1、一、軌道工程焊接施工方法及工藝1、施工流程圖 焊軌施工流程圖 2、 施工準備2.1 焊軌機現場組裝完畢、調試合格，工作狀態良好，其它輔助施工機具運送至現場相應位置，運轉正常。2.2 施工用水、用電、打磨用的各種工具、材料等準備充足、到位。2.3 千斤頂、角磨機、發電機、電纜、照明設備調試合格并運送到施工指定位置。2.4 施工人員培訓完畢，取得相應的崗位資格證。3、試驗檢驗3.1型式試驗3.1.1出現下列情況之一時應進行型式檢驗。焊軌組織初次生產；正常生產后，改變焊接工藝，可能影響焊接接頭質量；更換焊接設備；鋼軌生產廠、或鋼軌型號、或鋼軌牌號、或鋼軌交貨狀態改變，首次焊接時；生產檢驗結果不符合；

2、停產一年后，恢復生產前；3.1.2型式檢驗的項目及受檢試件數量（單位為個）外觀超聲波探 傷落錘靜彎疲勞拉伸沖擊硬度顯微組織端口移動式閃光焊軌頭受壓軌頭受拉全部試件全部試件1512331121（利用硬度試件）15（利用落錘試件）注：硬件試件2個，包括測試軌頂硬度1個和測試端面硬度1個3.1.3落錘試驗方法試件外觀要求;焊接接頭的軌頭工作面經外形精整后的表面不平度應滿足：在焊縫中心線兩側各100mm范圍內，表面不平度不大于0.2mm。軌頂面及軌頭側面工作邊母材打磨深度不應超過0.5mm。試件應進行超聲波探傷，使用探傷檢驗合格的試件進行落錘試驗。試件長度1.2m1.6m,焊縫中心位于試件中央，兩端鋸

3、切加工。試件的軌頭向上，平放在試驗機的兩固定支座上，支距1m，焊縫居中。落錘試驗要求連續15根不斷，落錘要求：落錘要求50kg/m60kg/m75kg/mh=4.2m,1次不斷或h=2.5m,2次不斷h=5.2m,1次不斷或h=3.1m,2次不斷h=6.4m,1次不斷或h=3.8m,2次不斷落錘試驗通過后方可焊接送檢試件。落錘及送檢試件必須是探傷合格的，型式試驗通過后方可上線焊接。試件溫度1050。當試驗環境溫度低于10時，試件溫度應經噴燈加熱至接近上限。鋼軌焊頭落錘試驗記錄表（附表1）3.1.4型式檢驗報告中，應明示以下內容：焊軌組織名稱、焊機型號、焊機出廠編號、鋼軌出廠編號、鋼軌生產廠、鋼

4、軌型號、鋼軌牌號、鋼軌交貨狀態、檢驗設備、詳細的檢驗結果等。3.2生產檢驗3.2.1出現下列情況之一時應進行生產檢驗連續焊接500個接頭；焊機工況變化，對某個焊接參數進行修正之后；焊機出現故障、記錄曲線異常，故障排除之后；焊機停焊鋼軌1個月以上，開始焊接生產前；3.2.2生產檢驗的項目及試件數量（單位個）外觀超聲波落錘硬度端口77525（利用落錘試件）注1：硬度試件2個，包括測試件軌頂面硬度1個和測試縱斷面硬度1個。注2：外觀和超聲波探傷檢驗合格后的試件作為落錘和硬度試件。3.2.3生產檢驗有1個及以上試件不合格時應予復驗。 第一次復驗:對不合格試件加倍取樣復驗，經檢驗合格表示生產檢驗結果合格

5、；若試件中有1個及以上不合格，應再復驗。 第二次復驗:對不合格試件加倍取樣復驗，經檢驗合格表示生產檢驗結果合格；若試件中有1個及以上不合格，應判生產檢驗結果不合格。4、焊接作業4.1母材檢查4.1.1作業標準1)檢查鋼軌型號、牌號、產地、爐灌號。2)應依照鋼軌訂貨技術條件對待焊鋼軌進行檢查，不合格的鋼軌不允許焊接。3）逐根檢查鋼軌表面質量：檢驗鋼軌外觀有無硬彎、扭曲、裂紋、折疊、劃痕、壓痕、碰傷等缺陷。 鋼軌表面不應有裂紋熱狀態下形成的鋼軌熱刮傷、扎痕、縱向線紋、折疊、氧化皮壓入等缺陷的深度不應大于:a)軌頭踏面0.35mm；b）鋼軌其他部位0.5mm。冷狀態下形成的鋼軌縱向或橫向劃痕、碰傷的

6、深度不應大于：a)軌頭踏面及軌底下表面0.35mm（軌底下表面不應有橫向劃痕）；b）鋼軌其他部位0.5mm。4.1.2鋼軌的型式尺寸檢查鋼軌的型式尺寸允許偏差：（單位為毫米）160km/h200km/h250km/h300km/h350km/h鋼軌高度±0.6±0.6±0.6±0.6±0.6軌頭寬度±0.5±0.5±0.5±0.5±0.5軌腰厚度1.0 0.51.0 0.51.0 0.51.0 0.51.0 0.5軌底寬度1.0 1.5±1.0±1.0±1.0

