1、盤營客專CRTS型板式無砟軌道自充填混凝土暫行技術要求中國鐵道科學研究院京沈鐵路客運專線遼寧有限責任公司二一一年四月前 言為統一盤營客專CRTS型板式無砟軌道自充填混凝土質量標準，指導自充填混凝土設計、生產、施工和質量檢驗等控制技術要點，確保自充填混凝土工程質量，制訂本暫行技術要求。本技術要求主要依據高速鐵路岔區板式無砟軌道系統技術深化研究岔區板式無砟軌道自充填混凝土材料試驗研究的最新成果、鐵路混凝土結構耐久性設計規范以及國內外相關標準和規范編制而成。本技術要求負責起草單位：中國鐵道科學研究院，京沈鐵路客運專線遼寧有限責任公司。本技術要求主要起草人：謝永江、李化建、孫學奎、王旭光、田利民、徐恩

2、利、譚鹽賓、易忠來、于鵬程、樊齊旻、朱長華、樓梁偉、仲新華。本技術要求由京沈鐵路客運專線遼寧有限責任公司負責解釋。目 錄1 適用范圍12 規范性引用文件13 術語24 原材料34.1 水泥34.2 礦物摻和料34.3 細骨料44.4 粗骨料54.5 減水劑64.6 引氣劑64.7 粘度改性材料74.8 膨脹劑74.9 拌合水85 性能要求95.1 一般規定95.2 性能要求96 配合比106.1 一般規定106.2 配合比要求107 施工117.1 一般規定117.2 攪拌117.3 運輸117.4 模板安裝127.5 灌注127.6 拆模與養護128 質量檢驗148.1 一般規定148.2

3、施工前檢驗148.3 施工過程檢驗15附錄A 水泥凈漿粘度比試驗方法16附錄B 基準混凝土要求18附錄C 坍落擴展度、擴展時間T50試驗方法19附錄D BJ試驗方法21附錄E H2/H1試驗方法23附錄F 豎向膨脹率試驗方法251 適用范圍 本技術要求規定了CRTS型板式無砟軌道自充填混凝土的原材料、性能、配合比、施工與質量檢驗等。 本技術要求適用于盤營客專CRTS型板式無砟軌道充填層用自充填混凝土。 自充填混凝土除應滿足本技術要求的規定外，尚應符合現行國家標準的其他有關規定。2 規范性引用文件下列標準所包括的條文，通過在本技術要求中引用而構成為本技術要求的條文。本技術要求所示版本均為有效版本

4、。所有標準都會被修訂，使用本技術要求的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。GB 1752007 通用硅酸鹽水泥GB/T 1762008 水泥化學分析方法GB/T 15962005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T 180462008 用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉GB/T 187362002 高強高性能混凝土用礦物外加劑GB/T 146842001 建筑用砂GB/T 146852001 建筑用卵石、碎石GB 80762008 混凝土外加劑GB/T 80772000 混凝土外加劑勻質性試驗方法GB 234392009 混凝土膨脹劑GB/T 500802002 普通混凝土拌合物性能試驗方

5、法標準GB/T 500812002 普通混凝土力學性能試驗方法標準GB/T 500822009 普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法JGJ 632006 混凝土拌合用水標準TB 100052010 鐵路混凝土結構耐久性設計規范TB 104242010 鐵路混凝土施工質量驗收標準TB/T 2922.11998 鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法 巖相法TB/T 2922.41998 鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法 巖石柱法TB/T 2922.52002 鐵路混凝土用骨料堿活性試驗方法 快速砂漿棒法TB/T 30542002 鐵路混凝土工程預防堿骨料反應技術條件TB 104262004 鐵路工程結構混

6、凝土強度檢測規程JC/T 7292005 水泥凈漿攪拌機JG/T 2482009 混凝土坍落度儀CECS 2032006 自密實混凝土應用技術規程3 術語 自充填混凝土（self-compacting concrete）拌合物具有高流動性、高間隙通過性和高抗離析性，澆筑時無需振搗僅靠其自重作用便能均勻充填密實成型，并具有高耐久性和高體積穩定性的混凝土。 礦物摻和料（mineral admixture）在混凝土攪拌過程中加入的，能夠改善新拌和硬化混凝土性能的某些礦物類物質的總稱。 坍落擴展度（slump-flow）采用坍落度筒測量混凝土拌合物坍落擴展終止后擴展面相互垂直的兩個直徑的平均值（mm）

