1、物料收貨作業控制程序1. 目的對本公司進料的數量進行控制，確保進料的數量滿足生產的需要。2. 適用范圍適用于公司對外采購的物料、客供素材。3. 職責3.1 貨倉部：負責貨物的清點與入庫工作。3.2 品質部：負責物料的品質檢驗工作。3.3PMC部：負責物料的接收和急料的協調工作。4. 工作程序4.1 供應商送貨到倉庫后，應及時將送貨單交至倉管員手中，由倉管員安排在指定的待檢區，若是生產急料，可以將料收到生產備料區。4.2 貨卸在待檢區后，倉管員即著手核對送貨單與采購單是否有誤，如果有誤，立即通知采購確認何種原因搞錯，直至更正無誤為至。4.3 倉管員首先核對來料品名與規格是否與送貨單一致，再將大件

2、數量與送貨單核對是否有誤，再按5%15%的比例抽查單位包裝。單位包裝內若出現短裝現象，應與供應商一起確認，再加大比例抽樣。4.4 加大比例抽樣后，計算出總的包裝短裝數量，并要求供應商在送貨單上進行改單并簽名，爾后倉管員在送貨單上簽名確認。4.5 倉管員在收貨后，立即開出送檢單交至IQC組。4.6 IQC按照進料檢驗與試驗控制程序和進料檢驗規范進行檢驗。經檢驗合格者，在送檢單上注明（ACCEPT）并寫上檢驗損耗數，在物料外包裝明顯位置貼上（IQC PASS）標簽，留下聯單，將送檢單回執給倉庫。若來料不合格應開出物料異常報告，馬上呈交上級主管，召集相關部門進行會審，按特采作業控制程序和不合格品控制

3、程序進行處理。4.7 倉庫收到送檢單回執后，若有損耗，則將損耗數量告知采購處理。將合格品搬運至指定倉區，并掛上物料卡，倉管員按照送檢單的實際收入數量入好賬目。4.8 倉管員將當天的單據分類歸檔或集中分送至相關部門。5. 物料收貨作業控制程序流程圖6. 相關文件6.1 進料檢驗與試驗控制程序6.2 不合格品控制程序6.3 特采作業控制程序6.4 進料檢驗規范7. 相關表單7.1 送貨單7.2 采購單7.3 送檢單7.4 IQC PASS標簽7.5 物料異常報告7.6 物料卡廢品管理辦法1. 目的為做好公司廢品管理工作，規范廢品處理流程，同時最大程度的避免公司資源浪費，特制訂本管理辦法。2. 適用

4、范圍本辦法適用于公司所有廢品的處理工作。3. 權責3.1 公司生產部門（廢舊設備以外）和設備部（廢舊設備）判定是否為廢品，營銷部根據市場價格核定廢品出售價格。3.2 財務部門做好收款、出門證辦理及廢品價格監督；3.3 公司倉庫負責監督各類廢品的出售；4. 內容4.1 所有廢品要指定存放地點，分類存放；4.2 廢品存放要遠離公司原材料、半成品、成品區域，存放地點要做明確標示，由相關工作人員定期清點。4.3 在生產過程中產生的廢品及無法再次利用的邊角料經生產單位質量人員確認為廢品后，由專人負責在本班下班前堆放至指定地點并做好記錄；4.4 公司倉庫對廢品鑒定存在異議或數量存在異常的，應及時向公司領導

5、反映；4.5 所有廢品要根據其產生速度，物理性質定期出售，以保證有足夠的存放空間且不影響公司的安全生產；4.6 出售廢品時必須有營銷部或倉庫人員全程跟蹤，財務人員不定期去現場監督檢查；4.7 各公司營銷部選擇收購商時，要根據市場行情以出價高者優先；4.8 收購商必須遵守公司各項關于外來人員的管理規定（如未經允許不得進入公司辦公及生產區域、不得在公司亂逛等）；4.9 凡是與公司合作的廢品收購商一旦存在不當行為，應立立即取消其廢品回收資格，從此不再合作；4.10 廢品處理負責人及監督人員職責 堅持原則，嚴格遵守公司規定，一切以公司利益為重；4.10.2 不得索要廢品收購商任何形式的財務；4.10.

