1、1 范圍本守則規定了儲油罐下料、滾圓、焊裝、試漏、噴漆的工藝流程。本守則適用于變壓器的儲油柜加工及焊裝，也適用于運輸油罐的加工及焊裝。2 目的為了規范儲油柜及油罐制作的加工工藝，保證加工質量。 3 加工 3.1. 材料要求3.1.1.所用鋼材及焊材必須符合國家標準，并有制造廠的材料質量證明書原件或蓋有經營商紅章的復印件。3.1.2. 凡屬鋼材及焊材的質量證明書檢驗項目不全或對資料有懷疑的鋼材與焊材，必須進行復驗，復驗合格后，方可領用。3.1.3為了降低生產材料成本，油柜壁、腰帶、筒壁等卷筒件允許使用開平板，其它如法蘭、蓋板等平板件不允許使用開平板，要求使用原平板。 3.2. 劃線3.2.1 劃

2、線工具角尺、鋼板尺、鋼卷尺、劃規、地規、粉筆、粉線、石筆、洋沖、手錘、劃針、劃線專用樣板。3.2.2 劃線技術要求3.2.2.1 劃線尺寸應符合圖樣技術要求。注意筒節拼接寬度不得小于300mm。3.2.2.2 劃線時先檢查鋼材來料情況。如果鋼板是毛邊鋼板，應在鋼板內距毛邊40100mm處劃切割線，以便除去鋼板在軋制過程中在邊緣形成的夾層等缺陷，以切割線為基準線進行下料劃線工作。3.2.2.3 檢查鋼材的表面質量。鋼材的表面不得有裂紋、結疤、折疊、嚴重銹蝕及雜物等缺陷。圖1 柜壁示意圖 3.2.2.4 劃線時，應將鋼板表面的鐵銹及雜物清除干凈，并將鋼板墊起4060mm。筒節的展開尺寸，應以筒節的

3、平均直徑為計算依據，其公式如下（見圖1所示）： L=（+S）mm式中： L按筒節的平均直徑計算的展開長度（mm）；筒節內直徑（mm）； S筒節的名義壁厚（mm）。3.2.2.5 劃線時，應考慮拼接位置應避開集氣室、腰帶等位置，以便讓可漏焊道外露。圖23.2.2.6 為了便于筒節的裝配及管孔放線，應根據展開圖在鋼板上劃出筒體縱向中心線并打上洋沖眼，以作為筒節的裝配及筒體的管孔劃線的基準線。3.2.3 以筒節為例介紹下料劃線的一種方法 見圖23.2.3.1 以鋼板整齊的一端作為劃線基準，如圖1中的A端為劃線基準。3.2.3.2 在劃線基準的一端以鋼板的一角a點為起點，取線段ab。3.2.3.3分別

4、以a和b兩點為圓心，以ab線段長為半徑，劃兩弧相交于d點，過b和d作直線bc ,并使bc=2ab。3.2.3.4 連接ac并延長至e ,使ae等于筒節的展開長度L，同理，在ab的延長線上取ag等于筒節的長度l。即ae=L, ag=l.3.2.3.5 做gfag，efac，垂直線gf和ef相交于f點。3.2.3.6 檢驗筒節下料鋼板長度尺寸L，寬度尺寸l，量對角線長度尺寸，其互差不大于2mm。3.2.3.7 按圖樣要求，在下料后找出中心線，并按中心定位劃出所鉆孔的位置及所開孔的輪廓線，并檢查劃線尺寸，做好檢查記錄。3.2.3.8 劃線自檢合格后，讓本班組人員進行互檢。并沿需要切割的輪廓線做出清晰

5、的標記，以便于切割下料工作的進行。3.2.3.9鋼板、型鋼劃線的允許偏差應符合表1鋼板、型鋼加工件的允許偏差的有關技術要求。 表1 鋼板、型鋼加工件的允許偏差 項 目允許偏差備注鋼板尺寸長度、寬度±1mm兩對角線之差2mm鋼板邊緣不直度±1mm鋼板局部撓曲度厚度小于、等于14mm1mm厚度大于14mm1.5mm弧形板與樣板間隙1mm坡口鈍邊±1mm角度±2.5°型鋼彎曲型鋼局部凸凹度2mm長度±2mm3.3 切割下料3.3.1碳素結構鋼、低合金結構鋼的下料碳素結構鋼S13mm、低合金結構鋼S10mm的采用氣割下料；碳素結構鋼S13mm

