1、成 渝 釩 鈦 科 技 有 限 公 司 鋼 渣 處 理成渝釩鈦科技有限公司鋼渣熱悶處理生產線工藝規程（試用） 編制人：王 慶 初審人： 審核人： 批準人：2012 年 10 月目錄第一章 轉爐鋼渣熱悶處理工藝規程11 目的12 用途13 適用范圍14 鋼渣熱悶工藝操作規程14.1前言14.2生產工藝流程圖24.3主要工藝參數24.4熱態鋼渣和熱悶裝置的技術要求34.5 熱悶前準備工作34.6 熱悶裝置墊底和翻渣44.7醒渣44.8 均熱44.9 熱悶噴水54.10 熱悶64.11 排汽閥調節74.12 出渣74.13 給排水74.14 水質處理8第二章 中控室工藝規程101 目的102 適用范

2、圍103 實施步驟103.1開機前準備：103.2正常作業（悶渣操作、PLC自動化操作參數待最終調試后確定）103.3正常作業（篩分、磁選、輸送、儲存操作）113.4安全作業11第三章 鋼渣篩分磁選生產線工藝流程131 工藝流程13備注：14第一章 轉爐鋼渣熱悶處理工藝規程1 目的 生產工藝達到規范化、制度化和標準化管理，以確保安全順利生產和鋼渣熱悶處理后達到理想質量要求以及在管理上受控，使鋼渣熱悶在處理線上處理后產品穩定、提高，特制定本規程。2 用途 本工藝規程是保證和組織鋼渣處理順利以及處理效果的關鍵，是保證產品質量和安全順利生產，也可作為質量和技術規程制訂的主要依據、在生產作業時必須遵守

3、的工藝法規。3 適用范圍 本工藝規程采用GB/T19000-2000標準中的術語和定義。本工藝規程適用于成渝釩鈦科技有限公司三利分廠鋼渣熱悶及加工處理生產線。 4 鋼渣熱悶工藝操作規程 4.1前言 本規程適用于高溫轉爐鋼渣直接翻入熱悶裝置處理生產工藝。該工藝過程是將熱融1500左右的鋼渣傾翻在熱悶裝置內，通過自動化噴水系統對鋼渣進行噴水處理，利用鋼渣自身余熱產生大量飽和蒸汽，使鋼渣中f-CaO和f-MgO快速消解導致鋼渣裂解粉化，進而再對處理后的鋼渣進行篩分、磁選、提純，實現充分回收金屬，降低尾渣中鐵含量，實現100%資源再利用。4.2生產工藝流程圖 4.3主要工藝參數 主要工藝參數見表41

4、表41主要工藝參數熱悶裝置規格（m）水渣比t水 / t渣蒸汽壓力kPa分段處理時間（min）醒渣均熱噴水熱悶總計熱悶5×7×50.81.2<5.03060207207708004.4熱態鋼渣和熱悶裝置的技術要求 4.4.1 鋼渣 4.4.1.1 對煉鋼產生的鋼渣應嚴格把關，嚴禁工業垃圾、焦粉、脫硫渣、煙道灰等雜物混入轉爐渣中，粘盆的渣應退回煉鋼，嚴禁用渣盆磕池壁。4.4.1.2 落地熱態鋼渣的溫度在300以上和液態熔融1600的鋼渣，均可傾翻入熱悶裝置。4.4.1.3 不能有電爐還原渣、鐵水脫硫渣和鑄余渣。4.4.1.4 對煉鋼車間提出要求，如煉鋼過程發生跑鋼事故，必

5、須及時通知鋼渣處理車間，嚴禁該鋼渣進行熱悶。4.4.2 熱悶裝置4.4.2.1 嚴禁積水。4.4.2.2 排水孔、排氣孔保持暢通。4.4.2.3 擋渣網板安置就位，并保持網孔暢通。4.5 熱悶前準備工作 4.5.1 設備檢查 4.5.1.1生產開始前，檢查熱悶裝置狀況：清理排水孔使其暢通，用粒度大于10cm的干渣塊堆放在排水口外側，起過濾作用；檢查水封槽是否清理干凈；檢查排氣系統是否正常有無堵塞。 4.5.1.2 熱悶裝置裝渣前，務必執行“四檢查制度”，即檢查排汽閥是否打開正常，檢查裝置內有無清渣操作人員，檢查熱悶裝置底部有無積水，檢查排水系統是否堵塞。4.5.1.3 檢查供排水、排氣系統電器