7、。 擴展時間T50（slump-flow time）自坍落度筒提起開始計時至混凝土坍落擴展度達到500mm的時間（s）。3.0.5 障礙高差BJ (blocking step) 采用J 環試驗測試混凝土拌合物抗離析性時，混凝土擴展終止后，擴展面中心混凝土距J環頂面高度與直徑300mm處混凝土距J環頂面高度的差值（mm）。4 原材料4.1 水泥 水泥應選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，不宜使用早強水泥。水泥的混合材宜為粉煤灰或礦渣粉。水泥的性能除滿足通用硅酸鹽水泥（GB175）的規定外，還應符合表4.1.1的規定。表4.1.1 水泥的技術要求序號項目技術要求1比表面積，m2/kg3003502游離

8、氧化鈣含量，%1.03堿含量，%0.604熟料中的C3A含量，%8.05Cl-含量，%0.066SO3含量，%3.54.2 礦物摻和料 礦物摻和料應選用品質穩定的材料。礦物摻和料可選用粉煤灰、磨細礦渣粉等。 粉煤灰的技術要求應滿足表4.2.2的規定。表4.2.2 粉煤灰的技術要求序號名稱技術要求1細度，%12.02Cl-含量，%0.023需水量比，%954燒失量，%3.05含水量，%1.06SO3含量，%3.07CaO含量，%10.08游離CaO含量，%1.0 磨細礦渣粉的技術要求應滿足表4.2.3的規定。表 磨細礦渣粉的技術要求序號名稱技術要求1密度，g/cm32.82MgO含量，%14.0

9、3SO3含量，%4.04燒失量，%3.05氯離子含量，%0.066比表面積，m2/kg3505007流動度比，%958含水率，%1.0928d活性指數，%954.3 細骨料 細骨料應選用級配合理、質地堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂，也可選用采用專門機組生產的人工砂，不得使用海砂。細骨料的顆粒級配應滿足表中區或區的規定，其他性能應滿足表的規定。表4.3.1-1細骨料的顆粒級配范圍累計篩余，% 級配區公稱粒徑，mm區區區10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160

10、100901009010090注：除5.00mm和0.63mm篩檔外，細骨料其他篩檔的實際累計篩余百分率與本表相比允許稍有超出分界線，但超出總量不應大于5%。表4.3.1-2 細骨料的技術要求序 號項目技術要求1細度模數2.72含泥量（天然砂），%2.03泥塊含量，%0.54堅固性，%85吸水率，%16云母含量，%0.57輕物質含量，%0.58硫化物及硫酸鹽含量，%0.59有機物含量淺于標準色10堿活性（堿硅酸反應活性）快速砂漿棒膨脹率（t）0.30%注：1 當細骨料中含有顆粒狀的硫酸鹽或硫化物雜質時，應進行專門檢驗，確認能滿足混凝土耐久性要求時，方能采用。 2 當細骨料的快速砂漿棒膨脹率（t

11、）大于等于0.20%且小于0.30%時，應對混凝土采取抑制堿骨料反應的技術措施，并經試驗證明抑制有效。4.4 粗骨料 粗骨料應選用粒形良好、質地堅固、線脹系數小的潔凈碎石、碎卵石或卵石。粗骨料宜采用二級或多級級配骨料混配而成，最大公稱粒徑不宜大于16mm。粗骨料顆粒級配應符合表的規定，壓碎指標值應符合表的規定，其他性能應符合表的規定。表-1 碎石或卵石的顆粒級配范圍級配情況公稱粒徑（mm）累計篩余，按質量（）篩孔邊長尺寸（mm）2.364.759.516.019.0連續級配5109510080100015051695100851003060010052095100901004080010表-2

12、 粗骨料的壓碎指標（%）巖石種類沉積巖變質巖或深成的火成巖噴出的火成巖碎石101213卵石12注：沉積巖包括石灰巖、砂巖等，變質巖包括片麻巖、石英巖等，深成的火成巖包括花崗巖、正長巖、閃長巖和橄欖巖等，噴出的火成巖包括玄武巖和輝綠巖等。表4.4.1-3 粗骨料的技術要求（%）序號檢驗項目技術要求1針片狀顆粒總含量，%5.02含泥量，%0.53泥塊含量，%0.24巖石抗壓強度母巖與混凝土強度等級之比不應小于1.55吸水率，%16緊密空隙率，%407堅固性，%88硫化物及硫酸鹽含量，%0.59Cl-含量，%0.0210有機物含量（卵石）淺于標準色11堿活性堿硅酸反應活性快速砂漿棒膨脹率（t）0.3

