1、家電設計規范 家電設計要點說明：圖示：所有產品結構設計，都應在品質至上的基礎上，以簡單實用、生產（裝配）容易、符合客戶要求為主。分件及裝配，先從生產角度構思。盡可能減少生產工序及零件，以提高生產量降低成本，提升其市場竟爭力。 圖1-1 圖1-21. 產品壁厚塑膠件的設計盡可能做到一次完成。對于難以保證的位置，應考慮到產品加膠容易，減膠難。預留些加膠的空間。 產品殼體厚度：產品的的壁厚大小取決於產品需要承受的外力、體積大小、功能要求以及材料不同。一般的熱塑性塑料壁厚設計應以4mm為上限。通常在滿足所需要求情況下，盡可能的減少產品壁厚。)1) A類：塑件外形高低小于150mm，如MP3、MP4、G

2、PS、遙控器等(ABS).壁厚度一般為1.20mm2.0mm。2) B類: 塑件外形高低150250mm，如座式電話機(ABS)，壁厚度一般為1.8mm2.5mm。3) C類: 塑件外形高低250mm以上，如電飯煲(PP)，器械外罩(ABS)。壁厚度一般為2.5mm3.0mm。4) D類：對于對殼體有特別要求的產品,如音箱(壁厚對音響效果影象較大)，壁厚由3.0mm4.0mm不等。5) 產品的壁厚直接影響到其壽命及成本，過薄可能會造成制品強度和剛度不足，受力后容易翹曲變形。成型時流動阻力大，大型復雜的零件難以成形，使用過程容易變形破裂。過厚則增加材料的成本，成型周期加長，降低生產率，產品表面產

3、生縮水、氣泡等不良現象。6) 在產品壁厚設計時應充分考慮其體積大小、材質、使用場合。參考客戶意見等資料。如果在使用過程中表面受外加力或氣壓水壓等，更須作出適當計算。7) A類產品通常會有小裝飾件，裝飾件壁厚為0.81.2 。8) 不建議使用大件的塑膠裝飾件，大裝飾件可改用厚為0.61.0的不銹鋼件。9) IML件壁厚要求1.2以上，局部壁厚不小于0.8，凹陷的深度不大于0.3。10) 盡可能的保持塑件有均一的壁厚，若是無可避免地產生厚薄膠的漸變，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要求做平緩的過度面加大的導圓角（過度面與局部壁厚3：1）。（圖1-1）11) 塑件轉角位置用圓角過渡（圖1-2

4、）。尖銳的圓角位通常會導致部件有缺陷及應力集中，尖角的位置亦常在電鍍過程後引起不希望的物料聚積。集中應力的地方會在受負載或撞擊的時候破裂。較大的圓角提供了這種缺點的解決方法，不但減低應力集中的因素，且令流動的塑料流得更暢順和成品脫模時更容易。圓角是壁厚的0.20.6，理想數值是壁厚的0.5。2. 止口：止口在產品的組合中起到相互之間的定位、加固裝配和調整接合線(夾口)的平整的作用。常用的有單止口和雙止口(見圖2-1)。1) 大部分產品使用的都是單止口,凸止口寬一般來為壁厚的0.45倍。高為寬度的11.5倍。(常用高度有0.8mm，1.0mm，1.2mm，1.5mm，2.0mm。體積大的產品還有

5、3.0mm，4.0mm)。2) 雙止口的使用相對會少。一般用于防水或比較密封和須要用打膠方式固定的產品。還有膠位厚的產品也常用。3) 凹凸止口的間隙通常單邊為0.05mm0.2mm(常用有0.05mm，0.08mm，0.10mm，0.15mm)。4) 止口的寬度設計要求不小于0.70mm 。要注意凹止口底面到產品外表面距離過于單薄而產不良痕跡。(如圖2-2)5) A類產品側壁厚要求1.8mm以上，凸止口為0.8x1.0（寬x長）或1.0x1.0。凹凸止口的間隙為0.05，加3·的拔摸角。B類產品側壁厚要求2.3mm以上，凸止口為1.0x1.0或1.2x1.5。凹凸止口的間隙為0.08

