1、一、道路施工工藝流程：施工準備土方施工碾壓路床天然砂礫中粒式瀝青粗粒瀝青砼邊石安砌水穩砂礫1、 路槽開挖測量放線機械配合人工開挖至設計標高整形、碾壓自檢驗收路床施工工藝流程圖：道路新建部分將進行路床開挖，開挖時，按以下步驟進行（1）路槽挖方時將設計標高以上全部土方挖除，及處理不良土壤，所挖土方注意不能超挖，如果出現超挖現象，應采用土質較好的土回填并夯壓密實。（2）路槽挖方應按設計線進行，要保證路基寬度，開挖前要做好排水設施，保證路面不積水。（3）整修路床應根據設計縱繼高程清理土方，一般應根據各段施測高程點，對凸凹部分用刮平機填補刮平，局部機械整修不到之處用人工找補平整。2、路床碾壓路槽開挖用平

2、地機將路床整平完成后，進行路床碾壓施工工序。在進行路床碾壓時應注意到，影響壓實效果的主要因素。a、含水量水可以改變土粒之間的內力作用（引力及毛細管壓力等），不同的含水率，產生不同的壓實效果，因此，碾壓時應盡量保證土壤的最佳含水率。b、土壤類別土壤的類別不同，其土壤的各種物理及力學性質完全不同，直接影響壓實效果。c、壓實功能不同的壓實功能，也將影響著壓實效果，因此，應根據土的實際物理性質確定壓實功能。土的物理性質見下表：進行路床碾壓時采用先輕后重的原則，用振動光輪壓路機進行碾壓、碾壓時，嚴格控制碾壓速度，最大速度不應超過4km/h。碾壓至重型擊實壓實度95%為止。具體施工要求如下：（1）保證路基

3、的穩定，碾壓的回彈模量值和壓實度應達到設計要求。（2）在測量人同復核路拱、高程、邊線均符合圖紙要求且在含水量適合的情況進行下碾壓。對不符合圖紙要求的部分，整修后再灑水不粘輪時做補充碾壓。（3）當路床土干燥時，須酌量灑水，在水分滲透后，不粘輪時開始碾壓。回填時遇有淤泥等須進行清除，并填以筑路材料。（4）當路床土壤含水量過大時，應進行特殊處理，如碾壓中出現翻漿現象，用較好的土進行換填，并分層填筑夯實或碾壓，必要時也可采用石灰或砂礫材料進行翻漿處理等。（5）路槽寬度不得小于設計寬度，平整度偏差不得大于2厘米，縱橫段標高允許偏差±2厘米，橫坡允許偏差0.5%。（6）碾壓路床時，應自路基邊緣向

4、中央進行，采用YZ12振動壓路機進行碾壓，一般碾壓每次重疊后軸寬度1/2碾壓速度開始時宜用慢速，最大速度不宜超過4km/h，約碾壓5-8遍至表面無顯著輪跡，無起皮現象為止。3、天然砂礫（1）根據車輛的噸位計算出每車材料的堆放距離。（2）料堆每隔一定距離應留缺口。（3）集料在下承層上的堆桌時間不宜過長。運送集料較攤鋪集料宜提前數天。（4）應通過試驗集料的松鋪系數，并確定松鋪厚度。（5）集料用平地機拌和，每一作業段的長度為300-500米，拌和5-6遍。拌和過程中，用灑水車灑足所需的水分。拌和結束時，集料的含水量應均勻，控制在最佳含水量1%左右。應無粗細顆粒離析現象。壓實度控制在96%以上，平整度

5、控制在15mm。4、水泥穩定砂礫基層當天然砂礫壓完成滿足質量檢驗評定標準的要求后，進行水泥穩定砂礫的施工。整平水泥穩定砂礫。施工前，考慮水泥的終凝時間、延遲時間對施工質量的影響、施工機械的效率及氣候條件等因素，確定水泥穩定砂礫的施工作業長度，采用流水作業，各工序緊密銜接，盡量縮短從攤鋪到完成碾壓之間的延遲時間，盡可能減少接縫。施工時要求如下：（1）水泥穩定砂礫分兩層路拌碾壓成型。（2）采用光三輪或振動壓路機碾壓，壓實度達到97%以上。（3）水泥穩定砂礫的下承層天然砂礫表面應平整、堅實具有規定的高程、寬度、橫坡度，沒有松散材料和軟弱地點。（4）恢復中線樁，并在兩側邊緣外設指示樁，標出水泥穩定砂礫

6、的邊緣的松鋪高程和設計高程。（5）應事先通過試驗確定混合料的松鋪厚度，松鋪厚度應等于壓實厚度乘以松鋪系數。（6）水泥穩定砂礫路拌后，立即碾壓。在直線段由兩側向路中心進行碾壓。（7）在整型過程中，嚴禁通過任何車輛，并由人工消除粗細料的離析。（8）整型后的混合料基層應在略大于最佳含水量時壓實；當表層含水量不足時，應灑水再進行碾壓。（9）碾壓過程中，當出現“彈簧”、松散、起皮等現象時，應及時采取處理措施。（10）水泥穩定砂礫碾壓成型并達到水泥終凝時間后立即灑水養生，養生時間不得少于7天。如果遇雨立即停止鋪筑，并把已鋪筑好的部分盡快碾壓密實，覆蓋嚴密防止水浸泡。養生期間應對水泥穩定砂礫進行防護，不得有