13、0%堿碳酸鹽反應活性巖石柱膨脹率（t）0.10%注： 1 當粗骨料為碎石時，碎石的強度用巖石抗壓強度表示。2 施工過程中，粗骨料的強度可用壓碎指標值進行控制。3 當粗骨料的快速砂漿棒膨脹率（t）大于等于0.20%且小于0.30%時應對混凝土采取抑制堿骨料反應的技術措施，并經試驗證明抑制有效。4.5 減水劑 減水劑應選用品質穩定且能明顯提高混凝土耐久性能的材料。減水劑與水泥及礦物摻和料之間應具有良好的相容性，其勻質性應滿足國家標準混凝土外加劑GB8076的規定。當選用聚羧酸系減水劑時，其性能要求應符合表4.5.1的規定，當選用其他類型減水劑時，其性能應符合GB8076的規定。表4.5.1 聚羧酸

14、減水劑的性能序號檢驗項目技術要求1減水率，%252含氣量，3.03常壓泌水率比，%204壓力泌水率比，%905抗壓強度比，%3d1607d15028d1406坍落度1h經時變化量，mm60mm7凝結時間差，min初凝-90+120終凝8甲醛含量（按折固含量計），%0.059硫酸鈉含量（按折固含量計），%5.010Cl-含量（按折固含量計），%0.611堿含量（按折固含量計），%1012收縮率比，%110注： 1 檢驗減水率、含氣量、泌水率比、抗壓強度比、凝結時間之差、收縮率比時，混凝土坍落度宜為80mm±10mm。2 現場抽檢聚羧酸系高性能減水劑用水泥宜為工程用水泥。4.6 引氣劑4

15、.6.1 引氣劑宜選用能夠在混凝土中均勻引入細小氣泡的材料，引氣劑應與減水劑、水泥及礦物摻和料之間具有良好的相容性。引氣劑的性能應符合表4.6.1的規定。表 引氣劑的性能序號項目技術要求1減水率，%62含氣量，%3.03泌水率比，%7041h含氣量經時變化，%-1.5+1.55抗壓強度比，%3d957d9528d906凝結時間之差，min終凝-90min+120min初凝7收縮率比，%1258相對耐久性(200次），%80928d硬化體氣泡間距系數，m3004.7 粘度改性材料4.7.1 粘度改性材料應選用能夠提高自充填混凝土粘度、改善抗離析性、且不降低自充填混凝土力學性能和耐久性能的材料，其

16、性能應滿足表4.7.1的規定。表4.7.1 粘度改性材料的性能序號項目技術要求檢測方法1Cl-含量（按折固含量計），0.6GB/T 80772堿含量（按折固含量計），1.0GB/T 80773粘度比，%150附錄A4擴展度之差，mm50GB/T 500805常壓泌水率比，%50GB/T 500806凝結時間差，min初凝-90+120GB/T 50080終凝7抗壓強度比，%3d90GB/T 50081828d100928d收縮率比，%110GB/T 50082注：49項檢測用基準混凝土的要求見附錄B。4.8 膨脹劑4.8.1 膨脹劑宜選用性能符合GB 23439規定的產品，其水中養護7d的限制

17、膨脹率不小于0.050%，空氣中養護21d的限制膨脹率不小于-0.010%。4.9 拌合水4.9.1 拌合水宜選用潔凈飲用水。當采用其他水源時，水的性能要求應符合表的規定。養護用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他性能應與拌合水的性能相同。表 拌和水的性能序號項目技術要求1pH值6.52不溶物含量，mg/L20003可溶物含量，mg/L50004氯化物含量，mg/L10005硫酸鹽含量，mg/L20006堿含量，mg/L15007抗壓強度比(28d)，%908凝結時間差，min305 性能要求5.1 一般規定 自充填混凝土的性能包括拌合物性能和硬化體性能。5.1.2 自充填混凝土拌合物的性能包

