1、精選優質文檔-傾情為你奉上水泥穩定碎石施工技術方案1、施工準備在施工前，要對底基層進行檢查與驗收，并清除路基表面塵土、雜物。（1）底基層外形檢查 組織測量人員對施工段導線點、水準點進行復核、并恢復中線，保證路基寬度不發生偏移，同時對底基層高程、寬度、橫坡度等進行復測；（2）底基層壓實度檢查、修補 組織試驗人員對底基層的壓實度進行檢查，凡不符合要求的路段，上報監理組和業主，分析原因并分別采取補充碾壓、填換好的材料等措施，以保證底基層的質量不影響路面基層的攤鋪；2、材料準備（1）水泥本工程將采用P.042.5復合硅酸鹽級緩凝水泥。水泥各齡期強度、安定性等應符合規定，水泥初凝時間不小于3小時，終凝時

2、間不小于6小時。要求采用水泥檢測結果（3天強度報告）如下：檢測項目初凝時間終凝時間抗折強度抗壓強度安定性檢驗結果313min360min4.1MPa17.2MPa合格（2）集料本工程碎石采用的石料，嚴格按照設計要求，控制用于本工程碎石的最大粒徑不大于31.5，規格為03，35，515，1526.5。（3）水本本工將直接采用現場飲用水。（4）混合料組成設計根據水泥穩定碎石的強度要求標準（重型擊實試驗、7天浸水無側限抗壓強度為3.5MPa），通過相關試驗選取最適宜的水泥穩定碎石配合比。（1）取土地實際使用的集料，分別進行篩分，按顆粒組成進行計算，確定各種集料的組成比例，要求組成混合料應符合表1的規

3、定，且4.75mm、0.075mm的通過量應接近級配范圍的中值；（2）取工地用水泥和碎石按不同水泥劑量配制6組混合料（水泥:集料=2.5:100、3.0:100、3.5:100、4.0:100、4.5:100、5.0:100）,制備不同比例的混合料。用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度；（3）根據確定的最佳含水量，拌制水泥穩定碎石混合料，按要求壓實度（重型擊實標準，98%,下基層97%）制備混合料試件，在標準的條件下保濕養生6天，浸水1天后取出，做無側限強度試驗；根據試驗結果從中選取既能滿足強度要求又經濟實用的一組配合比作為生產配合比。2、 設備配置施工主要設備配置如下：設備名稱

4、功率、噸位單位數量水穩拌和樓700T/h臺1混合料攤鋪機2.59.5m臺2雙鋼輪壓路機16T臺1輪胎式壓路機26T臺1單鋼輪壓路機22T臺3灑水車輛1全站儀2”臺1水準儀1臺13、實驗段的施工（1）鋪筑試驗路段正式開工之前，要進行試鋪，試鋪路段選擇在經驗收合格的底基層上進行，其長度為300m600m左右，通過試鋪要決定的內容如下：A、驗證用于施工的混合料配合比例；B、確定一次鋪筑的合適厚度和松鋪系數（約為1.201.30）；C、確定標準的施工方法，包括：混合料配合比的控制；混合料的攤鋪方法和適用的機具（包括攤鋪機的行走速度、攤鋪厚度的控制方式、梯隊作業時攤鋪的間隔距離，一般為58m）；混合料含

5、水量的增加和控制方法；壓實機械的選擇與組合、壓實的順序、速度和遍數；拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調與配合；（2）嚴密組織拌和、運輸、碾壓等工序，縮短延遲時間。4、施工工藝水泥穩定碎石混合料采用中心站集中拌和（廠拌法）施工（1）準備工作認真測量放樣，恢復中樁和邊樁，直線10m一樁，曲線每5m一樁，做出標記，并打好導向控制線支架，根據松鋪系數，算出松鋪厚度，決定導向控制線高度，掛好導向控制線；清除底基層表面的浮土、積水等，并將底基層表面灑水濕潤。（2）混合料的拌和（3）混合料的運輸采用自卸汽車進行運輸，運輸車輛在每天開工前，要檢查其完好情況，裝料前應將車廂清洗干凈。運輸車輛數一定要滿足拌和出料與