7、77;1.0軌底邊緣厚度0.75 0.5離軌底邊緣20mm的軌底厚度±0.50.75 0.5離軌底邊緣20mm的軌底厚度±0.50.75 0.5軌底凹陷0.40.30.30.40.3端面斜度0.80.60.60.60.6端面不對稱±1.2±1.2±1.2±1.2±1.2應使用量具及樣板，逐根檢查鋼軌型式尺寸：鋼軌高度（H）、軌頭寬度（WH）、軌底寬度（WF）、斷面不對稱（AS）端面斜度（垂直、水平方向）。4.1.3平直度檢查符合以下要求：160km/h200km/h250km/h300km/h350km/h軌端01m部位向上

8、0.5mm/1.0m向下0.2mm/1.0m水平0.5mm/1.0m軌端02m部位向上0.3mm/1.0m0.4mm/2.0m向下0.2mm/2.0m水平0.4mm/1.0m0.6mm/2.0m向上0.3mm/1.0m0.4mm/2.0m向下0.2mm/2.0m水平0.4mm/1.0m0.6mm/2.0m軌端01.5m部位向上0.5mm/1.5m向下0.2mm/1.5m水平0.7mm/1.5m向上0.5mm/1.5m向下0.2mm/1.5m水平0.7mm/1.5m軌端12.5m部位向上0.4mm/1.5m向下0.6mm/1.5m4.1.4表面質量檢查鋼軌表面不應有裂紋。 在熱狀態下形成的鋼軌縱

9、向導位板刮傷，磨痕，熱刮傷，縱向線紋，折疊，氧化皮壓入，扎痕等的最大允許深度。鋼軌10m長范圍內表面缺陷不得多于3處，每10m可磨1處，修磨后鋼軌的尺寸和平直度應符合要求。4.2除銹4.2.1作業標準：除銹是用角磨機和手砂輪對焊鋼軌端面距離750mm范圍內軌腰兩側表面及端面除銹，使其露出80%以上的金屬光澤。軌頭部位的油漆也應打磨去除不能超出平直度范圍。打磨時沿鋼軌縱向打磨，不允許橫向打磨，對母材的打磨量不允許超過0.2mm。如果在此范圍有凸出軌腰表面的廠標、生產日期等符號必須同時磨平。4.2.2除銹后檢查項目：除銹范圍符合標準，除銹后的表面質量，軌端平直度。4.3鋸軌鋼軌端部如有明顯的壓痕、

10、碰痕、劃傷、不平度大于0.2mm和平直度大于0.5mm的低接頭時需要鋸軌。對于無法矯直的鋼軌端部彎曲，應將彎曲的鋼軌端部鋸切掉。鋸切后鋼軌的端面垂直度應不大于0.8mm。平直度用1mm型尺和塞尺進行檢驗，端面垂直度用寬度角尺和塞尺進行檢驗。平直度和端面垂直度必須符合標準。4.4端磨如果鋼軌的端面垂直度大于0.6mm時應進行端磨作業。4.5焊機對位4.51單元軌焊接對位4.51.1載有焊軌車的平板車應停放在待焊接頭后方40m處。由線路部門負責將待焊軌頭前后各20m線路撥正，鋼軌不應許出現彎曲、扭斜。4.51.2待焊軌頭前方活動長鋼軌下每隔12.5m放置一個滾筒，減少鋼軌縱向移動阻力。4.51.3

11、在待焊軌頭固定端2m和12m(第3棵和第20棵灰枕)上放置木枕進行支墊。并在木枕上放置滾輪以便鋼軌可以縱向移動焊接。4.51.4待焊軌頭固定端支墊完成后對焊軌機進行對位，載有焊軌機的平板車第一個輪對距焊接中心線為3.3米左右，焊軌機對位完成后，焊接作業人員應迅速打上平板車支腿或鐵鞋，并用手剎進行制動。4.51.5在待焊軌頭下方放置千斤頂（活動端為帶滾輪），通過調整墊片和千斤頂調整鋼軌的上拱量。上拱量控制在1.5-2mm（經驗值）間。上拱量用1m型尺和塞尺進行檢驗。4.51.6在各項檢查工作完成后用焊機夾持待焊軌頭后再次進行檢驗，檢驗合格后進行焊接作業。4.51.7根據軌溫變化情況和焊接時的軌溫

12、確定保壓時間，待焊接接頭溫度下降至400度后方可撤銷壓力。4.5.2鎖定焊接對位.1在焊軌機進入待焊軌頭區域前線路部門應完成如下工作：拆除待焊軌頭前方全部長鋼軌及軌頭后方10m范圍內的扣件，并校直鋼軌。待焊軌頭前方活動長鋼軌下每隔12.5m放置一個滾筒，以便鋼軌可以縱向移動焊接。將待焊軌頭下方的石渣掏空并將待焊軌頭下端的左右2根軌枕翻轉，然后把焊接軌頭左右兩側的灰枕合并，確保焊機機頭能順利的加緊鋼軌。.2以待焊軌頭固定端的短端軌頭，曲線線路以內側軌頭為基準進行拉方。鋸切多余軌頭以保證左右股焊縫相錯不大于100mm。.3對焊軌機進行對位，載有焊軌機的平板車第一個輪對距焊接中心線為3.3米左右，焊

