1、 數(shù)控加工產(chǎn)生誤差的根源及解決方案  本文從數(shù)控機(jī)床加工過程中誤差產(chǎn)生的根源入手，分析了各類誤差產(chǎn)生的緣由并找出了削減誤差的解決方案。     數(shù)控機(jī)床是機(jī)電一體化的高科技產(chǎn)品，用數(shù)控加工程序掌握數(shù)控機(jī)床自動加工零件，不必使用簡單、特制的工裝夾具，就能夠較好地解決中、小批量，多品種簡單曲面零件的自動化加工問題。    但在零件加工過程中，由于種種緣由，會造成零件不合格，甚至于產(chǎn)生廢品。本文從加工中誤差產(chǎn)生的緣由入手，分析并找出削減誤差的解決方法。    零件在數(shù)控機(jī)床上加工過程中，誤差主要來源于四個方面：一、誤差是制造工藝不

2、合理造成的；二、誤差是程序編制不科學(xué)造成的；三、是工裝使用不當(dāng)造成的；四、是機(jī)床系統(tǒng)自身誤差產(chǎn)生的。    制造工藝不合理造成的加工誤差    在現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)中，由于工藝設(shè)計(jì)不合理而造成的誤差一般有以下幾種形式。    2.1.加工路線不合理而產(chǎn)生的誤差    由于孔的位置精度要求較高，因此支配鏜孔路線問題就顯得比較重要，支配不當(dāng)就有可能把坐標(biāo)軸的反向間隙帶入，直接影響孔的位置精度。    2.2.刀具切入切出支配不當(dāng)產(chǎn)生的誤差    銑削整圓時，要支配刀具從切向進(jìn)入圓周進(jìn)行銑削

3、加工，當(dāng)整圓加工完畢之后，不要在切點(diǎn)處取消刀補(bǔ)或退刀，要支配一段沿切線方向連續(xù)運(yùn)動的距離，這樣可以避開在取消刀補(bǔ)時，刀具與工件相撞而造成工件和刀具報廢。當(dāng)銑切內(nèi)圓時也應(yīng)當(dāng)遵循此種切入切出的方法，最好支配從圓弧過渡到圓弧的加工路線，切出時也應(yīng)多支配一段過渡圓弧再退刀，這樣可以降低接刀處的接痕，從而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度。    2.3.工藝分析不足而造成的誤差    普遍性的零件結(jié)構(gòu)工藝性并不完全適用于數(shù)控加工中，但以下幾點(diǎn)的特殊留意：    2.3.1.采納統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，數(shù)控加工中若沒有統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)，會因零件的重

4、新安裝而引起加工后兩個面上的輪廓位置及尺寸不協(xié)調(diào)，造成較大的誤差。    2.3.2.避開造成欠切削或過切削現(xiàn)象，在數(shù)控車床上加工圓弧與直線或圓弧與圓弧連接的內(nèi)外輪廓時，應(yīng)充分考慮其過渡圓弧半徑的大小，由于刀具刀尖半徑的大小可能會造成欠切削或過切削現(xiàn)象。    2.4.工藝處理不當(dāng)造成的誤差    確定合理的工藝過程可以提高加工零件的精度。如加工平面時一次切削余量為1.52.0mm時，平面的加工誤差為0.30.5mm，若采納兩次走刀去除余量，最終一次走刀0.20.5mm，則誤差可以穩(wěn)定在0.1mm左右。所以在加工中依據(jù)精度要求可以進(jìn)行多次走刀完成加工。    程序編制不科學(xué)造成的誤差    3.1.編程原點(diǎn)選取不當(dāng)帶來的誤差    編程原點(diǎn)通常作為編程坐標(biāo)的起始點(diǎn)和終止點(diǎn)，它的正確選擇將直接影響到零件的加工精度和坐標(biāo)尺寸的計(jì)算的難易程度。在選擇編程原點(diǎn)時應(yīng)留意以下原則：    3.1.1.編程原點(diǎn)盡可能與圖樣上的尺寸基準(zhǔn)（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)）相重合，如定位的零件應(yīng)以孔的中心作為編程