6、攤鋪數量需要，并略有富余；已拌和的混合料盡快運送到鋪筑現場。車上的混合料應覆蓋，減少水分損失。3.1施工工序3.4 水泥穩定碎石施工為保證水泥穩定碎石施工為保證質量，選取K1+440K1+600為本次試驗段，確定松鋪系數。我方計劃從拌和到現場碾壓完成，時間控制在3小時以內。（一） 混合料的拌和開始拌和前，拌和場的備料應能滿足35天的攤鋪用料；每天開始攪拌前，應檢查場內各處集料的含水量，計算當天的配合比，外加水與天然含水量的總和要比最佳含水量略高，拌和時水泥劑量增加0.5%，實際采用的水泥劑量和現場抽驗的實際水泥劑量要小于5.5%；混合料拌和連續拌和模式，每小時可拌和約350噸水穩混合料。開始攪

7、拌之后，按規定取混合料試樣檢查級配和水泥劑量；隨時在線檢查配比、含水量是否變化。每天開始攪拌之后，出料時要取樣檢查是否符合設計的配合比，進行正式生產之后，每天12小時各檢查一次拌和情況，檢驗其配比、集料級配、含水量是否變化。高溫作業時，早晚與中午的含水量要有區別，要按溫度變化及時調整；拌和采用強制式拌和，要配備帶活門漏斗的料倉，由漏斗出料直接裝車運輸，裝料時運輸車輛前后移動，最少分三次裝料，避免混合料離析。堅決不允許采取自由跌落式落地成堆、裝載機裝料運輸的辦法出料。對于拌和的混合料，進行檢測。混合料檢測項目及頻率水泥劑量（%）±0.5每2000m2 1次，1次6個以上樣品EDTA滴定

8、及總量校核級配注（1）符合規范范圍每2000m2 1次水洗篩分強度（MPa）1組/每天/1臺拌和樓7天浸水抗壓強度含水量（）+0+1最佳含水量隨時烘干法注：施工中各篩孔級配值與生產配合比設計值允許誤差為：0.075mm，±1%；4.75mm，±4%；>4.75mm，±6%。（二）混合料的運輸（1）本次施工配備20輛載重30噸的自卸貨車裝運混合料。運距約3km，時間在8分鐘左右。（2）運輸車輛在開工前，檢驗其完好情況，裝料前將車廂清洗干凈。（3）混合料拌和完成后盡快運送到鋪筑現場。車上的混合料用帆布進行覆蓋，以減少水分損失。（4）如運輸車輛中途出現故障，我方將

9、組織機修工立即排除，如短時間內無法排除故障，車內混合料不能在水泥初凝時間內運到工地攤鋪壓實，予以廢棄。（三） 混合料的攤鋪（1）本工程水泥穩定碎石基層采取二次攤鋪成型方法。2臺DTU95攤鋪機梯隊聯合作業。采用，38cm厚水泥穩定碎石基層分19cm（上層）+19cm（下層）2層攤鋪。（2）攤鋪底基層前清除作業表面的浮土，積水等。并將作業面表面灑水濕潤。攤鋪下層基層前將底基層頂面灑水濕潤；攤鋪上層基層前將下層表面噴灑水泥凈漿，按水泥質量計，不少于1.01.5kg/m2。水泥凈漿稠度以灑布均勻為度，灑布長度不大于攤鋪機前3040m為宜。（3）攤鋪前仔細檢查攤鋪機各部件，并進行試運轉，確定機械可靠性

10、。（4）調整好傳感器臂與鋼絲的關系，嚴格控制基層厚度和高程，保證路拱橫坡度滿足設計要求。攤鋪厚度在實際施工過程中視情況進行微調，按照“寧高勿低、寧鏟勿補”的原則控制施工。（5）攤鋪機以梯隊形式作業，攤鋪速度控制在13m/min。兩臺攤鋪機要保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，確保攤鋪接縫平整。攤鋪機應連續攤鋪，當遇特殊情況供料不足時，采用最低速度攤鋪，禁止停機待料。（6）在攤鋪機后面設專人消除離析現象，及時鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。（7）施工過程中，攤鋪操作手6人，壓路機操作人員5人，模板支護6人，測量4人，拌站試驗人員2人，現場施工試驗人