6、3 定期查詢具體廢品的市場行情，確保公司有最大的收益；4.10.4 互相監督，發現他人有不當行為的應及時向上級領導反映；5. 工作流程5.1 廢品堆積數量達到要求后，生產部門或者設備部門到廢品存放現場鑒定是否全部為廢品，鑒定合格后由營銷部聯系廢品收購商；5.2 公司營銷部根據報價確定收購商，并通知其前來取貨；5.3 公司營銷部或倉庫管理人員監督廢品過磅及數量清點并做好記錄；5.4 公司財務部門核對回收價格，收款后為收購商辦理出門證；6. 附則本制度自頒布之日起開始執行，所有與之不符的文件或規定自頒布之日起自動廢止。呆滯物料管理辦法一、 目的為規范公司庫存呆滯物料的管理及呆滯物料處理流程，減少公

7、司庫存物料積壓，減少資金的占壓、浪費，使呆滯物料管理工作有章可循，特制訂本呆滯物料管理辦法。二、適用范圍本辦法所指的呆滯物料包括外購的物料和半成品以及產成品。三、呆滯物料的定義經檢驗合格入庫的物料自購入之日起，間隔時間超過180天，至盤查時仍存在于庫存的，稱為呆滯物料。四、呆滯物料管理工作機構（一）公司設立呆滯物料處理領導小組，職責：負責呆滯物料處理的目標及項目推進方案的設定，項目參與人員的選擇、進度的管控、最終處理方案是否可行的批準、項目實施優劣的評判及獎懲方案的建立。（二）公司設立呆滯物料處理小組（以下簡稱專項小組），職責：負責呆滯物料清單的梳理、呆滯物料處理方案的擬定、按呆滯物料領導小組

8、批準的方案進行呆滯物料的處理。（三）相關部門職責1、物流科：負責呆滯物料的接收、儲存管理工作；負責提供呆滯物料清單；配合相關部門作好呆滯物料處置工作，包括呆滯物料的更換、退換等聯系工作。2、生產部：負責生產經營過程中呆滯物料產生的預防控制工作，分析呆滯物料產生的原因，負責定期對制造部門的物料進行盤點、清理、退庫工作，同時配合返工返修工作，下達返修工單指令。3、財務部：負責對呆滯物料處置過程的監控、核價、評估及賬務處理等工作。4、質檢部：負責呆滯物料質量的判定工作，判定結果可分為：合格、不合格等。負責按照技術通知單或工藝通知單，對所有呆滯物料使用過程的監控。5、技術中心：負責呆滯物料處置的判定工

9、作，判定的結果可分為：返工返修、回收利用等。對呆滯物料提出相應的處理意見。6、銷售部門：接受呆滯物料處理小組的安排，參與評審，并提出相應的處理意見。7、采購部門：負責呆滯物料退供應商部分的進度跟蹤以及變賣物料購買方聯絡、銷售、收款等工作。8、企管部：負責報廢呆滯物料的變賣、遺棄等處理工作，接到通知起規定時間內按環保體系的要求處理廢品實物。負責對呆滯物料推進工作的考核。（四）呆滯物料處理工作小組工作流程1、呆滯物料處置每月組織一次評審清理工作。2、物流科、生產部負責每月清理在本部門的呆滯物料，編制呆滯物料清單并于每月1日前提交到專項小組確認發起后續處理方案及推動。3、專項小組在收到呆滯物料清單后

10、第一時間內轉發相關部門，各部門在3個工作日之內回復處理意見，專項小組2個工作日內完成處理意見整理，并作出評審意見初稿。處理意見包括：內部消耗（替代品利用、設計開發利用、二次加工利用），外部消耗（客戶承擔變更損失、原料退回供應商、同行業消化、市場銷售、變成品銷售）4、評審意見完成次日,專項小組將呆滯物料處理報告提交財務部，財務部在2個工作日內完成核價工作，作出審核意見并報送公司領導審批。未通過審批的，專項小組自收到審批意見次日組織相關部門對呆滯物料進行重新評審，或采用其他方法解決。5、專項小組自收到審批通過的呆滯物料處理報告后，通知采購部門、企管部等相關部門在規定時間內進行處理。變賣呆滯物料的，

11、收購單位辦理完財務手續后，憑收款憑證到生產部開具領料單。并由采購部門或者企管部帶領至倉庫辦理發貨手續。呆滯物料處理完畢，由專項小組將處理結果通報相關部門。五、呆滯物料管控流程（一）呆滯物料產生的原因，大致分為下幾類：1、訂單變更或市場變化較大，導致物料呆滯。2、設計變更，導致物料呆滯。3、請購、采購失誤，導致物料呆滯。4、實施安全庫存管理的物料由于訂單結構變化，導致物料呆滯。5、試制、生產剩余物料無處消耗，導致物料呆滯。6、其他原因導致物料呆滯。（二）管控流程1、當客戶變更或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知物流科、采購部、生產部，1個工作日內由物料科、采購部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量