6、、低合金結構鋼S10mm，且寬度滿足剪板機最大剪切寬度要求的采用剪板機剪切下料，寬度尺寸受剪板機最大剪切寬度限制的采用半自動氣割下料。3.3.2氣割工要根據鋼板厚度選擇割槍和割嘴，調好鋒線，保證割口表面質量。鋼板邊緣不直度偏差為±1mm。3.3.3割口表面質量應符合以下要求：3.3.3.1割口邊緣應光滑、整潔，氧化渣易脫落。3.3.3.2割口斷面要求垂直，割口較窄，且寬窄一致。3.4. 坡口加工3.4.1鋼板厚度8mm的進行坡口加工，加工方法采用半自動氣割加工。3.4.2坡口加工技術要求3.4.2.1坡口型式、尺寸、技術要求應符合圖樣的設計要求。3.4.2.3采用焊條電弧焊坡口型式如

7、圖3所示圖3 焊條電弧焊焊坡口形式與尺寸8-123.5筒體及腰帶滾圓3.5.1筒體及腰帶的滾圓在三輥卷板機上進行，腰帶滾圓前應進行鋼板預彎。3.5.1.1鋼板預彎技術要求3.5.1.1鋼板預彎用預彎模在三輥卷板機上進行。并用吊車配合進行鋼板預彎工作。3.5.1.2鋼板預彎在縱焊縫端進行，鋼板預彎弧長不得小于卷板機兩下輥中心距的二分之一。3.5.1.3鋼板預彎時，根據坡口型式決定鋼板的預彎方向。3.5.1.4鋼板預彎弧型的曲率半徑等于筒體內徑的二分之一。3.5.1.5鋼板預彎過程中，用樣板檢查鋼板預彎弧形，鋼板預彎弧形與樣板弧形相吻合為合格，鋼板預彎弧形與樣板弧形間隙均勻，且不大于1mm。3.5

8、.1.6樣板的曲率半徑等于筒體內徑的二分之一，弦長為六分之一筒體內徑，且不小于250mm。3.5.1.2利用預彎模在三輥卷板機上進行鋼板預彎程序，如圖7所示。3.5.1.2.1在卷板機兩下輥上面放一塊由厚鋼板制成的預彎模板，將鋼板預彎端放在預彎模中，用上輥下移進行壓彎，如圖4（a）所示。3.5.1.2.2改變預彎模板在下輥的位置和鋼板伸入長度，便可獲得不同的曲率半徑，如圖4（b）所示。上輥鋼板預彎模板下輥a b 圖43.5.1.2.3在鋼板預彎過程中，應不斷用樣板檢驗鋼板預彎部分是否達到所需的彎曲曲率半徑，如達到便完成了鋼板預彎工作。3.5.2筒節卷筒3.5.2.1卷筒用的設備、工具、技術要求

9、3.5.2.1.1鋼板卷筒在卷板機上進行,并有吊車配合起吊工作,同時準備好筒體檢驗樣板、鋼板尺、盒尺等工具。3.5.2.1.2清除干凈鋼板上的氧化鐵渣及其它雜物,檢查卷板機運轉是否正常,并清除上輥和下滾的雜物。3.5.2.1.3鋼板卷板時嚴禁超過所需彎曲半徑卷筒，每塊鋼板卷筒時輥壓次數不得少于三次。3.5.2.2卷筒程序3.5.2.2.1將鋼板送入卷板機后，必須要先對中，要使鋼板預彎端的邊緣與卷板機下滾軸線準確平行。3.5.2.2.2鋼板對中后，使上輥下移，上輥壓下一定量，鋼板產生彎曲。3.5.2.2.3在上滾壓下一定量后，開動卷板機，下滾轉動，鋼板便來回滾卷一次，停止下滾轉動，再將上輥下移壓