18、括流動性、填充性、間隙通過性和抗離析性等，其中流動性由坍落擴展度和T50表示，間隙通過性和填充性由H2/H1表示，抗離析性由BJ表示。 自充填混凝土硬化體的性能包括力學性能、耐久性能和收縮性能。5.2 性能要求5.2.1 自充填混凝土的性能與檢測方法應符合表5.2.1的規定。表5.2.1 自充填混凝土性能與檢測方法項 目性能要求檢測方法拌合物性能坍落擴展度，mm700附錄CT50，s26BJ，mm<18附錄D泌水率，%0GB/T 50080H2/H10.9附錄E含氣量，%3.0GB/T 50080豎向膨脹率，%01.0附錄F硬化體性能56d抗壓強度，MPa40GB/T 5008156d抗

19、折強度，MPa6.056d彈性模量，×104MPa3.0056d電通量，C1000GB/T 5008256d抗鹽凍性（28次凍融循環剝落量），g/m2100056d干燥收縮值，×10-64506 配合比6.1 一般規定6.1.1 自充填混凝土配合比應根據軌道板的結構特點、施工條件以及環境條件所要求的性能進行設計，在綜合工作性能、力學性能、收縮性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基礎上，提出試驗配合比。6.1.2 自充填混凝土試驗室配合比確定后，應開展現場工藝性揭板試驗，并根據揭板試驗效果來調整并確定最終配合比。6.2 配合比要求6.2.1 自充填混凝土配合比設計時，宜采用絕

20、對體積法計算單方混凝土中各原材料組分用量，并核算單方混凝土的總堿含量、氯離子含量和三氧化硫含量是否滿足本節條的要求。否則，應重新選擇原材料或調整配合比，直至滿足要求為止。6.2.2 自充填混凝土氯離子總含量應不大于膠凝材料總量的0.10%。 自充填混凝土的堿含量應不大于3.0kg/m3。 自充填混凝土的三氧化硫含量不應超過膠凝材料總量的4.0%。6.2.5 自充填混凝土的配合比參數應符合以下規定：（a）膠凝材料用量宜小于590kg/m3；（b）單方用水量不宜大于185kg；（c）自充填混凝土單位體積漿體的量不宜大于0.40m3。6.2.6 為提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和收縮性能，

21、混凝土中宜適量摻加優質的粉煤灰、礦渣粉等礦物摻和料。也可根據性能需要，摻加石灰石粉、硅質微粉等惰性礦物摻和料。不同礦物摻和料的摻量應根據混凝土的性能通過試驗確定。6.2.7 所選用的減水劑、引氣劑、膨脹劑、粘度改性材料等應在適量摻量范圍內，能夠獲得所需的混凝土拌合物性能，并對硬化混凝土性能無負作用，具體摻量應通過試驗確定。6.2.8 當混凝土原材料、施工環境溫度等發生較大變化時，應及時調整混凝土配合比。7 施工7.1 一般規定7.1.1 自充填混凝土的施工包括自充填混凝土的攪拌、運輸、模板安裝、灌注、養護和拆模等。7.1.2 應根據設計要求、施工工藝以及施工環境等因素，會同咨詢、設計和監理各方

22、，共同制定自充填混凝土施工技術方案、施工過程的質量控制與保證措施。7.1.3 施工前，應對自充填混凝土進行現場工藝性揭板試驗，驗證和完善自充填混凝土的配合比、施工工藝、施工設備以及施工組織，灌揭板效果應通過驗收。 施工和監理單位應確定并培訓專門從事自充填混凝土關鍵施工工序的操作人員以及試驗檢驗人員，并在施工現場建立具有相應資質的試驗室。7.1.5 應建立完善的質量保證體系和健全的施工質量檢驗制度，加強對施工過程每道工序的檢驗，發現與規定不符的問題應及時糾正，并按規定作好記錄。7.1.6 正式生產前必須對自充填混凝土拌和物進行開盤鑒定，檢驗其工作性能是否滿足要求。7.2 攪拌7.2.1 自充填混

23、凝土應采用臥軸式、行星式或逆流式強制攪拌機攪拌，原材料采用電子計量系統計量。原材料稱量的最大允許偏差應符合下列規定（按重量計）：膠凝材料（水泥、礦物摻和料等）±1%；外加劑±1%；骨料±2%；拌合用水±1%。7.2.2 攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施工配合比。一般情況下，每班抽測2次骨料的含水量，雨天應隨時抽測，每4小時至少抽測一次，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。7.2.3 攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、粗骨料、水泥、礦物摻和料等，攪拌均勻后，再加入拌合水和外加劑，并繼續攪