6、、水泵、閥門，使之處于正常工作狀態。4.5.1.4 檢查操作室壓力、測溫、流量儀表，各儀表顯示值應處于起始狀態。4.5.1.5 熱悶前試開噴水管，保證噴嘴暢通，并能均勻噴出“雨霧”狀水。4.5.2 給、排水準備。4.6 熱悶裝置墊底和翻渣 4.6.1 從干渣場取干渣鋪墊在熱悶裝置底部，嚴禁濕渣墊底。 4.6.2 墊完干渣后用挖掘機順熱悶裝置底板坡度方向攤平，其厚度不小于300mm，排水口處所墊干渣要高于排水口。 4.6.3 熱渣應緩慢倒入熱悶裝置，渣流盡量小，防止熱渣大量噴濺。 4.6.4 鋼渣裝入熱悶裝置內，噴水冷卻使鋼渣表面固化變黑色，用挖掘機松動，保證無熔融渣和液態渣后，再進行下一步操作

7、。 4.6.5 用挖掘機將鋼渣攤平再倒下一盤渣。 4.6.6 鋼渣裝入熱悶裝置數量不宜過多，以熱悶裝置總容積的80%為宜。 4.6.7檢查清理水封槽，不準有渣塊或雜物。 4.7醒渣 4.7.1最后一罐鋼渣裝渣完畢后，打開閥門，調節水量大小按35m3/h進行均勻打水噴水，時間根據渣溫為515分鐘。 4.7.2看到熱悶裝置里沒有a.任何火苗；b.任何響聲；c.不能有蒸汽（少量可以）可以上蓋。(一般情況下為3060分鐘)。4.8 均熱 4.8.1 進渣完畢后，檢查熱悶裝置蓋噴嘴并保持暢通。及時蓋上熱悶裝置蓋，扣上安全鉤鏈，鋼渣進入均熱階段。4.8.2均熱時間一般為1020分鐘。4.8.3蓋蓋后向水封

8、槽注水至水封槽高度的2/33/4處。4.9 熱悶噴水 4.9.1 熱悶前應先檢查裝置蓋的卷揚機構和鋼絲繩是否牢固，連接是否正常，各項安全防護設施必須保證完好、到位。4.9.2 每次熱悶前檢查給水水泵是否正常運轉，給水管是否漏水，有問題及時處理。4.9.3 給水系統應專人看守并嚴格做好供水記錄，并且密切關注回水井回水泵的出水情況，防止自動化啟動裝置失靈。4.9.4 每次噴水結束后檢查回水情況，如未有回水出現，全面檢查給水、排水系統是否正常。4.9.5 每次噴水時間和數量嚴格按噴水制度及當時下達的指令進行。噴水方式：采用間隙噴水方式，每裝置噴水次數一般為5次，必要時可視熱悶裝置內溫度大小而增減噴水

9、時間或次數。4.9.6 噴水操作技術要點4.9.6.1 整個噴水過程分為急冷、汽蒸、熱悶三個階段，其裝置內工況特點為急冷階段水量大，時間短，蒸汽發生量大；汽蒸階段水量中等，蒸汽量大，時間較長；悶蒸階段蒸汽量小、時間長。操作人員應掌握上述特點，根據熱悶效果及蒸汽量變化合理調節水量，使熱悶裝置內保持較長時間的飽和蒸汽。4.9.6.2 噴水水量根據實際情況微調，當渣量少，溫度低時可以減少一次噴水，反之則可增加一次噴水。4.9.6.3 停噴后當熱悶裝置內回升溫度平均值20時，則下次噴水時的噴水量應加大一檔（510m3/h）。4.9.6.4 結束噴水，應待熱悶裝置內溫度降至60以下，回升溫度不超過20整

10、個噴水過程結束。4.9.6.5 停噴時間一般每次為60分鐘左右。4.9.6.6 操作時應作好如下原始記錄： 日期、班次、熱悶裝置號、渣量、渣溫及分布情況。 噴水水量、溫度變化、壓力、溫度回升值，以及噴水過程蒸汽產生情況，熱悶裝置內微壓等情況。 設備、儀表運行情況，故障及排除情況。 前一班鋼渣粉化情況，含水率高低等。 4.9.6.7 熱悶噴水直接影響熱悶效果、熱悶裝置的安全及生產成本等方面，因此操作人員應嚴格按照噴水制度進行。4.9.6.8 噴水制度參考表噴水制度見下表 噴水制度參考表如下階段噴水時間（min）水流量(m3 /h)噴水量m3停水熱悶時間(min)一60303060二6050506