13、軌機對位完成后，焊接作業人員應迅速打上平板車支腿或鐵鞋，并用手剎進行制動。.4支墊滾筒放置和檢查工作完成后通知線路部門進行鋼軌縱向移動（撞軌）。根據軌溫變化情況，控制待焊軌頭接口為5mm。.5在待焊軌頭下方放置千斤頂（活動端為帶滾輪），通過調整墊片和千斤頂調整鋼軌的上拱量。上拱量控制在1.5-2mm間。上拱量用1m型尺和塞尺進行檢驗。.6通過斜鐵進行調整鋼軌工作邊拱量，當v200km/h時外拱量控制在0.50.8mm（經驗值）間，不允許有內拱量。用1m型尺和塞尺進行檢驗。.7在各項檢查工作完成后用焊機夾持待焊軌頭后再次進行檢驗，檢驗合格后進行焊接作業。.8根據軌溫變化情況和焊接時的軌溫確定保壓

14、時間，待焊接接頭溫度下降至400后方可撤銷壓力。.9如在焊接時軌溫變化較快應在保壓結束后將前方長軌提前鎖定60m，防止在焊接和正火時由于應力造成焊接區域變形導致鋸軌重新焊接的現象出現。4.6焊接作業4.6.1進入焊接區間前的準備工作4.6.11檢查發電機組燃料油和機油，起動柴油機，檢查是否工作正常，發電機儀表顯示是否正常。4.6.1.2工作前，應檢查油箱中的油位和冷卻水箱中的水位。液壓油的油位低于下限時，應使用濾油機加入相同牌號粘度的液壓油；冷卻水低于下限時，應及時補充清潔的冷卻水4.61.3工作前，須充分活動液壓傳動的部件，排走液壓系統殘留氣體；均衡油溫，并檢查液壓系統有無漏油現象。4.6.

15、1.4工作前，啟動焊機冷卻水循環水泵，檢查水流、水壓和焊機冷卻回路有無滲漏和阻塞。空氣濕度大時，水溫不能過低，避免焊機冷卻回路外壁“出汗”，影響電氣絕緣強度。4.6.1.5軌道車與焊軌車連掛后，接通風管試風試閘，查看制動系統工作是否正常，同時松開手制動。4.6.1.6在區間運行時（未進入焊軌地點前），發電司機應起動柴油發電機組，使其進入正常發電狀態，并通知操縱人員。4.6.2焊接4.6.2.1自動焊接過程中要隨時觀察焊機的運行、計算機的運行、控制柜、油源、冷卻系統、記錄系統的工作狀況；焊接過程中出現故障時應停機檢查（注意：焊接過程中不許升降、水平移動焊機和走行鋼軌）。4.6.2.2頂鍛結束時，

16、控制柜面板上的電壓表，電流表指針顯示為零。此時，打開防護門，用自制清渣工具快速清除軌頂處飛濺的已冷卻的焊渣，避免推瘤時劃傷軌頭（注意：清渣必須在去瘤前結束！否則，推瘤時可能將清渣工具擠入軌頭，損傷焊頭或傷人！）。4.6.2.3去瘤結束時、焊機操作盤上綠燈滅。置操作模式選擇開關在“手動”（hand）位置；置油壓選擇開關在“高速準備”（high speedsetup）位置；置鋼軌夾緊開關在“松開”（unclamp）位置，鉗口張開。4.6.2.4將焊機床面開關轉向“后退”（reverse）位置，左右夾鉗快速分離到最大位置。4.6.2.5置油壓選擇開關在“準備”（Setup）位置，提升焊機（注意：提升

17、過程中，去瘤刀不要卡掛到鋼軌上！），使去瘤刀底部高出鋼軌頂面。4.6.2.6觀察數據采集記錄系統顯示屏的焊接結果顯示，“OK”顯示焊頭合格，“NO”顯示焊頭不合格。對不合格焊頭鋸切后重焊并對數據進行分析。4.6.2.7清理去瘤裝置、頂鍛桿、軸套及焊機框架上的飛濺物。用壓縮空氣對準鉗口垂直面的小孔，吹出鉗口內盤形彈簧及鋼球間的焊接粉塵及焊渣。4.6.2.8清理現場的焊瘤并放入指定存儲點，清理現場遺留廢棄物。4.6.2.9專人負責認真填寫工地鋼軌焊接接頭焊接記錄表(附表二)。4.7作業標準：4. 7.1氣溫低于10時不宜進行工地焊接。刮風、下雨天氣焊接時，應采取防風、防雨措施。中雨、大雨和風力大于

18、4級時不應進行焊接作業。4. 7.2氣溫低于10時，焊前應用火焰預熱軌端500mm長度范圍，預熱溫度應均勻。鋼軌表面預熱升溫為35-50，焊后應采取保溫措施。4. 7.3鋼軌進入焊機后，在對頭過程中，應注意必須以工作面為基準，軌頭工作面錯位偏差不應大于0.2mm，軌底邊緣錯邊偏差不應大于1mm。4. 7.4焊機電極表面應平整、光潔、無油、水、鐵渣等污染物，不應將焊渣不應劃傷母材。4. 7.5承受拉力的焊縫，保壓軌溫應降至400以下，左右股單元軌節接頭相錯量不宜超過100mm。4. 7.6焊縫區域冷卻到400以下時，焊軌作業車方可通過鋼軌焊頭。放行列車時，焊縫溫度應低于300。4. 7.7每焊接