6、，加3·的拔摸角。 C類產品側壁厚要求3.0以上，止口為1.5x1.5或1.5x2.0。凹凸止口的間隙為0.15，加3·的拔摸角。 圖2-1 圖2-23. 裝飾線(美觀線)： 產品的配合裝飾線間隙(高)尺寸因其體積的大小而不一。設計時應考慮裝飾線與產品整體的協調。通常有(0.30mm，0.50mm，0.8mm，1.0mm。)寬度通常有(0.30mm，0.50mm，1.0mm)。A類產品裝飾線為0.3x0.3 。 B類產品裝飾線為0.5x0.5 。C類產品裝飾線為0.8x0.8 。裝飾線與凹凸止口的間隙關系設計如（圖3-1）。 圖3-14. 拔模：1) 產品在其出模方向所有與

7、模穴有磨擦的面積都應有拔模角，在結構設計前要詳細檢查表面有沒有無法出模現象。拔模角在產外觀與結構允許的情況下盡可能加大，以方便產品加工生產。2) 對于外部有蝕紋工藝要求產品，跟據蝕紋的粗細和深度拔模角也相應不同(準確數據可參考相應的紋板)。通常用的為0.55度。特別對于較粗蝕紋，如果角度不夠表面可能產生拖花現像。常用為58度，最大的要達10多度。3) 對于表面透明或要求光潔度很好的產品，為防拖花角度通常加大到25度。4) 產品某些較單獨或較細、容易變形位置，如喇叭網罩、裝飾邊框、較密集的喇叭孔等。由于單薄或區域磨擦力集中，脫模時容易粘連前模，使產品拉斷或變形。拔模角通常要加大到57度。（圖4-

8、1） 5) 如果產品垂直高度比較大表面(表面無蝕紋)或比較高的筋、螺絲柱，為避免拔模后膠過厚表面產生縮水。其拔模規則為拔模后壁厚比拔模前單邊落差不小于0.20mm。(圖4-2)6) 塑件精度要求高，應采用較小的拔摸角。塑件較高較大，應采用較小的拔摸角，即按落差計算。 塑件形狀復雜，不易脫模，應采用較大的拔摸角。 塑件收縮率較大，應采用較大的拔摸角。 塑件壁較厚，收縮也增大，應采用較大的拔摸角。7) 產品表面如果有側面行位開摸，則行位位置拔摸角可忽略。 圖4-1 圖4-25. 倒圓角：1) 產品的所有外形棱線必須要導圓角。特別注意電鑄件或電鑄按鍵的棱線2) 倒圓角應不小于R 0,30mm，小于R

9、 0.30mm會被視為工藝角。3) 殼體的螺絲頭沉孔邊要加0.3以上的圓角。4) 特別注意電鑄件或電鑄按鍵的棱線防后期產生掉漆要加0.2以上的導圓角。5) 零件的所有轉角盡可能的設計成圓角或用圓弧過渡。（如圖1-2）以減少應力的集中、提高強度和利于模具填充、脫模。6) 矩形通孔,要在四個拐角處留0.3-0.5的小圓角,避免出模時,由于應力集中,會有拉白拉裂等現象。6. 按鈕設計：1) 按鈕壁厚通常為1.0mm1.5.0mm ，裙邊1.0mmX1.0mm(高)、1.5mmX1.2mm。(圖6-1)2) 按鍵的設計應考慮其加工和安裝的方便性，高度不宜太高,通常體積不大的不高于15.0mm。3) 按

