1、 *有限公司Validation Document驗證文件驗證項目：安瓿注射液異物自動檢查機設備驗收驗證方案 完成日期: 年 月 日有效期至: 年 月 日安瓿注射液異物自動檢查機設備驗收驗證方案 驗證方案編號：方案制訂人： 制定日期： 年 月 日 方案審核人： 審核日期： 年 月 日 方案批準人： 批準日期： 年 月 日目 錄一 概述4（一）設備工作原理4二 驗證目的4三 職責分工 5四 驗證計劃6五 驗證內容6（一） 設計確認6（二） 安裝確認61 安裝環境確認62安裝設備確認7（三） 運行確認71 功能試驗7（四） 性能確認91 雜質靈敏度的確認92 批量人機對比103 設備檢測破瓶率10

2、4 Knapp測試115偏差情況17六 驗證結果評定與建議17七 變更管理18一 概述本次驗證的對象為ADJ1-20/150型安瓿注射液異物自動檢查機（簡稱燈檢機），該燈檢機用于對滅菌后的小容量注射液進行可見異物的自動檢測,本次驗證按照設計確認、安裝確認、運行確認、性能確認順序進行。（一 ） 設備工作原理安瓿注射液異物自動檢查機是利用視覺系統檢測出混雜在產品中的可見異物，其工作原理是將被檢測安瓿由輸送帶送到進瓶撥輪，再輸送到轉盤檢測區相應旋瓶座上并由壓頭壓住，被檢測安瓿隨轉盤被旋瓶電機帶動高速旋轉。當被檢測安瓿進入光電檢測位前，通過剎車制動，被檢測安瓿停止旋轉，而瓶內的液體仍然在旋轉。此時，被

3、檢測安瓿進入光電檢測區，強光源照射安瓿內藥液，相機對被檢測安瓿高速拍照，計算機經過幾幅圖像進行對比，即可判定液體中是否含有雜質或異物。同時通過相機采集到的圖像還可以判定液位是否滿足要求。被檢測安瓿經過多組光電檢測區，無論哪一組判定其有異物，此被檢測安瓿將被判定為不合格品，并在出瓶口被剔廢裝置自動剔除。從而達到自動檢測并區分合格品與不合格品的目的。（二） 主要技術參數檢測速度150（1±5%）支/分鐘電機及功率主電機0.75 KW旋瓶電機0.25 KW輸送帶電機0.37 KW電容量2.5 KW,380（1±5%）V,50Hz工作臺高度900mm外形尺寸3000×12

4、90×2000mm（長×寬×高）設備凈重1200kg二 驗證目的通過對安瓿注射液異物自動檢查機的驗證，確認異物自動檢查機的安裝符合設備安裝技術要求和使用要求，確認各項性能參數是否達到設計技術指標，確認檢測效率和檢測精度符合工藝要求。三 職責分工小組職務 姓 名 職 責項目領導小組組長組長負責領導、協調、促進小組工作，參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認。項目領導小組副組長參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責驗證方案的審批。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責與燈檢機廠家溝通對接有關燈檢機的雙方事宜。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責安裝

5、確認、運行確認技術指導。項目實施小組組長參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責協助驗證領導小組組長的工作。負責組織驗證實施工作，對驗證工作進行定期總結和反饋、必要時可以直接向生產總監匯報。項目實施小組副組長參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責設備規范性安裝等GMP相關驗證。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責驗證工作的車間人員安排和樣品保障。驗證實施小組成員驗證實施小組成員參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責執行驗證實施小組組長安排的工作。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，負責執行驗證實施小組組長安排的工作。參與驗收標

6、準、驗證方案及驗證結果的確認。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，參與實施驗證及驗證相關數據的收集。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，對驗證過程進行監督、對驗證數據及記錄進行確認。付秋艷參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認，對驗證過程進行監督、對驗證數據及記錄進行確認。正中公司技術人員按我方技術指標提供燈檢機驗證調試方案，經雙方確認后負責調試設備、參與驗證設備。參與驗收標準、驗證方案及驗證結果的確認。四 驗證計劃驗證工作內容計劃完成時間制定驗證方案 年 月 日驗證方案培訓年 月 日設計確認年 月 日安裝

7、確認年 月 日運行確認年 月 日性能確認年 月 日五 驗證內容（一） 設計確認通過對設備額定生產能力的檢查，確認設備的生產能力與生產規模相適應，通過對技術資料的檢查，確認技術資料齊全，通過生產廠家試車的確認，確定生產廠家試車合格。各項指標均符合URS的要求。（二）安裝確認通過對設備的安裝確認，確定安裝符合設備安裝技術要求和使用要求，能滿足生產需要。1 安裝環境確認確認項目確 認 要 求檢查情況結 論電 源電 壓380V±5%電容量2.5kW相 位三相頻 率50HZ工作環境溫度常溫2 安裝設備確認確認項目確 認 要 求檢查情況結 論設備能力確認設備檢測速度和初步檢測性能確認技術資料的確