24、拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不宜少于30s，攪拌時間不得少于3min。7.2.4 冬期施工時，應先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度。應優先采用加熱拌合水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80。當加熱水還不能滿足要求，或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料進行加熱，其加熱溫度不應高于60。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，但不得直接加熱。7.3 運輸7.3.1 自充填混凝土運輸時應選用能確保灌注工作連續進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的混凝土專用運輸設備。7.3.2 自充填混凝土的運輸速率應保證

25、施工的連續性，當罐車到達澆筑現場時，應使罐車高速旋轉2030s方可卸料。7.3.3 運輸自充填混凝土過程中，應保持運輸混凝土的道路平坦通暢，確保混凝土在運輸過程中能夠保持均勻性，運到澆筑地點不發生分層、離析和泌漿等現象。7.3.4 運輸自充填混凝土過程中，應對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高（夏季）或受凍（冬季）。應采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發，嚴禁在運輸過程中向混凝土內加水。7.3.5 應盡量減少自充填混凝土的轉載次數和運輸時間。7.4 模板安裝7.4.1 模板與其支護應具有足夠的強度、剛度和穩定性，連接牢固，能承受自充填混凝土的重力、側壓力以及施工過程中產生的荷載

26、。 模板應制作簡單，安裝方便，便于拆卸和多次使用。模板應垂直安裝，模板內側宜貼附一層透水模板布，并應確保接縫處不漏漿。7.4.3 安裝模板時，應在軌道板四角設置排氣孔。軌道板頂面的觀察孔應設置防溢管，其露出軌道板上表面高度不小于20cm。對于曲線超高段，防溢管露出軌道板上表面高度不宜低于超高一側軌道板上表面水平高度。7.4.4 自充填混凝土灌注前應采用壓緊裝置固定軌道板，以確保軌道板上浮或偏移滿足相關要求。對于直線段軌道板，沿軌道板縱向方向壓緊裝置設置不得少于3處；對于曲線超高段軌道板，還應在沿軌道板橫向端頭增設不少于1處壓緊裝置。7.5 灌注7.5.1 灌注自充填混凝土前，應檢查軌道板四周模

27、板的密封情況、排漿孔的設置情況，并檢查軌道板之間橫向邊縫的密封情況，確保模板和邊縫密封不漏漿。7.5.2 灌注自充填混凝土前，應確認軌道板標高及軸向平順滿足要求，檢查千斤頂的受力狀態及其緊固程度，確定封邊模具的支護安全可靠時方允許灌注。 在灌注前，應采用高壓霧化水對軌道板底面進行潤濕，并應確保土工布上不得有明顯積水。7.5.4 自充填混凝土灌注前，應檢測混凝土拌和物的溫度、坍落擴展度、泌水率和含氣量等；只有拌合物性能符合設計要求或配合比要求時方可灌注。自充填混凝土的入模溫度宜控制在530。7.5.5 自充填混凝土灌注宜采用自動化程度高、施工便捷的灌注設備，灌注設備應經過現場驗證。 7.5.6

28、自充填混凝土從攪拌開始到灌注結束的持續時間不宜超過90min。7.5.7 在炎熱季節灌注自充填混凝土時，應避免模板和混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40。7.5.8 在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于-3時）灌注自充填混凝土時，應采取適當的保溫防凍措施，防止混凝土早期受凍。7.5.9 在相對濕度較小、風速較大的環境下灌注自充填混凝土時，應采取擋風等措施，防止混凝土失水過快。7.6 拆模與養護7.6.1 自充填混凝土灌注完成后，應及時養護，養護時間不得少于14天。7.6.2 當自充填混凝土強度達到10.0MPa以上，且其表面及棱角不因

29、拆模而受損時，可以拆除軌道板四周模板。7.6.3 拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷軌道板四周混凝土，并減少模板破損。當模板與自充填混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。7.6.4 拆模后，應采取土工布包裹、養護膜覆蓋或噴養護劑等保濕和保溫養護措施。在冬季和夏季拆模后，若天氣產生驟然變化時，應采取適當的保溫（冬季）隔熱（夏季）措施。7.6.5 養護用水與自充填混凝土表面溫度之差不得大于15。7.6.6 冬期施工期間，自充填混凝土強度達到15MPa之前不得受凍。7.6.7 當自充填混凝土達到100%的設計強度后，軌道板方可承受全部設計荷載。8 質量檢驗8.1 一般規定8.1.1 自充填混凝土的質量檢