10、鍵按其色彩、材料、工藝等盡可能的用彈簧筋等方式設計成組合體。如：電鍍按鍵為一組，噴漆的為一組,透明的為一組等。（圖6-2）4) 按鍵彈簧筋尺寸：寬度：1.22.5 高度：0.81.05) 按鈕上下行程由所采用的PCB板元件決定。通常有：0.30mm、0.5mm、1.0mm。導電硅膠行程為1.01.50mm6) 按鍵與殼體裝配通常以殼體上的圍筋壓住按鍵裙邊的方式來固定，外形若為圓形或橢圓形，要加定位筋。 定位筋高度為按鈕行程2倍。 圖6-1 圖6-27. 按鍵間隙：按鍵間隙會跟據按鈕大小、表面和配合殼體的工藝來決定。1) 通常小按鍵與殼體間隙為單邊0.10mm加按鍵表面工藝產生的單邊厚度加上殼體

11、工藝產生的單邊厚度。如產品殼體為表噴油，按鍵為表面噴漆加UV油。則按鍵間隙為：0.10mm+0.04(殼體噴漆)+0.04(按鍵噴漆)+0.03(UV油)。 2) 對于體積較大或行程較長按鈕，因運動過程中容易出現卡鈕現像(如座式電話機)。設計時應加大按鈕的拔模角,間隙通常為0.20mm(不包括工藝間隙)(如圖5)。3) 常用工藝間隙：噴漆， 0.03mm0.05mm UV油， 0.03mm0.05mm 電鍍， 0.03mm0.05mm(水鍍，0.10mm)4)8. 固定零件裝配間隙1) 小零件如LED導光拄、小鏡片、裝飾件裝配間隙單邊為0.05mm或0.07mm。稍大的因收縮和變形不同單邊為0

12、.10mm或0.15mm。2) 尺寸比較大的零件收縮和變形也大, 裝配間隙單邊可加大為0.30mm0.50mm。3) 尺寸不大的硅膠或橡膠零件可設計為零配合，如USB座橡膠蓋。（圖10-1）9. 螺絲柱：1) 產品裝配和模具加工中要求精度較高，其座標位置盡可能的設計為整數，有難度也應精確到0.50(如51.50或49.50)。方便易記減少失誤。2) 螺絲柱的大小在整套產品中盡量避免太多不同尺寸，以求生產、裝配、螺絲采購的方便和系統性。3) 螺絲柱不宜太高，太高會降低強度。旁邊可以加加強筋（火箭腳）來加大強度，也可以通過加高螺絲頭沉臺來降低螺絲柱高度。4) 螺絲柱加強筋（火箭腳）高度不應與螺絲柱

13、面相平，通常是為螺絲柱的0.9。5) 離殼邊較近的螺絲柱加筋與壁相連起來，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。（圖9-1）6) 孔加倒斜角，螺絲頭沉臺加圍筋。（如圖5）7) 通常螺絲柱的外徑是內徑的兩倍。但如果這種方式螺絲柱壁厚等於或超過膠料厚度而在表面產生縮水紋及高成型應力。則螺絲柱的厚度應為膠料厚度的50-70%。如因此螺絲柱不能提供足夠強度，可以加加強筋，若柱位置接近邊壁，則可用一條肋骨將邊壁和柱相互連接來達到加強的效果。常用的螺絲柱、螺絲頭沉臺孔、螺絲頭孔 螺絲 螺絲柱外徑 螺絲柱內徑 沉臺孔 螺絲頭孔 3.50 6.50 3.00 3.70 6.703.00 5.20 2.40

14、3.20 6.0 2.60 4.50 2.20 2.80 5.20 2.30 4.20 1.90 2.50 4.60 2.00 4.00 1.70 2.20 4.20 1.70 3.20 1.30 2.00 3.50 1.40 3.00 1.00 1.60 2.60 1.00 2.60 0.70 1.20 2.508) 絲頭孔如果較深螺絲頭孔應盡可能的加大以方便螺絲刀的操作。9) A類產品常用螺絲為1.02.0 。 B類產品常用螺絲為1.73.0。C類產品常用螺絲為2.64.0 。10) 螺絲柱盡可能的避免靠邊，靠邊柱容易造成表面縮水。（圖9-2） 圖9-1 圖9-210. 螺絲蓋1) 螺絲蓋