12、（包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量）。銷售部門須根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。2、因為工藝、設計的需要，對公司產品進行變更時，技術中心必須填列產品變更通知書，由物流科、采購部、生產部確認該物料是否有庫存、在途或在制。采購部門接到產品變更通知書，在第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產。在1個工作日內由物流科、采購部、生產部根據庫存、在途或在制情況填列物料清單。技術中心在收到物料清單時，應當組織召集生產部、銷售部、物流科、采購部碰頭會，制定該批物料的具體處理措施、負責人，以防止呆滯物料的產生。對于變更后，有庫存、在途的物料，盡量在以后開發

13、或生產時能夠改造使用或替換使用。3、采購部門申購物料時必須核對倉庫即時庫存。在接到審核后的訂單，首先應核對物料清單然后進行物料的需求狀況分析，計算出物料的用量和物料的請購天數，并且根據庫存良品及實物的確認，確定物料的請購量及物料的到料時間并制作采購訂單交由物流科簽字確認后，方能采購。采購量=標準單位用量計劃生產量（1+設定標準不良率）采購訂單原件作為入庫、發票記賬、預付貨款憑證附件交財務部備查。采購部門應當根據生產部門的生產能力、倉庫物料庫存量，要求供應商分批送貨。采購部應當根據物料的到貨情況，結合運輸損壞率、物料合格率及時修訂標準不良率。4、實行定量，定期綜合控制管理，設定可常備安全庫存量的

14、物料范圍，并對專用物料實行定量控制。公司只對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料、交貨周期長的物料設定安全庫存量。生產部、物流科至少每季檢討和排查一次該安全庫存量。對于該安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。對客戶專用物料在采購前與該客戶簽訂相關協議以規避因客戶改變或取消訂單而產生呆滯物料。5、造成呆滯物料的部門首先應采取措施進行利用，盡力減小損失。造成呆滯物料的部門應對原因進行分析，責任部門和責任人應向專項小組提交改善報告。6、物料經確認為呆滯物料的，由專項小組對責任部門、責任人提出考核。六、呆滯物料處理流程（一）處理方式1、將呆滯物料再加工后予以利用。2、用呆滯物料

15、代替類似物料，以不影響功能、安全及主要外觀為原則。3、將呆滯物料回收再利用。4、將呆滯物料退還供應商、轉手其他廠商或售于廢品收購站等。公司內部確實不能進行利用的呆滯物料，處理對象首選為該物料的供應商。屬合格供應商提供的物料，應盡力說服其接受被處理的物料，并按退貨、換貨或折價處理。供應商接受后可做為其優良合作記錄。對公司合格供應商，若詢價低于現行市場價格的80 %，由采購部門尋找聯系兩家以上回購單位（含兩家）進行報價，并將報價結果報“專項小組”確定處理方案。5、暫緩處理，繼續呆滯，等待時機。6、將呆滯品報廢處理。（二）技術中心在開發新產品時，同樣優先考慮呆滯物料利用。生產部門在進行料件替代時，同

16、樣優先考慮呆滯物料利用。七、呆滯物料的獎懲（一）呆滯物料、報廢物料利用后的獎勵公司內部人員可提出利用呆滯物料、報廢物料的方案報“專項小組”。對可行的方案，各相關部門應積極配合實施。實施完成后對方案提出人或積極推動方案實施的部門予以獎勵。獎勵金額為被處理物料當時購買或處理價格的0.5%5%。獎勵計算考慮處理后重新利用價值及各類物料處理的難易程度；因處理難度不同，各類物料其獎勵也各不相同（詳見會議紀要）。報廢處理呆滯物料不參與獎勵；本部門責任造成的呆滯物料本部門人員處理的不參與獎勵，但消除其相應扣罰金額；出庫了但未實際消化的不參與獎勵。（二）造成呆滯物料的考核1、直接導致呆滯物料產生的責任部門，按