19、一個接頭，焊接作業人員應清掃焊機、檢查接頭表面質量、推凸余量、接頭錯邊量、有無電極灼傷、焊接記錄曲線、完成接頭標識、填寫焊接記錄。4. 7.8接頭標識應與鋼軌標記、焊接記錄或報表對應。標識應在焊接接頭前方35m處的軌腰部位，標識符號應清晰端正。4. 7.9接頭表面應無裂紋，推凸過程中沒有損傷鋼軌母材，推凸余量:軌頭應不大于1mm、軌腰應不大于2mm、軌底應不大于1mm。在未經打磨處理的情況下檢查接頭錯邊量：接頭頂面錯邊量不大于0.5mm，軌頭側面工作邊錯邊量不大于0.5mm，軌腳邊緣水平方向錯邊量不大于2mm。接頭錯邊量超標的接頭不應使用打磨方法糾正，應切掉重新焊接。4.8粗磨4.8.1焊頭粗

20、磨作業之前應先測量推瘤余量。根據推瘤余量對接頭區域軌非工作面、軌顎、軌底角上表面進行打磨。由于鋼軌外形尺寸偏差造成的焊接接頭不平順，可用圓順打磨方法進行修整。4.8.2焊頭打磨應在焊縫溫度低于200時進行，打磨過程中應保持軌頭的外形輪廓，軌底上角、下角應打磨圓順。4.8.3粗磨作業完成，要求接頭軌底面、非工作面的打磨余量為0+0.5mm。軌底應進行打磨，軌底角上表面焊縫兩側各150mm范圍內及距兩側軌底角邊緣各35mm范圍內應進行打磨平整，不得打虧。4.8.4打磨時進給量適當，不得將表面打虧，不得出現發黑和發藍現象。不得橫向打磨，打磨時砂輪片不得跳動，打磨表面須光整、平順。4.9 精磨4.9.

21、1應使用精磨機或仿型打磨機對焊接接頭的軌頂面及軌頭側面工作邊進行精磨。4.9.2精磨前焊接接頭應經過矯直，推凸合格，接頭錯邊量不超標。4.9.3精磨時焊縫溫度應低于50。4.9.4精磨后應保持軌頭輪廓形狀，不應使焊接接頭或鋼軌產生機械損傷或熱損傷。4.9.5精磨長度不應超過焊縫中心線兩側各450mm限度。4.9.6精磨后接頭平直度應滿足；以焊縫為中心1m范圍內，鋼軌頂面平直度鋼軌焊接接頭平直度允許偏差應符合下表 順序部位旅客列車設計行車速度v（km/h）v200范圍及方法允許偏差(mm)檢驗數量檢驗方法1軌頂面+0.2，0+0.2，0+0.5，0全部檢查1m型尺測量2軌頭內側工作面3軌底(焊筋

22、)4.10焊頭正火4.10.1正火時，正火溫度的測量使用光電測溫儀或紅外測溫儀。4.102焊接接頭溫度低于500時方可正火加熱，軌頭加熱的表面溫度應控制在850-950，軌底角表面溫度不得低于850，在用空壓機噴風冷卻。噴風冷卻前溫度不得低于750。4.103正火操作步驟：4.103.1在鋼軌下方支墊枕木保證加熱器正常工作。（鎖定焊接不需要）。4.103.2將火焰加熱器、流量控制箱、乙炔過濾器、乙炔瓶、氧氣瓶和冷卻水泵用膠管連接。4.103.3檢查氧氣、乙炔各連接處有無泄漏，是否滿足生產需要。4.103.4將正火機架放置在鋼軌上，將火焰加熱器放置在正火機架的圓柱形導杠上。調整加熱器與鋼軌表面間

23、隙，使得上下左右間隙均勻，對稱之后固定在鋼軌上4.103.5啟動冷卻水泵，確認冷卻水正常循環。4.103.6調節加熱器的位置，使焊接接頭處于加熱器擺動中心，擺動幅度不小于75mm。4.103.7調節乙炔瓶輸出壓力為 0.12MPa，調節氧氣瓶輸出壓力為0.6 MPa，通過控制箱快速開關閥調節乙炔流量為4.2 m3/h，氧氣流量為3.7m3/h。4.103.8確認冷卻水循環后將氧氣流量下調并爆鳴點火，點火之后氧氣流量恢復規定格數，搖火擺動頻率控制在60次/秒左右。4.103.9加熱時觀察加熱溫度并用測溫儀檢測，達到正火溫度應同時關閉控制箱快速開關閥，但乙炔比氧氣先關數秒。4.103.10將加熱器