10、下少許，再使下輥轉動，鋼板來回滾壓一次，停止下滾轉動。3.5.2.2.4鋼板經過幾次上輥下壓，下滾轉動，卷至所需要的彎曲半徑，縱焊縫對口位置。3.5.2.2.5鋼板卷筒過程中隨時用樣板檢查鋼板彎卷情況，保證鋼板卷筒所需彎曲半徑。3.5.2.2.6鋼板卷筒達到所需要的彎曲半徑后，可以考慮鋼板的彈性回跳，為便于縱焊縫對口，允許過卷一些，應根據鋼板厚度、材質、筒體內徑確定鋼板搭接長度，一般為50100mm。3.5.3.定位焊3.5.3.1筒體的縱、環焊縫定位焊用的設備、工具、和技術要求。3.5.3.1.1縱焊縫定位焊在卷板機上進行，并準備好電焊機和電焊工具以及縱焊縫對口、裝配常用的專用工具（A型卡子

11、、絲杠、F型卡子）等。3.5.3.1.2筒體組對的環焊縫定位焊在組裝平臺上進行，其它設備和工具同縱焊縫定位焊。3.5.3.1.3縱焊縫定位焊時，電焊機地線必須接在鋼板上，絕對不允許接在卷板機上，不允許用大錘在卷板機上敲打。3.5.3.1.4縱焊縫、環焊縫對口錯邊量b應符合表2的規定，如圖5所示。樣板且不小于300樣板圖5且不小于300表2對口處的名義厚度n(mm)按焊縫類別劃分的對口處錯邊量b（mm） 縱焊縫環焊縫81181.51.53.5.3.2焊縫定位焊程序3.5.3.2.1將縱焊縫一端鋼板邊緣對齊，并調整鋼板對口錯邊量符合表5的規定后用焊條焊在錯邊量合格點處進行縱焊縫定位焊。3.5.3.

12、2.2在各焊縫定位焊點間，根據焊縫長短，選擇調整幾處錯邊量合格處進行焊縫定位焊。3.5.3.2.3定位焊完畢后，清除焊瘤、藥皮及飛濺物，卸下滾圓機進行縱縫焊接，焊接完畢方可進行校圓工作。3.5.4.縱焊縫施焊3.5.4.1縱焊縫對接坡口質量（用手提式砂輪機進行坡口修整）、錯邊量經檢驗合格后，方可進行施焊。3.5.4.2焊縫的局部咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊連續長度不得大于50mm。焊縫兩側咬邊的總長度不得大于該焊縫長度的10%，對于任何咬邊缺陷都應進行修磨或補焊磨光，經修磨部位的厚度不應小于設計要求的厚度。3.5.4.3 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣等缺陷，并不得保留熔渣與飛濺物。

13、焊縫與母材應圓滑過渡。3.5.4.4 縱焊縫、環焊縫的余高應符合表3的規定。表3 （單位：mm）焊縫深度(1)焊縫余高e(e1)手工焊CO2焊120-20-212250-2.50-2.53.5.5.校圓3.5.5.1筒節縱焊縫施焊后，在卷板機上進行筒節校圓工作。3.5.5.2用樣板檢查筒節內徑情況，并確定校圓滾壓部位。檢查重點在筒節兩端，中間也要檢查。3.5.5.3根據已確定的筒節滾壓部位，在卷板機上進行滾壓校圓工作。3.5.5.4筒節校圓經檢查合格后，用吊車將筒節從卷板機上卸下，放在指定地點。3.5.6.筒節檢驗檢驗時應符合以下技術要求：3.5.6.1筒節端面傾斜度不大于1/1000Dg，且

14、不大于2mm。3.5.6.2筒節成形后沿其軸向分左、中、右三個斷面測量筒節內徑。同一斷面最大直徑與最小直徑之差應不大于該筒節設計內徑的10，且不大于12mm。3.5.6.3筒節長度允許偏差為±1L/1000；L為每節筒節的長度mm。3.6.筒體對接組焊（環焊縫焊接）3.6.1 筒體對接前應分別找出4個等分點，首先把4個等分點利用A型卡子和F型卡子對正點焊（目的是讓圓周相互均分，減少錯口量），然后再依次找正圓周。3.6.2 環焊縫施焊前應將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害雜質清除干凈，清除范圍以離坡口邊緣的距離計不得小于20mm。3.6.3 筒體對接組焊在組裝平臺上進行。3.6.