30、驗包括原材料檢驗、拌合物性能檢驗、硬化混凝土性能檢驗和現場工藝性揭板試驗檢驗。 自充填混凝土質量檢驗分為施工前檢驗、施工過程檢驗和施工后檢驗。施工前檢驗項目應全部合格后方可施工；施工過程檢驗項目出現不合格時，應分析原因，及時調整，待合格后方可繼續施工；施工后檢驗項目應全部合格。施工后檢驗項目應和施工前、施工過程檢驗項目共同作為質量評定和驗收的依據。8.1.3 對用于施工過程控制和質量檢驗的混凝土拌合物性能和抗壓強度抽檢試件，應從同一盤混凝土或同一車運送的混凝土中取出。8.2 施工前檢驗8.2.1 施工前應對自充填混凝土用原材料的產品合格證及出廠質量檢驗報告進行進場核查，并按規定進行復檢。按設計

31、及施工要求復檢施工配合比混凝土拌合物的工作性能，核查混凝土力學性能、收縮性能和耐久性能等試驗結果。8.2.2 施工前應進行自充填混凝土現場工藝性揭板試驗，工藝性試驗驗收滿足要求后才能進行施工。自充填混凝土工藝性揭板試驗應符合表8.2.2的規定。表8.2.2 自充填混凝土揭板試驗驗收指標與檢測方法序號檢驗項目驗收指標檢測方法1表面發泡層表面無松軟發泡層目測或錘擊2表面密實度表面密實、平整，無離析、露石、露筋以及蜂窩等現象。目測或切開斷面錘擊3表面氣泡無大于面積50cm2以上的氣泡，面積6cm2及以上氣泡的面積之和不宜超過板底面積的2%，采用鋼尺或百格網板量測4充盈度自充填混凝土與軌道板和底座的四

32、周接觸良好，充盈飽滿。目測5斷面均勻度切開斷面上骨料分布均勻，無骨料堆積、漿骨分離、上下貫通氣孔、蜂窩現象。軌道板四角切2個斷面、寬長方向切1個斷面，目測6泌水性灌注口、軌道板的四角無泌水現象。目測7裂紋無可見裂紋。目測8流水痕跡充填層表面沒有明顯的流水痕跡。目測8.2.3 自充填混凝土工藝性揭板試驗的頻次應滿足以下要求：不同標段或同一標段內不同的施工作業隊至少進行一次；自充填混凝土配合比發生改變時應進行一次。8.3 施工過程檢驗8.3.1 施工過程中應對自充填混凝土用主要原材料的品質按相關規定進行日常檢驗，對自充填混凝土的抗壓強度進行日常檢驗，檢驗結果應滿足設計和施工要求。8.3.2 在自充

33、填混凝土施工過程中，如更換水泥、外加劑、礦物摻和料、骨料等主要原材料的品種及規格，應重新進行混凝土配合比選定試驗，并對試驗配合比混凝土的拌合物性能、力學性能、收縮性能與耐久性能進行檢驗，檢驗結果應滿足相關要求。8.3.3 施工過程中自充填混凝土拌合物工作性能與硬化混凝土質量檢驗的頻次應符合表8.3.3的規定。表8.3.3 自充填混凝土性能檢驗頻次序號檢驗項目檢驗頻次1坍落擴展度在配合比試驗時檢驗一次。攪拌站首盤混凝土。每罐車取樣檢驗一次。2T50時間3泌水率4含氣量在配合比試驗時檢驗一次。攪拌站首盤混凝土。每50m3至少取樣檢驗一次。5BJ高差在配合比試驗時檢驗一次。6H2/H17豎向膨脹率8

34、56d抗壓強度在配合比試驗時檢驗一次。每班次至少取樣檢驗一次。每100m3混凝土至少取樣檢驗一次。956d抗折強度在配合比試驗時檢驗一次。1056d彈性模量1156d電通量1256d 28次凍融循環剝落量1356d干燥收縮值8.3.4 必要時（首件評估、對灌注質量有疑義等）應在施工過程進行揭板檢驗，揭板試驗應符合表8.2.2的規定。附錄A 水泥凈漿粘度比試驗方法A.1 儀器要求 水泥凈漿粘度比試驗用旋轉粘度計為NDJ-99型旋轉粘度計。 攪拌機采用滿足JC/T 729要求的水泥凈漿攪拌機。 水泥凈漿流動度測試用圓模為上口直徑36mm，下口直徑60mm、高度60mm，內壁光滑無暗縫的金屬制品。