11、0三60505060四60404060五602020180合計300190190420注：此悶渣噴水制度須根據鋼渣熱悶粉化效果及所測生產數據分析后，調整各參數，并確定最終悶渣噴水制度。4.10 熱悶 4.10.1 噴水操作完畢后，鋼渣處理進入熱悶階段，此時鋼渣中殘余熱量緩慢蒸發水份，熱悶裝置內保持相當的溫度和水份，使渣中f-CaO和f-MgO進一步消解，從而達到充分的穩定化和粉化效果。 4.10.2 熱悶完畢，即打開熱悶裝置蓋，用挖掘機翻動鋼渣，排出余汽，加速冷卻，及時出渣。 4.11 排汽閥調節 4.11.1 排汽閥的作用主要是調節控制熱悶裝置內蒸汽量，使裝置內始終處于常壓下飽和蒸汽狀態，防

12、止裝置內壓力瞬時過高或過低。4.11.2 排汽閥的調節一般按下述狀況掌握： 4.11.2.1進渣完畢、關蓋均熱時全關。4.11.2.2每次開始噴水前，打開排汽閥。4.11.2.3每次噴水過程中可視裝置內溫度，蒸汽量的大小逐漸分檔將排汽閥打開或關閉。4.12 出渣 4.12.1 由專人指揮挖掘機出渣，將熱悶裝置內鋼渣挖運至振動給料篩。4.12.2 挖掘機應控制挖送速度，不要過快。4.12.3 當挖掘機挖渣時，盡量將底部和四角處清理干凈。4.12.4 出渣完畢，須人工清理熱悶裝置，挖出裝置底四周余渣，疏通大小擋板網孔，清理出水封槽積渣。4.12.5 挖掘機應文明操作，嚴防撞擊裝置側壁，以防損壞設備

13、。4.13 給排水 4.13.1 給水4.13.1.1 操作前必須認真檢查水泵、各類儀表、閥門和管道使之保持完好，暢通。水源應充沛、水質應符合供水要求。4.13.1.2 必須掌握渣況、渣量和渣溫等有關情況，按噴水工藝要求及時供水。4.13.1.3 水處理工做到定期巡回檢查，并及時清除水面漂浮物。4.13.1.4 噴水和停水控制由操作工按指令和制度執行。4.13.1.5 供水水泵應保證至少1個月清理一次。4.13.2 排水4.13.2.1 必須確保排水溝道暢通，以使廢水自然流入污水井。4.13.2.2 每隔兩小時檢查污水井及循環水池存水量，是否處于正常狀態。4.13.2.3 嚴格禁止回水倒流。4

14、.14 水質處理 4.14.1 水池清理4.14.1.1 污水井和沉淀池采用人工或機械清除污泥，并運送至固定堆場。4.14.1.2 鋼渣熱悶裝置排水溝，采用人工清理。4.14.1.3 沉淀物清理周期： 污水井：23月清一次。 地下排水溝：23月清一次。 冷卻沉淀池：半年至一年清一次。 必要時可視池、管溝內的沉淀物多少縮短或延長清理周期。 4.14.2 水泵、給水管道和閥門清理。4.14.2.1 供水水泵每隔1個月必須清理一次。4.14.2.2 各類給水管道和閥門每隔半年必須清洗一次。4.14.2.3 電動調節閥、電磁流量計每隔半年必須清洗一次。4.14.2.4 必要時，根據結垢狀況和影響生產的

15、程度，可提前或延后清洗。4.14.3 水質分析4.14.3.1 給水水質：每班一次在清水池取水口測定溫度和PH值。4.14.3.2 排水水質：每班應在熱悶裝置排水口、污水井及水池進水口測定溫度及PH值。4.14.3.3 在冷卻沉淀池內，每月兩次采樣，定期測試水質硬度。4.14.3.4 必要時，循環水使用一段時間后，須經過處理達標后方能外排。4.14.3.5 以上水質分析，均應做好原始記錄。第二章 中控室工藝規程1 目的 規范中控室的操作。2 適用范圍 適用于成渝釩鈦科技有限公司鋼渣熱悶及加工處理生產線。3 實施步驟（PLC自動化操作參數待設計院最終調試后確定）3.1開機前準備：3.1.1確認各

16、種儀表、開關、按鈕、指示燈完好，動作靈活。3.1.2通知有關崗位作好現場檢查及開機前的各種準備。3.1.3運行崗位：熱悶、水泵，水泵組供水系統手動閥門全部開啟；打開水泵排氣孔，排盡空氣后關閉；檢查回水井、沉淀池、吸水井水位。3.1.4悶渣崗位：確定悶渣裝置的編號，連接好金屬軟管，打開金屬軟管下部手動閥門。3.1.5接到以上兩個崗位的準備就緒的信號，觀察電磁閥的位置，確認各自動閥門的自動信號是否正確：熱悶供水系統電動閥門全部處于關閉狀態，并復查一次。3.2正常作業（悶渣操作）3.2.1點擊“悶渣開始”，熱悶、噴水程序進行。均熱20分鐘蒸汽閥自動打開熱悶供水泵啟動電動蝶閥打開噴水、悶渣12小時渣溫