24、和正火架取下，關閉冷卻水泵。解除各氣體連接管路，放出水管內的冷卻水，將各管路整理放置至指定位置。注意事項：（1）型式試驗所確定的鋼軌正火工藝參數必須嚴格執行。（2）光電測溫儀探頭應垂直被測鋼軌表面，每次測量接觸時間1秒。光電測溫儀應輕拿輕放，以防探頭損傷，若光電測溫儀探頭污染，及時用酒精清洗。（3）認真填寫做好鋼軌焊縫正火記錄表(附表三)。4.11接頭檢驗4.11.1接頭檢驗包括探傷檢查和焊接區域外觀檢查兩方面。4.11.2接頭探傷檢驗使用儀器為CTS-60B型超聲波探傷儀一臺。量具包括1米型尺一把、塞尺一套、300mm和500mm鋼板尺各一把。4.11.3接頭外觀檢查質量要求：接頭區域應縱向

25、打磨平順，不得有低接頭；接頭區域1米范圍內工作面、軌頂面的平直度為0+0.3mm/m，鋼軌內側工作邊的平直度為-0.30.3mm/m（時速小于200km/h） ，軌頭及軌底角上表面1米范圍應平順。焊縫兩側100mm范圍內不得有明顯壓痕、碰痕、劃傷等缺陷，焊接接頭表面不得有電擊傷。4.11.4探傷時焊縫溫度應冷卻到50以下。每班作業之前必須進行基線校準和靈敏度測試。探測面必須按規定尺寸進行打磨,注足耦合劑。探測軌頭和軌底角的缺陷,運用偏20°角的二次波，探測軌頭兩側上方的缺陷，采用偏角掃查方式，加強對軌角邊緣和變坡點下方缺陷的探測；軌底三角區探測，其探頭移動量應大于120mm；軌腰探測

26、，斜探頭移動量應大于220mm；直探頭探測焊縫中心時應適當移動，發現可疑波形，應調節靈敏度進行檢查。做到一看波形顯示、二量水平距離、三作波形分析、四定缺陷性質，以防誤判或漏檢。4.11.5認真填寫工地鋼軌焊接接頭超聲波探傷記錄表（附表四）。接頭檢驗發現質量問題，必須及時報告現場指揮員，以確定處置辦法。處理后仍不符合要求，應鋸開重焊。經檢驗質量合格的接頭，由工班質檢員填寫工地鋼軌焊接接頭超聲波探傷記錄表,由施工技術部門保存。4.12缺陷接頭的處理4.12.1如果發現焊接接頭存在表面燒傷、嚴重錯位、推瘤推虧、裂紋等缺陷，判為不合格焊接接頭，并作出記錄,焊接失敗之后，經過處理可以重焊，但是必須保證焊

27、接接頭冷卻至常溫，方可再次焊接，重焊接次數不得超過2次。如果需要切除焊接接頭，應將該焊縫居中，兩邊各鋸切50mm以上，并對鋼軌端部重新進行處理，確保端面垂直度符合工藝要求。4.12.2如果計算機判定為不合格時應分析原因后，按9.1項進行重焊。4.12.3對于平直度檢驗不合格的焊接接頭可采用焊后矯直的方法進行長鋼軌調直。焊后矯直應在焊接接頭熱處理后進行，熱態或冷態下均可矯直。熱態矯直溫度應低于400，并預留上拱量。冷態矯直溫度應低于50，矯后1m長度宜有0.3-0.5mm的上拱量。不宜反復多次矯直。 對于超聲波探傷不合格的焊接接頭應仔細分析原因，進行打磨消除。如經過打磨仍不能消除的或打磨超限的接

28、頭按9.1項進行重焊。4.13恢復線路精磨完拿型尺進行測量，內拱度和上拱度沒有問題則進行線路恢復，線路恢復人員需嚴格參照客運專線鐵路軌道工程時刻技術指南 進行5、應力放散鎖定及配合單元軌節聯合焊接5.2應力放散鎖定及配合單元軌節聯合接焊接 驗標規定性指標：左右兩股鋼軌及相鄰單元軌節的鎖定軌溫差均不得大于5度，同一區間內各單元軌條的最高與最低鎖定軌溫差不得大于10度，同一單元軌左右股鋼軌的鎖定軌溫差不得大于3度，左右股單元了鎖定焊接頭宜相對，相錯量不宜大于100mm，焊縫及兩側各100mm范圍內不得有明顯壓痕、碰痕、劃傷等缺陷，焊頭不得有電擊傷。線路鎖定后，應及時在鋼軌上設置縱向位移觀測的“零點

29、”標記，定期觀測負軌位移量并做好記錄，位移觀測樁處換算200米范圍內相對位移量不得大于10mm，任何一個位移觀測樁處的位移量不得超過20mm。 放散鎖定施工不難，但要做好不易，以一個1.5公里單元軌節為例，其枕木數量為2500根，每根枕木上四套扣件，也就有10000套扣件。每套扣件都要求做到：大膠墊方正，外露值小于2mm；擋板座同砼擋肩之間的灰塵在清理干凈，不能有夾碴，否則不能滿足三密貼的要求，且影響軌距達標；擋板同鋼軌底邊沿要密貼，不能有空隙，否則不能滿足三密貼的要求，影響軌距達標；擋板要在擋板座上落正，不能有夾碴；彈條安放入槽、放正；彈條扣壓緊，且扭矩力要達標；螺帽安裝時要分清正反面，并正