17、呆滯物料價值罰款1%20%。 2、對于已出處理方案的呆滯物料，未及時按處理方案處理呆滯物料的責任部門，罰款50元/次；3、扣罰責任部門的比例分配：若呆滯物料產生的責任部門有多個，責任認定時只分主、次，所有主要責任部門承擔70%，所有次要責任部門承擔30%；（三）根據處理進度每三個月進行一次處理成果通報和獎勵。八、本條例經總經理批準后實施，修改時亦同。呆滯廢料的改善及管理一、 呆滯廢料的處理1、呆滯廢料定義庫存管理上存在一個令人頭疼的問題，就是呆滯廢料。物品進到倉庫里超過預定的一段時間沒有使用，就可以稱之為呆料。這個預定的時間要根據不同的行業、不同的企業、不同的時期來確定。同樣，如果物品入庫超過

18、更長的一段時間沒有使用，或者沒有使用價值的時候，就可以稱之為廢料。造成呆滯廢料的原因很多，包括：尾數庫存、亂改規格、客戶訂單取消、庫存管理不善等等。2、定期出報表要做好呆滯廢料的管理，第一步就是定期出報表。如果呆/廢料期為一個月，那么每個月出呆/廢料報告；如果呆/廢料期為一個星期，那么每個星期出呆/廢料報告。呆/廢料報表一出，就表示這些東西已成為呆/廢料。3、依序送權責單位限期處理在確定哪些物品是呆/廢料以后，要依序送權責單位限期處理。開發單位最先交給開發單位，看能不能在日后的訂單中把這些呆/廢料用掉，或者在以后的新產品中，能不能把它用掉。如果開發單位能用，那么就定下期限加以管制，在期限內必須

19、用掉。交給采購如果開發單位不能用，就交給采購單位，看能不能交換成其他自己有用的物品。總務部門如果采購單位也不能處理，就交給總務部門，看能不能趁呆料還有部分價值的時候，趕快賣掉。呆料越早處理價值就越高一些，處理晚了就可能變成廢料，一旦變成廢料，就沒有價值了，甚至還要花錢才能處理。4、反饋至源頭要求改善在處理完上述的步驟之后，還要從呆/廢料產生的源頭上進行管理。首先要找出這個源頭，看是開發單位、還是倉庫單位，還是其他的什么單位造成的這些呆/廢料。如果這種呆/廢料的產生是第一次發生，可以認為是疏失；第二次發生，可以認為是過失；但第三次發生，就是罪過了，要對相關單位進行處分。二、呆滯廢貨的處理呆滯廢貨

20、的形成可能是由于沒有出貨或者退貨形成的，要做好這部分的庫存管理，就必須要做到：1、查明形成原因首先要查明這些呆貨為什么會形成。如果是沒出貨造成的，那為什么營銷單位在訂貨以后沒有出貨；如果是客戶取消了訂單，為什么沒有去賣給別人。可能出現的原因很多，要一一查明。2、建立績效考核制度企業要建立正確的績效考核制度，不但要考察營銷單位的銷售情況，還要考察它的退貨情況。將能不能正 常出貨和退貨與銷售人員的收入掛鉤，這樣他們就會很謹慎，企業就會少受損失。物料控制ABC分析法之運用源自于Parato 之重點管理技術定義：掌握問題之重要的關鍵少數。1實施的步驟計算期間（通常以半年或季度）各項材料的耗用量；各項材

21、料用量換算成金額；重新依金額大小的順序排列；依序計算各項金額占總額的百分比（影響度）及累計影響度；繪制柏拉圖；決定ABC分類。一般的分類方法：累計影響度分類060%A6085%B85100%C2運用ABC分析法于物料管理A類（嚴密管制）：盡量采用訂單訂購法；預測精度要高；采保守策略，必要時與其呆存不如缺料；盡可能協助供料廠商壓縮供料購備時間；原則上每月盤點一次；列為VA/VE降低成本；采購權限往上移。B類（中度管制）原則上采用存量訂購方式，容許少量的庫存與呆料風險；采取經濟批量的觀念決定訂購量或生產批量。C類（寬松管制）采用存量訂購方式；原則上采取“雙堆法”（Two Bins System）不

22、妨大量庫存、大量訂購以換取價格優惠。存量控制辦法1目的：為使公司材料庫存量得到控制，特制定本辦法。2范圍：ABC物料中的C類材料，A、B類材料中的常備材料。3部門人員職責。 31物控人員。 311 對材料進行ABC分類設（修）訂。 312 負責月使用量基準設（修）訂。 313 用料差異分析及采取措施。 32 采購部門。 321 負責各項材料內、外購事宜。 322 采購進度管理與異常處理。4ABC物料分類。 41 物料的資料統計：將每一物料的上一年的使用量、單價、金額等填入ABC分析表進行統計。 42 按金額大小順序進行排列，并計算出其金額占材料總金額的百分比。 43 按金額大小順序計算每一種物