8、認說明書、圖紙、試車方案、驗證方案的技術資料試車的確認是否可以試車備品、備件的確認備品、備件的名稱、數量隨機配件按照裝箱單關于配件數量、型號等要求進行核對外觀外表面不應有傷痕，溝槽等缺陷，各加工配合面表面光潔平整主要焊接主要焊縫平整，無漏焊等明顯缺陷。安裝機器水平，偏差不超過設定標準，安裝位置便于操作和清洗設備尺寸設備的高度、體積必須與使用廠房狀況匹配合理（三） 運行確認1 功能試驗檢查設備的觸摸屏操作、按鈕和燈光檢測，故障報警、各處傳感器等，應正常工作。名稱方式檢查情況結 論1.1運行方式手動和自動1.2 光驅認證通電測試電力配置1.3 配電柜是否安全配電內線路整齊有序機械配置1.4 機器尺

9、寸確認測 量系統測試1.5 Windows系統檢測系統能否正常開機，設備管理器中有無問號1.6 觸摸屏觸摸屏是否有觸摸功能1.7 加密狗測試程序與狗是否匹配傳輸媒介(在系統檢測菜單中進行測試)1.8 確認馬達將主馬達打開關閉將旋轉馬達打開關閉將輸送帶馬達打開關閉將主馬達打開開啟和關閉剔除瓶電磁閥1.9確認燈觀察三個光源亮度當伺服電機開始跟蹤，用白紙遮擋透光孔光源相機1.10 確認相機安裝相機位置確定打開相機觀察圖像檢測性能初步確認1.11 觀察分瓶是否正確隨機放置幾個安瓿瓶開機，把機器檢測靈敏度放置最低1.12 初步觀察次品剔除性能將一個明顯不合格品放在機上開機傳感器故障1.13 伺服起始位置

10、傳感器斷開此傳感器，設備重新上電1.14 測瓶傳感器斷開此傳感器1.15 急停按鈕在機器運行過程中，任意按一個急停按鈕1.16 機器突然斷電機器突然斷電后，機器所設置的數據是否自動保存（四） 性能確認1 雜質靈敏度的確認A 目的：確認雜質靈敏度，用以指導以下的驗證和今后的生產。B 方法：用3批未燈檢品，每批3000支，先進行人工燈檢，燈檢合格品再次人工復查，確保燈檢合格品內不再有煙霧狀微粒柱、金屬屑、玻璃屑、白塊、纖維等明顯可見異物的不合格品。計算出燈檢合格率，再將合格品和不合格品混在一起后，用燈檢機進行機檢，機檢過程中找出機檢合格率低于人工燈檢合格率2個百分點以內的雜質靈敏度。將機檢合格品再

11、用人工復查，不得檢出煙霧狀微粒柱，且不得檢出金屬屑、玻璃屑、白塊、纖維等明顯可見異物，微細可見異物不得超過2%。此試驗進行三批，最終三批的雜質靈敏度的平均值用以指導以下的驗證和今后的生產，此過程由燈檢操作人員和設備調試人員共同完成。C 標準： 三批的雜質靈敏度最大值與最小值之差不大于2。 微細可見異物不得超過2%。 機檢合格品再用人工復查，不得檢出煙霧狀微粒柱，且不得檢出金屬屑、玻璃屑、白塊、纖維等明顯可見異物。D 標準制定依據及說明： 確保機檢合格品中不得出現煙霧狀微粒柱，且不得檢出金屬屑、玻璃屑、白塊、纖維等明顯可見異物（藥典要求）。 按藥典要求，取20支供試品，如檢出微細可見異物的供試品

12、僅有一支，應另取20支檢查，均不得檢出，如按此比例，每百支供試品不得檢出2.5支微細可見異物；但考慮不合格品在合格品中不是均勻分布，所以標準要求應比藥典稍高，我們在平時生產過程中QA抽查發現微細可見異物即重新返工。2 批量人機對比試驗A 目的：評價批量人機對比試驗，確保藥品質量。B 條件：一次過機，雜質靈敏度按項目1（雜質靈敏度的確認）方法確定的參數。C 方法：至少用三個批次的斑蝥酸鈉注射液（每批約六萬支）未燈檢品進行機檢，得出設備燈檢合格率。將機檢合格品和不合格品混合后用人工進行燈檢，得出人檢合格率。D 標準： 機檢合格率低于人工燈檢合格率2個百分點以內。 微細可見異物不得超過2%。 機檢合