30、確安裝；軌距要控制式在正負2mm以內。（若是高鐵其軌距要控制在正負1mm以內，且按正負一，零過渡的標準調放）。也就是說每一套扣件都有8個小要素要求達標，10000個扣件就要有8萬個結點達標。很多時間一些作業隊表面上完成了放散作業的大體工序，但由于作業人員，沒有注意到這些細節，造成事后的大量返式或驗交賠償。特別由于彈條的扣壓車不足或應力放散不均勻，導致位移觀測值超過5mm，就標志著放散的失敗，需鋸開重新焊接和放散。同時應力放散作業一次性上的人員很多，在施工過程中有溫度差的限制，一對單元軌節的左右股溫差不能大于3度，因此特別是夏天作業時，要求放散作業隊必須在2小時內將兩根軌條基本鎖定，否則將會造成

31、溫度超標，而重新放散。同時由于放散作業面提供一般很難連續，所以窩工現象將會非常顯著，在組織過程中，放散作業了最好只用一個作業組，以減少人員窩工，并能有其它活調節作業，否則很可能出現放散5天休息10天有情部發生。 線路經過三搗兩穩，道床縱向阻力達到規范要求滿足應力放散及鎖定要求后，可對線路進行放散鎖定作業。施工流程：松扣件-清掃承軌槽-退螺母支滾軸-調整大膠墊-配合撞軌-整理大膠墊-卸滾軸-上扣件-卡定軌距-緊固扣件三點密貼。放散時先將三個軌溫計安放在軌腰避光一側，以測定軌溫。利用內燃扳手將固定端100米扣件加強鎖定，同時用內燃扳手松開放散區段所有螺帽，螺帽僅在螺桿上帶上一二個絲,螺帽空絲在1厘

32、米以上，在每隔20個枕木空支墊一個滾軸,滾軸支在砼枕頂拉伸反方向側,滾軸端部露出軌底1厘米;支滾軸處的砼枕上大膠墊取出,放在道心砼枕上;對于直線段應力放散單元軌節長度設定為2000米，對于曲線地段應力放散單元軌節長度設定在1500米左右，以保證應力放散均勻。放散時現場安裝35臺撞軌車，間距設定在300米到500米之間；將發拉伸機就位，并確定放散方向后，先用撞軌車返方向回撞單元軌節，以消除單元軌節鋪設過程和因溫度應力原因產生的殘余應力，等到長軌在撞軌車的作用下，不再移位并確定反彈時，可視為應力歸零，此時開始計算單元軌節的放散量和標定每百米的位移觀測點。放散撞軌前，先將撞軌車調正撞軌方向，并檢查滾

33、托安放情況，對于個別振落的滾筒要及時安放好，以保證應力放散均勻。放散撞軌時，撞軌車要配合拉伸機不間斷的進行撞軌作業，均勻應力。同時對200米、500米、800米、1200米等四處主要位移觀測點進行檢查，查看主要控制點位的位移值是否在設定位移值范圍內（其變動值一般控制在4cm范圍內）。撞軌作業的目地主要是均勻應力，因此在放散量計算正確的情況下，現場以單元軌節撞軌出現反彈，不再移位作為應力放散均勻的控制指標。長軌龍口拉伸到位，單元軌節反彈、主要觀測點位不再位移后，迅速進行龍口100米線路的鎖定作業，同時放散區段內也按隔四緊一的方式對同一根枕木的四個扣件進行鎖定。放散區段緊固螺帽前，先要將鋼軌下的大

34、膠墊整理好，確保其縱橫向對位，雙向均不能露出軌底，再取出軌底滾托，按隔四緊一的方式進行緊固螺帽，緊固前須對軌距進行控制，確保軌距控制在正負2mm范圍內，對軌距不合符上述要求的，進行改正處理后再進行緊固。最后將余下螺帽緊固好，并使彈條前腭同擋板相密貼。二、京石客運專線軌道焊接安全、質量保證措施1、質量保證措施1.1組織管理措施 認真貫徹中華人民共和國鐵道行業標準，嚴格控制工程質量，解決施工中存在的質量問題及潛在的質量隱患，督促檢查質量體系的運轉情況，制定切實可行的質量保證措施、工程質量檢查制度。施工負責人親自抓施工質量，抓技術交底工作，積極組織職工學習鐵路焊軌技術和相關的標準等，確保工程質量。積

35、極配合建設單位、監理工程師做好質量監察工作。在施工全過程中，實行全面質量管理，推行中華人民共和國鐵道行業標準TB/T1632.1和TB/T1632.2，認真做好施工原始記錄和質量評定資料的簽認整理，歸檔工作，完善質量責任追蹤檔案。實行質量問題跟蹤，針對存在問題建立卡片，填寫對策表，指定負責人，限期解決。質量檢測和質量評定以驗標為依據，用數據說話。1.2日常檢查制度執行雙控制度，一是指交接班時后，由作業隊長負責，對已完工作質量進行自檢、互檢、交接檢。二是指管理人員、技術人員、質檢人員在現場進行日常檢查，檢查的主要內容有作業人員是否按“規范”、“工法”、“驗標”及技術交底要求操作，質量保證措施是否