15、要求做段差來定位高度如圖10-1。2) 避免用大面配合如圖10-1上面段有0.05的間隙。 盡量用筋骨做局部零配合，如圖10-1的零配合面。裝入口要加C角作安裝導入。3) 如果外表面是弧面必須有防呆設計。4) 表面必須有拆卸槽。（圖10-2）5) 螺絲蓋的總高度不宜過高，通常是其直徑的1.5倍。 圖10-1 圖10-211. 卡扣1) 卡扣的設計主要是用在零件間的連接或組合，扣位的組合部份在生產成品的時候同時成型，裝配時無須配合其他如螺絲、介子等緊鎖配件，只要需組合的兩邊扣位互相配合扣上即可，提供了一種不但方便快捷而且經濟的產品裝配方法。2) 按功能來區分，扣位的設計可分為成永久型和可拆卸型兩

16、種。永久型扣位的設計方便裝上但不容易拆下，可拆卸型扣位的設計則裝上、拆下均十分方便。可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有適當的導入角及導出角方便扣上及分離的動作，如滑動式的電池門扣。永久型的扣位則只有導入角而沒有導出角的設計，所以一經扣上，相接部份即形成自我鎖上的狀態，不容易拆下。這是最常用的一些如組合卡扣。卡扣效果完全取決于塑膠的彈性，設計中特別注意其強度和變形量。3) 卡扣的根部要加圓角以減少應力的集中，防止斷裂。4) 卡扣常用的扣合量 A類產品扣合量為0.50.8 ，預留加膠0.2以上。 B類產品裝飾線為0.81.2 。預留加膠0.5以上。5) 扣位的設計時考慮斜頂的寬度和行程是否足夠。（寬度

17、5.0以上，行程6.0以上。）6) 卡扣的常用設計數據（A類產品）：公扣厚度，0.8以上，注意彈力和縮水。：公扣直身邊，0.5以上。：公扣掛鉤高度，1.5以上，如有空間盡量做強。：母扣掛鉤高度，1.2以上。如果公扣較高或強度不夠可加加強筋。公母扣必須要加導入C角。（如圖11-1）：公母扣間隙，0.15以上。：公母扣扣合間隙，0.050.10。：母扣預留加膠空間，0.2以上，如有空間盡量加大。：母扣扣合量，0.6以上。：公母扣避空空間，如有空間盡量加大。11-112. 加強筋1) 加強筋在塑膠部件上是不可或缺的功能部份，加強筋有效地增加產品的剛性和強度而無需大幅增加產品切面面積。對一些經常受到壓

18、力、扭力、彎曲的塑膠產品尤其適用。此外，加強筋更可充當內部流道，有助模腔充填，對幫助塑料流入部件的支節部份很大的作用2) 留意加強筋設計過厚產品表面容易產生縮水紋、變形撓曲等問題。加強筋厚度通常是相交的膠料壁厚的60%以下。在一些非決定性的表面肋骨厚度可最多到70%。3) 如果加強筋沒連著外壁則高度不應高於膠料厚的三倍，如果太高應加輔助加強筋（圖12-1）。當超過兩條加強筋的時侯，加強筋之間的距離盡可能大于於膠料厚度的兩倍。4) 在設計時應考慮到塑件的整體強度，在壁厚較弱或受外力的區域應加強筋來增加其強度。5) 塑件上盡可能不要做太多的穿孔，如因結構的需要的穿孔，可以在孔的周邊加加強筋以加強塑

19、件的強度。（圖12-2）12-112-113. PCB的設計1) 為方便裝配，每一塊PCB都需要在成品的殼身上加上兩支定位柱。而且必須在上下殼身加上一些定位骨夾著PCB，以防止PCB受力而變形。而定位柱的距離則越遠越好，因為這樣才可以保持PCB的位置而不會移位2) PCB與殼身之間至少必須要有0.6mm以上的距離，如果有空間距離盡量留大。3) 常用的PCB厚度: 0.8mm, 1.0mm, 1.5mm，2.0mm，視乎產品的大小和PCB的尺寸而定，但一般最常用的厚度是1.0mm，1.5mm。4) LCD屏必須嚴格按照規格書建立3D文檔，包括FPC的位置及長度。要認識到FPC后期幾乎無法修改。5