13、格品中人工復查不得檢出煙霧狀微粒柱，且不得檢出金屬屑、玻璃屑、白塊、纖維等明顯可見異物。E 標準制定依據及說明： 用機檢合格率低于人工燈檢合格率2個百分點的方式來確保機檢合格品中不得出現煙霧狀微粒柱，且不得檢出金屬屑、玻璃屑、白塊、纖維等明顯可見異物（藥典要求）。實際生產過程中用適當調整靈敏度或對機檢不合格品再次機檢的方式回收2%4%的合格品，達到既保證一定質量又提高收率的目的。 藥典要求，取20支供試品，如檢出微細可見異物的供試品僅有一支，應另取20支檢查，均不得檢出，如按此比例，每百支供試品不得檢出2.5支微細可見異物，但不合格品在合格品中不是均勻分布，所以標準要求應比藥典稍高。3 設備檢

14、測破瓶率A 目的：評價設備對安瓿的損傷程度，確保成品收率。B 條件：所用的雜質靈敏度必須為按項目1的方法確定的雜質靈敏度；只能是一次過機。C 評價方法：用三個批次的斑蝥酸鈉注射液（每批六萬支）進行機檢，統計破損數，計算破損率（此項可以和批量人機對比試驗同時進行）。計算方法：破損率 = 破損數÷燈檢數×100%。D 評價標準：破瓶率應0.05%。 E 標準制定依據及說明：依據設備說明書。4 Knapp測試A 說明：在世界制藥工業中，通常利用Knapp-Kushner測試程序，來評估自動檢測系統的檢測效能。 這種方法也被歐洲藥典和美國FDA(是美國食品藥物管理局的英文縮寫,它是

15、國際醫療審核權威機構,由美國國會即聯邦政府授權,專門從事食品與藥品管理的最高執法機關)承認，是基于檢測系統效能與生產中任何一個測試或醫藥產品的挑選方法效能之間的比較。通常，這個系統會用于當人工檢測過程需要用全自動檢測替代時。 事實上它是人工檢測的性能評估過程，它是由許多產品做測試比較形成的，把這些執行結果與從自動系統得到的執行結果相比較。自動檢測系統，至少它要與存在系統有相同的檢測效能，無論存在的系統是人工，半自動還是其它自動化設備。它被認為是己知的性能比較參數，算法是基于不合格品的統計效能評估，它代表某一存在缺限的統計值。B 目的：通過Knapp測試，考察設備是否優越于人工檢測；并確定雜質最

16、佳靈敏度，用于指導生產。C 評價方法：測試批次的準備，每一瓶的統計值（FQ=quality factor質量因數）和效能計算說明如下：Knapp測試過程：對每種類型的產品的一個批次的瓶子要做好準備，包括做好編號的250瓶，它必須按下表要求組成。瓶 數類 型170從未經檢測產品中隨機拿的40不合格品中（含較大顆粒的）40不合格品中（含較小顆粒的）不合格品應是在生產中由人工燈檢時檢出的產品，必須代表真實的剔除產品和不同的顆粒，不能是實驗室做出來的，它必須代表真實產品的微粒類型。每瓶必須自由地編號，用一個小標簽（標上從1到250），可以用膠帶粘上。記錄下不合格瓶的標號（如下）：瓶 號缺陷說明瓶號缺陷

17、說明瓶號缺陷說明123456248249250標簽應粘在瓶頂端，這樣它不會擋到檢測區。不要放到底部，否則它會遮住底部光線。安瓿編號圖樣當K.T.(Knapp Test)批次準備好后，需要確定每個瓶的FQ（質量因數），選5個操作者，他們的檢測能力代表著小容量注射劑車間的平均水準。每個操作者必須檢測上面準備好的樣品重復十次（每個樣品總共會檢測50次），每次要檢測的一個瓶或一組瓶必須是在標準檢測過程中用到的那些瓶，這一點非常重要。（也就是說這些瓶子一定要代表生產過程中的產品，得出的結果才有意義）。每次檢測后，不合格品要記錄到相應的帶有編號的數據表上，表上的編號就是標識瓶子的編號（這項操作只能由高一級