15、4 筒體對接組焊時，相鄰筒節的縱焊縫的距離應大于100mm，并應符合設計圖紙的技術要求。3.6.5焊縫質量要求同3.5.4縱焊逢質量要求。3.7 組部件加工要求及焊裝（見圖6示）3.7.1 圖6項5-柜口法蘭盤車加工前要保證平面度，加工時均勻壓緊，加工后符合圖紙尺寸及公差要求（內徑、外徑、密封槽內徑、密封槽外徑、密封槽深度等），自然狀態放置平臺上整體平面度1mm。其它機加工件符合圖紙尺寸要求。3.7.2 圖6項5-法蘭和項7-端蓋鉆孔時利用專用胎具鉆孔，無胎具時可采用劃線與蓋板配鉆孔，鉆孔精度符合THZ-002-2004文件要求。3.7.3 為了便于項7-端蓋油位表法蘭內部焊道的焊接，項7端蓋

16、油位表法蘭處開孔A尺寸比圖紙要求（法蘭內孔）增大15mm，并將內部焊角滿焊，見圖7。6-管接頭柜壁端板柜腳集氣室法蘭盤圖6 儲油柜示意圖端蓋圖7端蓋油位計法蘭視圖3.7.4 對仍使用原隔膜吊裝器式的儲油柜，在以后的生產中取消隔膜吊裝器結構，改為內掛式結構，即柜壁不再鉆打隔膜吊裝器塞子孔，在原圖紙中隔膜吊裝器位置（內側）焊接彎板8BB.140.1141。 3.7.5按照圖紙及有關標準要求，組裝焊接集氣室、管接頭、開關油柜與項2-端板、端蓋、柜腳、柜壁等部件，保證焊道質量。3.7.6項2-端板與柜壁點裝。將油柜端板按圖位置點焊到柜壁上，保證柜壁外圓與端蓋外圓臺階不超過2mm或均勻即可，柜壁與端蓋的

17、間隙不超過0.5mm，焊接內外焊道。3.7.7項5-法蘭盤與1-柜壁點裝。將法蘭按照圖紙尺寸要求，點焊到柜壁上，因柜壁圓度不夠可采用內部絲杠支撐進行點裝，且在內外焊道焊接完成冷卻后去除。法蘭點裝完畢后，為了防止焊接變形，將已焊接完畢的項7-端蓋按照安裝位置裝到柜口法蘭上，用銷釘（不少于4個）配合C型夾子夾緊，也可以穿上螺栓（不少于安裝數量的1/2，且均勻分布），見圖8所示，先焊接外部角焊縫，拆后焊內部焊縫。焊接完畢，用穿螺栓方法試裝端蓋，安裝上固定螺栓或銷釘后要檢查所有安裝孔必須能夠順利安裝螺栓。端蓋法蘭盤螺栓圖8柜壁油柜中心線平行度平面度圖93.7.8腰帶與項1-柜壁點裝。將腰帶按圖紙位置點裝到油柜壁上，為了整體美觀，全周腰帶的油柜腰帶拼接縫的位置放在油柜的最頂端和最底端。3.7.9吊攀、管接頭、集氣室、塞子的點裝、焊接。按照圖紙要求將吊攀、管接頭、集氣室、塞子等部件點焊到正確位置，并滿焊。3.7.10焊接所有焊道。利用手工焊、二氧化碳氣體保護焊（配合滾輪架實現半自動焊）滿焊腰帶、柜底、柜口角焊縫。3.7.11柜腳點裝、焊接。將