17、度降低到60 以下悶渣結束。3.2.2密切注意各種參數的變化，每小時記錄一次各運行參數。正常操作參數控制：紅渣溫度：14001600 噴水流量：8246m3/h出料鋼渣溫度：<60 蒸汽壓力：<5.0kPa3.2.3根據作業長收集的指標數據及時控制噴水流量、時間及其他操作參數，使各種質量指標符合控制范圍。3.2.4及時穩妥地處理各種異常情況及報警，做到安全、優質、高產、低消耗。3.2.5每兩小時應去現場巡查一次。3.2.6密切注意各種參數的變化，每小時記錄一次各運行參數。正常操作參數控制：3.2.7異常情況處理a.蒸汽壓力超過5.0kPa，蒸汽管排汽量少，應立即停止噴水，打開安全閥

18、。b.第三次噴水熱悶結束后仍未有回水出現，必須停噴水，全面檢查給水、排水系統是否正常.3.2.8悶渣完畢，通知熱悶工。3.3正常作業（運行崗位：篩分、磁選、輸送、儲存操作）3.3.1開機前準備：（1）確認各種儀表、開關、按鈕、指示燈完好，動作靈活；（2）通知有關崗位作好現場檢查及開機前的各種準備；（3）確認各料倉是否有足夠的原料，及振動給料機的編號；（4）確認各組設備的開機信號是否處于備妥狀態。3.3.2密切注意各種參數的變化，每小時記錄一次各運行參數。正常操作參數控制。3.4安全作業3.4.1上班時嚴禁飲酒，酒后不得上崗，嚴禁離崗、串崗、睡覺。3.4.2上班時應保持良好的精神狀態，經常觀察顯

19、示器所顯示的設備運轉狀態和各種技術參數的變化，發現異常應立即通知主控及崗位工進行檢查，超過安全范圍應采取停機等措施。3.4.3無關人員不得擅自進入中控室，不得在中控室吸煙；保持控制臺的整潔，避免粉塵、溫度等因素對自動化控制設備的影響。3.4.4設備檢修時應切斷電源，同時將現場開關打至“零”位，并掛上“禁止合閘”的警示牌，方可進行作業。檢修后應由原掛牌人摘除警示牌，確認各控制點為“備妥”狀態才能按次序開機。3.4.5控制室內的電柜前后、頂部不得堆放雜物，保持電控設備的整潔，嚴禁用水或濕布清掃電柜，以策安全。附錄按照棒磨機的要求和選用的輔機，電控系統有以下控制：a. 慢動電機與主電機連鎖，主電機啟

20、動時切斷慢動電機，慢動電機啟動時，切斷主電機。b. 啟動主電機和減速電機前，應使噴射裝置正常噴射20s，主電機或減速電機停止時，噴射潤滑停止工作。c. 棒磨機啟動必須滿足以下條件： 潤滑站的油壓>0.15MPa; 油站油箱中油溫約為3045； 油站過濾器不報警，油溫、油位正常； 噴射潤滑工作正常，方可啟動主電機。 油流信號器有油流顯示。d. 啟動減速電機時必須滿足a、b、c要求。e. 主電機或減速電機停止時，自動停稀油潤滑站。f. 停主電機條件： a)油站油溫55； b)油壓低于0.05MPa時； 棒磨機與輔機不能正常運轉； 軸承溫度55時報警，60時停機。 溫度繼電器溫度55時發出停棒磨機信號與聲響，隨后停機。第三章 鋼渣篩分磁選生產線工藝流程1 工藝流程 鋼渣由鋼渣熱悶處理生產線通過膠帶輸送機運至上料廠房暫時存放，供加工生產線備用，原料廠房內設抓斗橋式起重機。鋼渣堆場內的鋼渣由抓斗起重機和輪式裝載機上料至1#液壓傾翻格篩，篩下物進入料倉，經由料倉下的1#振動給料機進入4#膠帶輸送機，4#膠帶輸送機上方懸掛有超強除鐵器，超強除鐵器將鋼渣中的大塊渣鋼選出至渣鋼槽，剩余鋼渣由4#膠帶輸送機輸送至1#篩分間，進入粒徑規格尺寸為30mm的1#振動篩進行篩分。1#振動篩篩下（<30mm）鋼渣進入10#膠帶輸送機，1#振動篩篩上（>30m