35、輔助工具為400mm×5mm玻璃板、刮刀、卡尺、燒杯、量筒和天平。A.2 試驗步驟 試驗應在溫度20±2，相對濕度不低于50%的實驗室內進行。 水泥凈漿的配合比見表。空白基準組減水劑選用實際工程用減水劑，其摻量以控制基準水泥凈漿流動度在260mm±20mm為準。表 水泥凈漿的配合比項目水泥（g）水（ml）減水劑（g）粘度改性材料（%）基準500±2145±1根據流動度調整0受檢樣品500±2145±1根據流動度調整推薦摻量 用濕布將玻璃板、圓模內壁、攪拌鍋、攪拌葉片全部潤濕。將圓模置于玻璃板的中間位置，并用濕布覆蓋。 將估計

36、的減水劑和約1/2的水同時加入攪拌鍋中，用剩余的水反復沖洗盛裝減水劑的燒杯，直至沖洗干凈并全部加入攪拌鍋中，然后加入水泥，并將攪拌鍋固定在攪拌機上，按JC/T729的攪拌程序攪拌。 將鍋取下，用攪拌勺邊攪拌邊將漿體立即倒入置于玻璃板中間位置的圓模內。用刮刀將高出圓模的漿體刮除并抹平，立即穩定提起圓模。圓模提起后，用刮刀將粘附于圓模內壁上的漿體盡量刮下，以保證每次試驗的漿體量基本相同。提取圓模1min后，用卡尺測量最長徑及其垂直方向的直徑，二者的平均值即為流動度。 調整減水劑摻量，重復步驟和，直至將水泥凈漿流動度調整為260mm±20mm。 確定減水劑摻量后，首先測試基準水泥凈漿的粘度

37、。測試用NDJ-99型旋轉粘度計在安裝時必須調平，使用前應檢查旋轉粘度計的水準器氣泡是否對中，然后開啟旋轉粘度計電源。根據估計的水泥凈漿粘度，按旋轉粘度計使用說明書規定選擇適宜的轉子和轉速，以保證估計的水泥凈漿粘度在對應測試范圍的70%100%之間，然后將轉子安裝在旋轉粘度計上。 將按步驟拌制好的水泥凈漿倒入250ml燒杯內，將其放置于旋轉粘度計轉子正下方，降低旋轉粘度計，使轉子插入水泥凈漿液面內至規定的深度。 啟動旋轉粘度計，測試粘度讀數，若粘度值不滿足在所選轉子和轉速對應測試值范圍的70%100%的要求，則應更換轉子或重新設定轉速后，再進行測試。 待粘度讀數滿足要求后，連續3次測試基準水泥

38、凈漿的粘度，取其平均值，記錄為（單位：mPa·s）。 重復步驟，連續3次測試摻受檢樣品水泥凈漿粘度，取其平均值，記錄為（單位：mPa·s）。 粘度比按式計算，計算結果精確到1%。 （）附錄B 基準混凝土要求B.1.1 基準混凝土配合比如表所示。表 基準混凝土配合比（kg/m3）水泥水中砂碎石減水劑510mm1020mm500165853315472根據擴展度確定（注：減水劑摻量以控制基準混凝土擴展度在680mm±20mm為準）B.1.2 基準混凝土用原材料應滿足以下要求：（1）基準混凝土用水泥為滿足混凝土外加劑（GB8076-2008）規定要求的基準水泥。（2）基

39、準混凝土用減水劑可選用實際工程用減水劑。（3）基準混凝土用砂為細度模數在2.62.9之間的區中砂。（4）基準混凝土用碎石為5mm20mm的連續級配碎石，其中5mm10mm占40%，10mm20mm占60%，針片狀物質含量小于5%，緊密空隙率小于40%，含泥量小于0.5%。 受檢混凝土配合比如表B.1.3所示。表B.1.3 受檢混凝土配合比（kg/m3）水泥水中砂碎石減水劑粘度改性材料510mm1020mm500165853315472與基準混凝土摻量相同推薦摻量附錄C 坍落擴展度、擴展時間T50試驗方法C.1 儀器要求C.1.1 坍落擴展度、擴展時間T50試驗所用主要儀器為混凝土坍落度筒和硬質