7、車輛在上行走，防止破壞結構的整體性。（11）施工縫處理。水泥穩定砂礫每天施工完成后，盡量將施工縫設成橫縫，拌合機駛離混合料末端，并將末端處理整齊，緊靠混合料放兩根方木，整平緊靠方木的混合料，另一側將木方固定。重新攤鋪時將木方拆除，下層頂面清掃干凈并拉毛。（12）對碾壓找平后的水泥穩定砂礫表面設專人灑水養生，并做好防護。5、熱拌瀝青混凝土路面瀝青拌和料運輸采用15t自卸汽車運料，運料車裝料時應通過前后移動運料車來消除粗細料的離析現象，一車料最少分三次裝載。瀝青混合料運輸的運量應較拌合能力的攤鋪能力有所富余，開始攤鋪時，在施工現場等候卸料的運料車不應少于5輛。運料應采取必要的保溫防雨措施，用蓬布覆

8、蓋表面。（1）基層表面干燥、清潔，無松散石料、灰塵與雜質方可進行機械噴灑瀝青透層油或粘層油，瀝青透層油或粘層油噴灑結束后應立即進行瀝青砼攤鋪。在舊路與新路相連接處，每層結構都保持立茬，上下層接縫錯開，灑油。（2）瀝青砼攤鋪采用伏格勒2500型和英格索蘭壓路機等設備，瀝青混合料必須緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪，攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓，攤鋪虛厚按設計厚度乘以壓實系數1.151.20。（3）瀝青拌和料的壓實采用雙輪前后驅動的壓路機進行初壓，初壓的溫度應在混合料攤鋪后較高溫度下進行，用膠輪壓路機進行復壓。緊接著進行終壓，終壓保證二遍上，壓路機應從外側向中心碾壓，相鄰碾壓帶應重疊1/31/

9、2輪跡，最后碾壓中心部分，壓完全幅為一遍。壓路機每次應由兩端折回的位置階梯形的隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上。壓路機司機應掌握好碾壓時機，慢起車，緩停車。（4）每班施工開始，將已完攤鋪層端頭切成立茬（垂直橫縫），并在端頭涂刷熱瀝青并注意調置整平板高度，為碾壓留出充分予留量，再繼續攤鋪，防止斜茬、接縫過高，影響平整度。相鄰兩幅及上下層的橫向接縫均應錯位1m以上，施工縫必須保證緊密、平順，構造物處一次性連續攤鋪。（5）三米直尺緊跟作業面，檢測平整度，出現問題及時采取措施。攤鋪機攤鋪出的面層，未經碾壓，施工人員不得在上面行走。要求攤鋪機司機精心操作，盡可能地減少人工修整的面積。（6）間斷

10、施工時，已完成路段采取可靠措施斷絕交通。（7）面層施工期間，密切注意天氣變化，合理安排施工，做到三層面層連續施工，防止間隔過長，造成下層污染。（8）路面面層檢測的三項關鍵指標：厚度、壓實度和平整度。在保證設計厚度的前提下，要處理好壓實度和平整度的關系，壓實度指要絕對保證，絕不允許追求高平整度指標，而降低壓實度標準。攤鋪機自動找平，下面層采用雙側鋼絲繩引導的高程控制方式，中、表面層采用前后光電平衡梁施工。（9）本工程為消除黑眼圈和保證路面平整度現象。在面層施工前三天，我們用高標號水泥和紅磚調整檢查井，檢查井調整到低于設計標高510mm。面層攤鋪初壓完成后，用三個鐵楔子將檢查井調整至路面高程，繼續

11、進行復壓和終壓。路面施工完成后，鐵鍥子縫隙用高標號水泥塞滿。既消除了黑眼圈也保證了路面平整度。（10）慢車道面層施工，對于使用大型壓路機有困難的部位，應采用小型壓路機或震動夯板壓實，在不能采用壓實機具的地方，可采用人工夯實。（11）試驗段：1、確定拌和溫度、拌和時間、驗證礦料級配和瀝青用量；2、確定攤鋪溫度、攤鋪速度；3、確定壓實溫度、壓路機類型、壓實工藝及壓實遍數；4、檢測試驗段施工質量，不符合要求時找出原因，采取糾正措施，重新鋪筑試驗段，直到滿足要求為止。（12）施工溫度：1、施工時天氣溫度不得低于10，2、到達現場的瀝青混合料溫度不得低于165，否則不能攤鋪，碾壓不能達到壓實度，施工質量

12、無法保證。6、邊石（1）對進場的邊石認真檢查，不合格的邊石不得使用。（2）邊石基礎和道路基礎同時碾壓，達到密實度的要求。（3）必須按施工方法的要求設騎馬樁，掛雙線砌筑邊石。保證邊石的平整、順直。（4）邊石砌筑后及時澆筑靠背砼，并及時養生做好防護工作。靠背砼沒有達到設計要求之前不得鋪裝路面。7、彩磚基層施工方法同主路相同砌筑材料進場后應首先檢查材料外觀質量，并取樣送化驗室用儀器檢驗，不合格材料應拒絕使用，進場彩磚應符合下列要求：（1）路床基礎采用機械人工配合開挖，開出土方全部運出。路床平整完成后用大噸位壓路機壓實，壓實度達到95%以上。（2）彩磚的結合層應飽滿密實，粘結牢固，不得有疏松、裂縫和起鼓現象，灰