11、員3人，其余輔助操作工24人。（四） 混合料的碾壓選用初壓、復壓、終壓的碾壓步驟，以達到最佳碾壓效果。先用3臺22T單鋼輪XS222壓路機靜壓1遍，強振碾壓3遍；再用1臺26t重型膠輪壓路機XP261碾壓2遍，直至密實，檢測壓實度，如壓實度不夠，膠輪再補壓；最后用1臺雙鋼輪CC622壓路機靜壓打光。（五） 混合料的接縫設置（1）水泥穩定碎石施工結束后要設置橫縫。（2）橫縫設置與路面車道中心線垂直，接縫斷面為垂直豎向。其設置方法如下：人工將含水量合適的混合料末端整理整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的另一側用砂礫或碎石回填，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料并壓實。在重新開始攤

12、鋪混合料之前，將砂礫或碎石和方木撤除，并將作業面頂面清掃干凈。攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。重新攤鋪時，根據松鋪系數確定攤鋪厚度，確保與已鋪筑水穩順接。用3米直尺跨縫檢測接縫平整度，確保壓實度8，符合設計要求。避免出現與下次鋪筑路段接頭處形成“凸”起或“凹”下接頭面。（3）施工過程中水泥穩定碎石基層如出現收縮裂縫，應采用聚酯玻纖布貼縫。（六） 混合料的質量問題處理方式壓實度不合格：（1）如壓實度不合格，且在初凝前，則進行補壓，如已進入終凝，則對該路段鏟除返工。（2）加強攪拌設備的計量檢定，保證其計量精度；因混合料在運輸、攤鋪碾壓過程中會產生部分水份損失，攪拌時用水量原則上按大

13、于最佳含水2%3%進行控制。（3）加強砂（石屑）、石原材料檢測，當砂（石屑）、石原材料改變時，重新進行配合比試驗。（4）加強操作工人的質量意識教育，加強對操作工人的技術交底，確保碾壓過程的規范性。平整度不合格：（1）加強混合料拌制過程的規范性；混合料卸料后如發現均勻性差，則人工重新拌合。（2）加強基層碾壓的規范性，不允許出現輪跡現象；碾壓結束后，嚴禁壓路機停放在剛成活的基層面上。（3）采用拉線控制松鋪高度，除縱向拉線控制外，強調橫向拉流動線進行檢測，發現有低洼處時，在碾壓前及時填補；加強技術教育，嚴格控制路基平整度。高程、厚度不合格：（1）對于局部高程偏高的部分，則進行鏟除處理；如高程偏低，且

14、在初凝前，可進行薄層填料處理，如已超過初凝時間（313min），則不進行處理，待基層施工時，進行調平，確保質量。（2）加強基層頂面高程控制點的測量復核工作，確保其準確性；按照先前確定的松鋪系數，基層碾壓后及時檢測高程并調整松鋪系數；加強操作工人的技術教育，強調拉線后的校對工作。芯樣不完整或松散：（1）如出現芯樣不完整或松散的情況，則根據范圍進行銑刨處理，重新鋪筑。（2）嚴格執行混合料壓實成型后在潮濕狀態下養生的規定。養生時間控制不少于7d或養護至鋪筑上層面層時為止；如施工區域封閉交通，則嚴禁施工車輛在已形成的基層面上通行；如施工區域無法封閉交通，則限制重車通行。嚴禁壓路機在已碾壓成活的基層面上