18、的部門來執行，而不能由操作者本人執行）。標記好的250支產品分別由5個操作者檢測10次，每次檢測不合格品由驗證記錄人記錄到“人工檢測統計表”中。然后將每支產品被判斷為不合格次數累加，得到每支產品的質量因素（FQA），并將結果記錄到“人工檢測質量因素（FQA）統計表”。再按照FQ=n/N*10公式計算出每支產品的質量因素分級，對照FQ分級表將結果記錄到“質量因素分級統計表”中。將人工檢測后的這250支產品再由燈檢機進行10次檢測，得到一個新的質量因素（FQB），然后將每支產品被判斷為不合格次數累加，得到每支產品的質量因素（FQB），并將結果記錄到“燈檢機檢測質量因素（FQB）統計表”。再按照FQ

19、=n/N*10公式計算出每支產品的質量因素分級，對照FQ分級表將結果記錄到“質量因素分級統計表”中。最后，將人工檢測得到的質量因素級數7的數值累加得到人工檢測質量因素（FQA）；再將燈檢機檢測得到的質量因素級數7的數值累加（注：在人工檢測中未被剔除（FQA7）不列入計算）得到燈檢機檢測質量因素（FQB）。按照FQB/FQA*100%公式計算出效能比值。如果這個比率高于100%，說明燈檢機的檢測是確實有效的，也就證明燈檢機的檢測結果優于人工檢測。D 評價標準：效能比值100%。E 標準制定依據及說明：同一支不合格品，燈檢機檢出的次數應大于或等于人工檢出的次數，證明燈檢機檢測比人工燈檢更能保證產品

20、質量，所以燈檢機Knapp測試效能比值應該100%。“”人工檢測統計表示例如下： 操作員1： 瓶號檢測次數瓶號檢測次數12345678910123456789101×2××××××× 操作員2： 瓶號檢測次數瓶號檢測次數12345678910123456789101×2×××××××××操作員3： 瓶號檢測次數瓶號檢測次數12345678910123456789101×2×××

21、×××××操作員4： 瓶號檢測次數瓶號檢測次數12345678910123456789101×2××××××××操作員5： 瓶號檢測次數瓶號檢測次數12345678910123456789101××2×××××××××QF(瓶號2) = 79889 = 41 （FQ是質量因素）當一系列檢測都完成后，根據下面公式，每瓶的FQ值都可以計算出來FQ（瓶號

22、xxx）=（n/N）*10n = 剔除次數N = 總檢測次數每瓶根據質量因數會分成11級，如下：FQA級數FQ范圍00-0.4123456789109.5-10FQ（瓶號2）=（41/50）×10=8.2 屬于第8級從7至10級，由灰色顯示是用于計算效能的。每個FQA要寫到一張表格上，記錄所執行的測試結果。這樣，就建立了我們所能測量到的效能（這些數據可用于以后效驗機器檢測的穩定性）。瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA11283740516470839510324642476248524962505以上測試得到的結果可用于手工檢測能力與其它檢測系統進行比較。現在要通過用

23、燈檢機對前面人工燈檢的產品進行十次檢測，建立一個新的FQ（FQB），整個批次（250瓶）裝到機器上檢測。每次檢測后，所有的剔除瓶編號都要填到一張表格上。這項操作（裝瓶，檢測，手工數據計錄）必須執行十次。自動檢測（10次）瓶號檢測次數瓶號檢測次數12345678910123456789101×23×××××××××4手工檢測瓶子的FQA介于7到10（剔除區域）將用于最終的剔除效能計算。 注：FQA = 人工燈檢測試所獲得的質量因數i=質量因數FQA在（7FQA10）區間的瓶數瓶編號FQA瓶編號FQ

24、A瓶編號FQA瓶編號FQA瓶編號FQA11234051647083951032462476248524962505表中劃圈的是質量因素數值在7到10區間的瓶數。同一批產品用燈檢機測試，會得出FQB，計算求和，如下： （自動檢測系統）注：FQB是用燈檢機測試這一批產品所得出的質量因數i = 質量因數FQB在（7FQB10）區間的瓶數以上的兩種檢測方法得出的兩個求和結果做比較得到如下公式：(FQB/FQA)(7,10)*100%根據前面給出的方法，下面給出一個計算實例，質量因數依據那兩張表格上圈起來的數值，后面計算出效能。人工燈檢檢測所獲得的結果列表如下：產品名稱： 生產批號： 瓶號FQA瓶號FQ

25、A瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA11234351647083951032462476248524962505表中劃圈的是質量因素數值在7到10區間的瓶數。FQA之和（質量因在7到10區間）=8+7+9+8+9+10+7+8=66燈檢機測試這一批產品所得出的結果列表如下：產品名稱： 生產批號： 瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA瓶號FQA112345164708395102462476248524962505效能計算中，在三角形中的數值是在人工檢測中未被剔除（FQA<7）不列入計算。FQB之和（質量因數在7到10閉區間）=7+10+10+8+10+10+8+10=73效能比值FQB/FQA*100%=73÷66×10