀完成后，上層清油泵入水洗鍋， 皂腳泵人皂腳池。2水洗堿煉鍋中的油經過靜置沉淀后，需將上層清油泵入水 洗鍋中水洗以除凈油中殘存的皂粒等雜質，使油中殘 皂量符合工藝指標。要點：洗滌水分布均勻，攪拌強度適中操作流程：1、進油，計量。2 、開啟攪拌，油溫升至 80度。準備占油重5%10%J水，并溶入占油重 0.2%0.5

11、%的無碘鹽（第 一次取上限，第二次取下限，第三次不加）。鹽水溫度加熱到比油溫高510度。放鹽水噴灑，完畢后，關攪 拌。靜置沉淀1小時。1小時后，放廢水。開啟攪拌， 第二次水洗。鹽水放完后，靜置 1小時后，第三次水 洗（不開攪拌）。3 、排放完廢水。3脫色利用對色素具有較強吸附作用的活性白土，在一定條 件下吸附油脂的色素及其他雜質。控制要點：1油的品質及前處理2 白土的質量和用量3 操作壓力4 操作溫度5 操作時間操作流程：1 真空抽油。計算油的質量。開啟攪拌。2 開啟加熱閥門，在真空條件下加熱至9397度脫水，油面無白色泡沫、罐無水汽時脫水完成。吸入準 備好的白土，不要吸入空氣，吸完關閉吸管閥

12、門。白土量為7%15%白土與油接觸20min以后，開始過濾。3過濾時，剛開始有渾濁，放入污油罐中。濾生的油澄清后，放入凈油罐中。過濾完后，通入壓縮空氣， 把濾渣的油脂擠壓由來。完成后清理濾渣。4脫臭除去油脂的特殊氣味稱為脫臭。采用水蒸氣蒸播脫臭法。關鍵控制點：汽提脫臭。控制要點：1脫臭溫度2 操作壓強（真空度）3 通氣速率與時間4 待脫臭油和成品油的質量5 直接蒸汽質量操作流程：1 抽油。抽油從上往下第二根管，約2.5噸。2 開啟加熱閥門，蒸汽加熱閥開一半。油溫升至100度時，開真空一級、二級，間隔 1分鐘，開冷凝管閥門1/3 o3 升溫120度，加熱蒸汽到 0.4 ,開中間閥。排掉殘存空氣，

13、保持 0.4的壓力。4 135度開翻滾、噴霧，不使油飛濺太厲害。保持壓力0.44,升溫至180度，加大翻滾、噴霧。240度 時保溫24小時。保持蒸汽壓力 0.44 o5 24小時后，關熱源、加熱閥、蒸汽加熱、中間閥、翻滾、噴霧。開冷卻水。200度以下，關真空閥、真空一級、真空二級、真空泵。關冷凝管閥門。6 6070度關冷卻水，抽油進冷凍罐。5脫脂部分油脂中含有固體脂，這種硬脂在0度以下會結晶如豬油狀，脫除油脂中固體脂的方法為脫脂?？刂埔c：1溫度和冷卻速率2 結晶時間3 攪拌速度4 輸送及分離方式5 油脂品質操作流程：1 抽6070度油進冷凍罐中。開啟冷卻水、冷凍機組、閥門。2 慢速攪拌，在常壓下冷卻，冷卻時間為 48小