40、底板，坍落度筒應符合混凝土坍落度儀（JG/T 248-2009）中有關技術要求的規定。C.1.2 底板為硬質不吸水的光滑正方形平板，邊長為900mm，最大撓度不超過3mm。在平板表面標出坍落度筒的中心位置和直徑分別為200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm的同心圓，見圖C.1.2。圖C.1.2 底板示意圖C.1.3 輔助工具為鏟子、抹刀、鋼尺（精度1mm）和秒表等。C.2 試驗步驟C.2.1 用濕布將底板和坍落度筒潤濕，保證坍落度筒內壁和底板上無明水；底板放置在堅實的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下緣與200mm刻度圈重合，然后用腳踩住坍落度筒兩邊的腳踏板，

41、裝料時保持坍落度筒位置不變。C.2.2 用鏟子將混凝土加入到坍落度筒中，不分層一次填充至滿，且整個過程中不施以任何振動或搗實，加滿后用抹刀抹平。C.2.3 用抹刀刮去坍落度筒中已填充混凝土頂部的余料，使其與坍落度筒的上緣齊平，將底盤坍落度筒周圍多余的混凝土清除，隨即垂直平穩地提起坍落度筒，使混凝土自由流出，坍落度筒的提離過程應在5s內完成。從開始裝料到提離坍落度筒的整個過程應不間斷地進行，并在150s內完成。C.3 試驗記錄C.3.1 測定擴展度達到500mm的時間T50，計時從提離坍落度筒開始，至擴展開的混凝土外緣初觸平板上所繪直徑500mm的圓圈為止，以秒表測定時間，精確至0.1s（單位：

42、s）。C.3.2 用鋼尺測量混凝土擴展后最終的擴展直徑，測量在相互垂直的兩個方向上進行，并計算兩個所測直徑的平均值（單位：mm）。注：混凝土擴展度測試時，如擴展開的混凝土偏離圓形，測得兩直徑之差在50mm以上時，需從同一盤混凝土中另取試樣重新試驗。C.3.3 觀察最終坍落后混凝土的狀況，如發現粗骨料在中央堆積或最終擴展后的混凝土邊緣有較多水泥漿析出，表示此混凝土拌合物抗離析性不好，應予以記錄。附錄D BJ試驗方法D.1 儀器要求D.1.1 BJ試驗所用主要儀器為J環、混凝土坍落度筒，J環由16根18鋼筋組成，J環的直徑為300mm，試驗裝置具體尺寸見圖。混凝土坍落度筒應符合混凝土坍落度儀（JG

43、/T 248-2009）中有關技術要求的規定。 鋼筋 混凝土 J環坍落度筒底板 圖D.1.1 J環及BJ測試圖D.1.2 底板應為硬質不吸水的光滑正方形平板，邊長為900mm，最大撓度不超過3mm。在平板表面標出坍落度筒的中心位置和直徑分別為200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm的同心圓，見圖。圖D.1.2 底板D.1.3 輔助工具為鏟子、抹刀、鋼尺（精度1mm）、秒表和10L鐵桶等。D.2 試驗步驟D.2.1 在10L鐵桶中裝入67L新拌混凝土，并靜置1min（±10s）。D.2.2 在混凝土靜置的1min時間內，用海綿或毛巾潤濕底板和坍落度筒，使坍落度筒內壁和底板上無明水；底板應放置在堅實的水平面上，坍落度筒放在底板中心位置，下緣與200mm刻度圈重合，J環則套在坍落度筒外，下緣與300mm刻度圈重合，坍落度筒在裝料時應保持位置固定不動。D.2.3 將鐵筒內混凝土加入到坍落度筒中，不分層一次填充至滿，且整個過程中不施以任何振動或搗實。D.2.4 用刮刀刮除坍落度筒中已填充混凝土頂部的余料，使其與坍落度筒的上緣齊平，將底盤坍落度筒周圍多余的混凝土清除，隨即垂直平穩地提起坍落度筒，使混凝土自由流出，坍落度筒的提離過程應在5s內完成。從開始裝料到提離坍落度筒的整個過程應不間斷地進行，并應在150s內完成。D.2.5 用鋼尺測量J環中心位置