36、落實，過程質量是否得到控制，工程質量是否達到要求標準等。日常檢查應留有發現問題和處理情況的相關記錄。1.3處理焊接質量的措施焊接缺陷有焊接表面缺陷和接頭內部缺陷兩種，接頭表面缺陷是指在焊接接頭外形精整后，在焊接接頭及其附近鋼軌表面存在凸凹不平，局部虧損或凹坑，表面裂紋、表面劃傷、電極灼傷、電極原始傷損等等。防止表面缺陷措施有在粗磨和精磨的過程嚴格按照作業標準進行打磨，打磨順序和方法得當。表面裂紋是嚴重的焊接缺陷，鎖定焊接長出現表面能裂紋，控制表面裂紋要從焊接時控制，保證鋼軌焊接時處于自由狀態。電極灼傷發生在鋼軌和點擊接觸的部位，在焊接前除銹和打磨要干凈，表面有銹斑和油污是產生電極灼傷的主要原因

37、。焊接接頭內部缺陷主要有灰斑、未焊合和過燒，控制內部缺陷方法有：降低鋼軌中硅錳元素偏析的程度焊機反饋信息應具有靈活快速反應的能力。以保證閃光穩定通過工藝手段，保證閃光后期鋼軌端面形成均勻厚度的液態金屬層，頂鍛充分且變形集中于接口處，可采用大能率短時間加熱、自由頂鍛的工藝參數焊接過程出現打滑是產生灰斑主要原因，可以通過調整電極避免打滑的出現。1.4、達到設計要求的措施及方法1.4.1達到設計要求的方法成立以項目總工程師為首的技術管理系統，對工程質量提供可靠的技術保證，作業業隊長和施工人員對所施工的工程質量負責，各供應部門（包括材料設備、勞動力）對所供應的物資設備的質量和人員素質負責，參與施工的各

38、部門都明確具體的質量責任，形成嚴密的質量管理體系，確保工程質量達到規劃目標的要求。為施工的每道工序提供詳細的施工技術交底，制定各環節各工序相應的質量控制和檢查標準，對工序標準的情況做出記錄，嚴格執行“不合格品不準進入下道工序施工”的質量要求，堅持三自管理（自糾、自檢、自控）制度，把好質量關，確保達到設計要求。2、安全保證措施2.1、夜間施工安全保護措施加強夜間施工的組織領導和安全防護工作；夜間施工場所要有足夠的照明，確保夜間施工安全、有序的正常進行；人員實行輪班制，保證施工人員精力充沛，確保施工安全。2.2、施工工序安全保證措施2.2.1、除銹1）工作前仔細檢查除銹機具、漏電保護器、發電機組、

39、電源線確認良好后方可操作。2）除銹使用的手持砂輪機、角磨機必須配有防護罩，更換砂輪片時必須拉斷電源。使用砂輪片必須正轉，火花噴射方向不應站人。3）按規定使用符合轉速的砂輪片，使用的砂輪片應完好無損。4）使用前應檢查各緊固件是否擰緊，護罩是否牢固，手動主軸轉動應靈活。5）使用時必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋或站在絕緣墊上工作，操作時必須要始終佩戴護目鏡。6）除銹工作區域不應放置易燃易爆物品。2.2.2、鋸軌1）按規定使用符合轉速的砂輪片，使用的砂輪片應無裂紋，兩側面應平整。不得使用存儲期過長及受潮的砂輪片。2）裝片時螺栓旋緊要適當，只需稍稍擰緊螺栓，砂輪片不松動即可。3）切割時右手握扳桿要不停往復擺動

40、，頻率為60次/min左右，擺動幅度為150-200mm。砂輪片應在切割范圍內來回移動不要停留在某一處。4）三角帶在使用初期磨耗較快，注意隨時張緊。5）使用時卡軌器應與鋼軌頂面密貼，適當用力旋緊頂緊螺栓。6）切割時鋼軌鋸切機前方和兩側禁止站人，防止碎砂輪片傷人。7）操作時必須要始終佩戴護目鏡。8）鋸切工作區域不應放置易燃易爆物品。內燃型鋸切機加油時必須停機并應遠離明火。2.2.3、端磨1）按規定使用專用的端磨砂輪片。不允許摘掉砂輪罩進行磨削作業。2）使用砂輪片必須正轉，火花噴射方向不應站人.3）使用時必須戴絕緣手套，穿絕緣鞋或站在絕緣墊上工作，操作時必須要始終佩戴護目鏡。4）使用時卡軌器應與鋼

41、軌頂面密貼，適當用力旋緊頂緊螺栓.5）使用時應均勻用力打磨，不得動作過大和磨削量過大。2.2.4、焊接1）作業人員作到“三不焊”，即：焊軌機沒有鋼軌不焊；鋼軌軌型不同不焊；動靜鉗口夾持同一根鋼軌不焊。2）待焊軌進入焊軌機前，確認鋼軌端面的垂直度不大于1mm。3）在焊接過程中嚴禁打開焊軌機機蓋。4）進軌時務必慎重，保證焊軌機的任何部位不受損壞。5）每次焊接之前必須清潔鉗口及鋼軌夾緊區域，保證良好的導電接觸。6）為防止閃光焊接時火花噴濺傷人，必須先關好防護裝置，再開始焊接鋼軌。焊接加熱過程中，焊機周圍嚴禁停留其它人員，焊機監控人員應至少距離焊機5米以外觀察。7）嚴禁用手觸摸走行線上的鋼軌焊接接頭，