20、) PCB的元器件與殼體的最間距：高度0.2以上，寬0.5以上。14. 電池箱1) 電池與電池之間一定要有塑膠壁定位分隔。2) 電池箱必須使用最大的電池尺寸。3) 因為只有平均料厚的電池門是非常單薄。所以盡可能的加上加強筋作強化作用。4) 電池門在外觀許可時，應加上美工槽。5) 如電池門的位置是在產品的中央，而且在電池門的四周沒有凹坑的時候。必須加上手指位，作方便開啟電池門之用。6) 當完成電池門與電池箱的設計后，必須進行電池門的模擬裝配過程，檢查安裝過程是否干涉。15. 其它 1) 產品在外形設計時會設計一些裝飾件來提高產品的可觀性,如按鍵裝飾件!(圖15-1) 2) 在設計時應考慮產品在使

21、用過程會出現的問題.如圖15-2燙柱設計在按鍵上,裝飾件下面懸空. 在使用時裝飾件的受力在柱子上很容易被按壞.應下面用按鍵托住使裝飾件的受力在按鍵上,把燙柱設計在裝飾件上.在此建議能做扣盡量做扣，使產品裝配易裝提高生產效率.(圖15-3) 15-1 15-2 15-3 常用塑料制品的最小壁厚及常用壁厚推薦值：(mm)塑件材料最小壁厚小型件推薦值中型件推薦值大型件推薦值PS11.522.53 4ABS11.522.53 4PP11. 522.52.53.5PE0.81.2 1.62.53.5PC11.82.534.5POM11.51.63. 5 PMMA11.52.546.5 GPS結構參照標準

22、GPS結構參照標準屏1. LCD屏區域盡量做大，金屬邊框包邊往里面0.5mm。2. 壓屏的方法一般有兩種，用塑膠圍骨或泡綿，如果是前殼是塑膠，壓屏的圍骨高度為0.2mm(駱瑪要求)， 如果用泡棉壓屏，泡綿厚度為0.5mm,，需要金屬壓屏的話，要用泡棉，厚度為0.5mm.3. 屏幕的背面扣位扣合量為0.6mm，屏與周邊圍筋單邊留0.2mm,屏的公差為+/-0.2mm.4. 一般情況下，如果屏幕是被裝飾件蓋住，前殼需在屏的正面留出0.7mm壁厚壓住屏，裝飾件厚度1.2mm.（在結構允許的情況下，也可以不需要0.7mm的壁厚，直接用裝飾件壓屏）天線1. 天線的規格為一般為11*11，13*13，15

23、*15，17*17，25*25，28*28， 目前我們常用的天線規格為15*15或17*172. 天線屏蔽腔的方式：駱瑪的方式（用塑膠腔體），天線陶瓷片的頂面距離內殼0.5mm，天線周邊的塑膠圍骨厚度為0.7mm,天線底部與圍骨內殼間隙為0.5mm其他可根據客戶的要求用鐵皮或其他。3. 外接天線口最好與外殼作平，如需做沉臺，直徑6mm4. 天線信號的接收范圍是陶瓷片四個側面和頂面，不能低于在水平方向向上5度（在此范圍內最好不要用金屬件）。5. 針對背夾，在天線的接收范圍內，背夾的設計要盡量避免產生雙重壁厚，以免產生干擾。喇叭1. 喇叭的規格一般用36mm或以上，如客戶有需要，可以用32mm或其他。2. 喇叭的位置最好與SD卡錯開，如重疊需留0.8mm的間隙。3. 喇叭的音腔深度1mm以上（理論上）4. 出音面積占整個喇叭的15%18%，喇叭與MIC要遠離，出音面和收音面夾角為90°或180電池1. 電池最好用現成的，電池的圍骨，只用一個邊角做限位。標識1. SD字樣取消，改用卡符號，