23、料的累計百分比。 44 根據累計百分比繪制ABC分析表（柏拉圖）。 45 進行ABC物料分類： 451 A類物料占物料種類10%左右，金額占總金額的65%左右。 452 B類物料占物料種類的25%左右，金額占總金額的25%左右。 453 C類物料占物料種類的65左右，金額占總金額的10左右。5存量基準設定。 51 預估月用量 511 用量穩定的材料由主管人員依據去年的平均月用量，并參照預測今年的銷售計劃來預估月用最。 512 季節性與特殊性材料由PMC人員于每年各季度末的25日以前，依前三個月及去年同期各月份的耗用數量，并參考市場狀況，設定預估月用量。 52 請購點設定。 521 請購點=購備

24、時間預估每日耗用量+安全存量。 522 采購需求量=本生產周期天數預估每日耗用量。 523 安全存量=緊急購備時間平均每日耗用量。 524最高存量=采購需求量+安全存量 53物料購備時間：由采購人員依采購作業的各階段所需日數設定，其作業流程及作業日數經主管核準，送相關部門作為請購需求日及采購數量的參考。54 設定請購量。 541 考慮項目：采購作業期間的長短，最小包裝量及最小包裝交通量及倉儲容量。 542 請購數量=最高存量-安全存量=本生產周期天數預估每日耗用量。 55 存量基準的建立：PMC人員將以上存量基準（安全存量）建立檔案資料，存入文檔。6請購作業：請購單由PMC部MC人員提出，利用

25、ERP/MRP電腦系統查詢庫存量、安全存量、已訂未交量等，填好審核后送采購部門辦理采購。7用料差異反應及處理。PMC人員于每月5日前針對前月開立用料差異反應表，查明與制定基準差異原因，并擬訂處理措施，確定是否修正“預估月量”，如需修訂，應于反應表“擬修訂月用量”欄內修訂，并經主管核準后通知電腦部人員修改電腦系統存量基準。8、存量控制流程圖。物料管理績效評價2、存貨控制范圍 存貨控制的范圍可以分為以下各項：（1）原料 是指經過進一步的處理，才能變成最終產品或構成最終產品的一部分的物料；（2）零配件 產品的一部分；（3）在制品 正處在制造、加工過程中的產品或零部件；（4）成品 進入市場出售的產品；

26、（5）包裝材料 包裝成品的一切材料；（6）設備器具 加工產品的裝備和器具，不會構成產品的一部分。三、存貨控制系統理想的整體控制系統應包括生產計劃、生產排期和控制，還需與其他計劃及控制活動相結合，如現金計劃、資產預算與銷售預測等。存貨控制系統包括三方面：1、長期計劃編定預算有利于存貨投資；2、中期政策與計劃作為短期排期的基礎；3、短期排期計劃安排生產日期。四、存貨控制方法現行存貨控制的種類繁多，廠商普遍使用的有：分類控制、定量控制、定期控制、雙份制、綜合控制等。1、分類控制 將物料分為幾大類，依類設定控制原則，在數量上實施各類貨品的控制。常用的分類是將物料分為A、B、C三大類，也稱ABC存貨控制

27、。2、定量控制 定量控制也稱訂購點法或Q制度。其特性如下：（1）每次訂購數量一定，由存貨控制的基本原則來決定；（2）訂貨周期按需求決定；（3）確定安全存量，應付前置時間內不正常的需求；（4）經常檢查當前的存貨是否減至訂購點，以便訂購。定量訂購制的經濟訂購量= 平均每天使用量一個生產周期的天數。3、定期控制 定期控制或稱P制度，其特性如下：（1）訂貨的周期固定不變；（2）訂貨的數量為存貨水平的數量減去現存量，訂貨數量是不確定的；（3）定期執行盤點作業，確定現存量。定期訂購制的訂購量 =最高存量已訂未交量現有存量4、雙份制 雙份制是將特定物料分為A、B兩份，平常使用A份，B份作儲存；待A份用完后才準動用B份，同時訂購A份的數量，在前置時間內則以B份來維持需求。5、綜合控制 采用定期控制的方法，在定期檢查存貨時，往往會發生存貨已減至應訂貨存量之下的情況，即使立即訂購物料，待新物料到庫已無法應付需求。為了彌補這一缺點，管理人員可將雙份制與定期控制配合使用。如果定期檢查日期未到而雙份制