15、轉彎、掉頭。（七）混合料的養生及成品保護試驗段水泥穩定層碾壓成型后，立即進行質量檢查，并開始養生。養生采用在基層表面覆蓋一層透水無紡土工布濕潤的方法，保持基層處于濕潤狀態。用灑水車灑水養生，每天灑水次數視氣候而定，整個養生期間始終保持水泥穩定碎石基層表面濕潤。基層養生期不小于7d，下層水泥穩定土碾壓完后，養生7d后鋪筑上層水泥穩定碎石。在鋪筑上層混合料之前，應始終保持下層表面濕潤。為對已完成路段的成品進行保護，在養生期間進行交通管制，封閉交通，禁止無關車輛通行。如不能封閉交通時，限制重車通行，其他車輛的車速不得超過30km/h。（八）試驗檢測 （1）施工過程中進行的試驗檢測 壓實度檢測。在水泥

16、穩定碎石攤鋪過程中，碾壓完成后要立即檢測壓實度。壓實度采用灌砂法，按規范要求的頻率進行。對達不到要求的馬上補壓，直至達到壓實要求為止。 含水量、水泥劑量、級配檢測。混合料拌和完成后，及時取樣檢測水泥劑量、含水量，并將所取混合料烘干后進行篩分，及時將檢測結果通知拌和站 作人員以便達不到要求時及時調整。不合格混合料應廢棄。 （2）施工后進行的試驗檢測 水泥穩定碎石基層養生7天后要檢測彎沉和鉆取芯樣進行強度檢測。彎沉值要滿足設計要求。鉆取的芯樣要完整、密實，其抗壓強度要能滿足設計要求。對不合格的路段要進行返工處理。5.3.5天氣突變應急措施施工中如果氣象發生突變，在攤鋪進行過程中下雨了，則：（1）如

17、果雨量較小，地面無積水，則先通知拌和場暫停拌料，將現場混合料抓緊攤鋪完。待雨停后再進行混合料生產及施工。（2）如果雨量較大，且短時間雨停不了，則對已鋪筑的道面做一個縱向不大于0.5%的臨時接坡，待下一個工作日將其全部銑刨處理，重新進行鋪筑。（4）混合料的攤鋪調整好傳感器臂與導向控制線的關系；嚴格控制基層厚度和高程，保證橫坡度滿足設計要求；攤鋪機速度一般在1m/min，并保證攤鋪機的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中；基層混合料攤鋪應采用兩臺攤鋪機全斷面梯隊攤鋪作業，一前一后保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪系數一致、路拱度一致、攤鋪平整度一致、振動頻率一致等，兩機攤鋪接縫平整；攤鋪機后面設專人消除

18、細集料離析現象，鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料填補。（5）混合料的碾壓每臺攤鋪機后面，配備振動壓路機，三輪或雙鋼輪壓路機和輪胎壓路機進行碾壓，一次碾壓長度一般為50m80m。碾壓段落必須層次分明，設置明顯的分界標志；碾壓應遵循生產試驗路段確定的程序和工藝。注意穩壓要充分，振壓不起浪、不推移。壓實時，先穩壓（遍數適中，壓實度達到90%）開始輕振動碾壓再重振動碾壓最后膠輪穩壓，壓至無輪跡為止。壓路機碾壓時需重疊1/2輪寬；壓路機碾壓時的行駛速度，第12遍為1.51.7km/h，以后各遍為1.82.2km/h。壓路機倒車換檔要輕且平順，不要拉動基層，在第一遍初步穩壓時，倒車后盡量原路返回，換檔

19、位置應在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換檔倒車位置錯開，要成齒狀，出現個別擁包時，應專配工人進行鏟平處理；壓路機停車要錯開，而且相距不小于3m，應停在已碾壓好的路段上，以免破壞基層結構。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證穩定碎石層表面不受破壞；碾壓要在水泥終凝前完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡；為保證水泥穩定碎石基層邊緣的壓實度，基層攤鋪應有一定的超寬。6、養生及交通管制（1）水泥穩定碎石碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即開始養生，將草袋或麻布濕潤，覆蓋2小時后，再用灑水車養生，7天內要保持基層處于濕潤狀態，28天內正常養護；（2）養生期間封閉交通。養生期內灑水車必須在另一側車道上行駛，灑水車的噴頭要用噴霧式，不得用高壓式噴管，以免破壞基層結構。7、質量管理及檢查驗收（1）水泥劑量的測定用料應在拌和機拌