42、以防被高溫焊頭燙傷。8）焊軌機維修中涉及焊接性能變化時，應向現場負責人進行匯報，焊軌機維修應由專人進行。9）焊接工藝參數如需調整應由技術人員進行調整，其他人不得隨意變動焊接參數。2.2.5、正火 1）操作者必須熟悉本機的工作性能，操作程序和緊急處理方法。 2）操作者必須按規定佩戴勞保用品，防護眼鏡。3）操作過程應嚴格遵守焊軌生產流水線進退軌信號制度。4）經常注意檢查冷卻循環水的溫度、流量及清潔度，保持水路暢通，并不得有泄漏。5）嚴禁扶摸運行中的鋼軌底部或軌端，更不準用手觸摸焊縫區，以防燙傷。工作場地不得有易燃物品。作業完畢，切斷電源，關閉水源。6）對每個焊頭的熱處理過程作相應記錄。2.2.6、

43、氧氣使用1）每個氣瓶必須在定期檢驗的周期內使用(三年)，色標明顯，瓶帽齊全。氧氣瓶應與其它易燃氣瓶油脂和其它易燃物品分開保存，也不準同車運輸。運送貯存，使用氣瓶需有瓶帽。禁止用行車或吊車吊運氧氣瓶。 2）氧氣瓶附件有毛病或缺損，閥門螺桿滑絲時均應停止使用。氧氣瓶應直立著安放在固定支架上，以免跌倒發生事故。 氧氣必須遠離運行線，以免列車運行碰撞發生事故。3）禁止使用沒有減壓器的氧氣瓶。 4）氧氣瓶中的氧氣不允許全部用完，氣瓶的剩余壓力應不小于005兆帕，并將閥門擰緊，寫上“空瓶”標記。 5）開啟氧氣閥門時，要用專用工具，動作要緩慢，不要面對減壓表，但應觀察壓力表指針是否靈活正常。 6）當氧氣瓶在

44、電焊同一工作地點，瓶底應墊絕緣物，防止被竄入電焊機二次回路。 7）氧氣瓶一定要避免受熱、曝曬，使用應盡可能垂直立放，并聯使用的匯流輸出總管上應裝設單向閥。8）氧氣瓶、控制箱與火焰、砂輪磨削火花碰濺方向要相距5m以上，乙炔瓶要相距10m以外。2.2.7、乙炔使用 1）乙炔瓶在使用、運輸、貯存時必須直立固定，嚴禁臥放或傾倒；應避免劇烈震動、碰撞；運輸時應使用專用小車，不得用吊車吊運；環境溫度超過40時應采取降溫措施。 2）乙炔瓶使用時，一把焊割炬配置一個崗位回火防止器及減壓器。 3）操作者應站在閥口的側后方，輕緩開啟。擰開瓶閥不宜超過15轉。 4）瓶內氣體不能用完，必須留有一定余壓。當環境溫度小于

45、0時，余壓為005兆帕；當環境溫度為015，余壓為01兆帕，當環境溫度為1525時，余壓力02兆帕，當環境溫度為2540時，余壓為03兆帕。 5）焊接工作地乙炔瓶存量不得超過5只。超過時，車間內應有單獨的貯存間。若超過20只，應放置在乙炔瓶庫。6）乙炔必須遠離運行線，以免列車運行碰撞發生事故。5.3、機具使用安全保證措施3.1、發電機1）操作手應穿絕緣鞋，或戴絕緣手套，以防電氣設備漏電時發生觸電事故。2）禁止冒雨作業，因為雨水破壞了電器絕緣性能。3）經常對用電設備進行檢查，發現用電設備溫度過高或絕緣性能下降時應及時整修。4）熔斷絲不能隨意用其他金屬絲替代。5）發生電器故障時，應首先切斷電源。3

46、.2、起道機1）檢查起道機各部件及其他鏈接部分有無裂紋、變形、拖出等，嚴禁帶傷作業。2）檢查操作桿后端絕緣套管是否有效。發現失效應及時更換。3）起升時前后方禁止站人，降落時操作者不允許空放。4）使用中不準用螺旋起道機撞擊鋼軌。5）非工作狀態下禁止將撬棍插入起道機內。由甲班韓世增乙班劉澤偉負責輔助機具的日常維護保養和安全使用的教育培訓。4、安全防護保證措施1）現場專職防護人員規定：甲班：楊鎖柱來負責除銹、端磨、鋸軌、焊接。任冰冰負責正火、精磨、粗磨。乙班：崔成琦負責除銹、端磨、鋸軌、焊接。劉啟星負責正火、精磨、粗磨。胡國斌為兩班防護員，負責抽查個個工序安全以及焊接質量的保證。2)在兩線間或渣間上焊接時，必須設置專門防護人員，要配置足夠的無線電臺，與遠方防護人員不間斷的聯絡，瞭望列車，切實執行雙線避車制度。3)作業人員發現來車或聽到防護員發出的來車信號時，要立即恢復線路設備，下道避車，距鋼軌外側距離不少于2m.4)用單軌車或絕緣輕型小車運送材料、機具時，要按鐵路工務安全規則要求設置移動防護信號，并配備足夠人員