1、哈爾濱應用職業技術學院典型軸類零件的車削加工姓 名： 邵井龍 專 業： 數控技術 班 級： 10數控一班 指導教師： 馬春紅 2012年 5 月 20 日目錄摘 要3一、數控技術的介紹41.1數控技術的基本概念41.2數控技術的發展趨勢4二、典型零件圖的分析5圖1.典型車削零件圖5三、數控機床與系統的選擇63.1數控機床的選擇;63.2數控系統的選擇6四、確定零件的定位基準和裝夾方式8五、確定加工順序及進給路線9六、選擇刀具和切削用量12七、加工工藝卡的編制14八、加工坐標系設置158.1建立工件坐標系158.2試切法對刀15九、工序尺寸和編程尺寸17十、典型軸類零件車削的編程18十一、總結2

2、1致謝22參考文獻23摘 要科學技術的不斷發展，使社會生產力得到了空前的進步，不斷催生而出的、新的加工制造技術越來越多地運用于生產實踐之中，并對社會進步發揮著巨大的推進作用。數控加工就是其中最具代表性的技術之一。制造技術和裝備技術是人類生產活動的最基本的生產資料，而數控技術又是當今先進制造技術和裝備最核心的技術。數控技術是用數字信息對機械運動和工作過程進行控制的技術，數控裝備是以數控技術為代表的新技術對傳統制造產業和新興制造業的滲透形成的機電一體化產品，即所謂的數字化裝備，其技術范圍覆蓋很多領域：(1)機械制造技術；(2)信息處理、加工、傳輸技術；(3)自動控制技術；(4)伺服驅動技術；(5)

3、傳感器技術；(6)軟件技術等。數控技術和數控裝備是制造工業現代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經濟發展和綜合國力，關系到一個國家的戰略地位。因此，世界上各工業發達國家均采取重大措施來發展自己的數控技術及其產業。大力發展以數控技術為核心的先進制造技術已成為世界各發達國家加速經濟發展，提高綜合國力和國家地位的重要途徑。在我國，數控技術與裝備的發展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步。特別是在通用微機數控領域，以PC平臺為基礎的國產數控系統，已經走在了世界前列。本設計結合一具體零件進行了零件圖分析，加工設備、刀具、工裝的選擇，切削速度、進給量、背吃刀量等參數的選擇，制訂了零件

4、的數控加工工藝；根據所選擇機床的指令系統編寫了零件的加工程序。關鍵詞：數控車床、零件分析、刀具表、NC、數控編程第一章 數控技術的介紹1.1數控技術的基本概念 數控技術是用數字或數字信號構成的程序對設備的工作過程實現自動控制的一門技術，簡稱數控（Numerical Control即NC）。數控技術和數控裝備是制造工業現代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經濟發展和綜合國力，關系到一個國家的戰略地位。因此，世界上各工業發達國家均采取重大措施來發展自己的數控技術及其產業。數控技術綜合運用了微電子、計算機、自動控制、精密檢測、機械設計和機械制造等技術的最新成果，通過程序來實現設備運動

5、過程和先后順序的自動控制，位移和相對坐標的自動控制，速度、轉速及各種輔助功能的自動控制。數控的產生依賴于數據載體和二進制形式數據運算的出現。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體并具有輔助功能的控制系統被發明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發展起來的。1952年，第一臺數控機床問世，成為世界機械工業史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發展。1.2數控技術的發展趨勢數控技術是當今世界制造業中的先進技術之一，它涉及到計算機輔助設計和制造技術，計算機模擬及仿真加

6、工技術，機床仿真及后置處理，機械加工工藝，裝夾定位技術與夾具設計與制造技術，金屬切削理論，以及毛坯制造技術等多方面的關鍵技術。數控技術的發展具有良好的社會和經濟效益，對國家整個制造業的技術進步，提高制造業的市場競爭力有著重要的意義。數控技術的應用不但給傳統制造業帶來了革命性的變化，使制造業成為工業化的象征，而且隨著數控技術的不斷發展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業（IT、汽車、輕工、醫療等）的發展起著越來越重要的作用，因為這些行業所需裝備的數字化已是現代發展的大趨勢。數控機床是50年代發展起來的新型自動化機床，較好解決了形狀復雜、精密、小批量零件的加工問題，具有適應性強、加工精度和

7、生產效率高的優點。由于數控機床綜合了電子計算機、自動控制、伺服驅動、精密測量和新型機械結構等諸方面的先進技術，使得數控機床的發展日新月異，數控機床的功能越來越強大。數控機床的發展趨勢體現在數控功能、數控伺服系統、編程方法、數控機床的檢測和監控功能、自動調整和控制技術等方面的發展。 第二章 典型零件圖的分析典型零件的數控車削加工，主要流程包括零件圖分析、確定其加工工藝、加工方法、加工路線、工藝參數和加工這個零件用到的刀具，預備刀具，計算相鄰輪廓交點坐標（如圓弧切點），以及怎么裝夾，所用的夾具，然后手工編程，程序校驗，校驗無誤，最后進行加工。如下圖1所示該零件表面由球面、圓柱、逆圓弧、錐面、倒角、

8、凹槽、螺紋等表面組成，一次裝夾即可完成粗精加工，后續槽、螺紋、切斷的處理。符合數控加工的標注，尺寸標注完整，。根據課題，選用毛坯為45#鋼（它的化學成分中含碳（C）量是0.420.50%，Si含量為0.170.37%，Mn含量0.500.80%，Cr含量<=0.25%），40mm×100mm，無熱處理和硬度要求。通過以上分析，采取下面幾點工藝措施：1、圖上幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。2、根據零件的幾何形狀關系按一定數學方法（如三角、幾何等）計算編程所需要的有關節點的坐標值。3、作為短軸類零件，可以采取毛坯夾持左端，從右端加工，

9、先粗車G71循環加工外輪廓再進行精車，切槽后加工螺紋，最后進行切斷處理。 圖1.典型車削零件圖第三章 數控機床與系統的選擇3.1數控機床的選擇;根據加工零件的外形和材料等條件，選擇經濟型CJK6134數控車床。本機床是適用國內外市場需要而設計的車床。其用途廣泛，適用于各種系統，能車削各種零件的外圓、內圓、端面、錐度、切槽以及公制螺紋、黃制螺紋、模數螺紋等，還可承擔鉆孔，套料、鏜孔、鉸孔、滾花、拉油槽及其他工作，此外由于機床主軸孔較大，故在48mm以下的棒料可以直接插入主軸孔內夾持加工，該車床結構簡單，操作靈便，剛性強，適宜于利用黑色金屬和有色金屬，其加工精度可達6級技術參數;床身上最大回轉直徑

10、340mm 滑板上最大回轉直徑190mm 最大工件長度750mm 主軸錐孔M6 主軸通孔直徑52mm 主軸轉速范圍40-1800r/min（12種） 主軸電機功率3/4.5kw 外形尺寸1950×950×1245mm 機床重量1150kg3.2數控系統的選擇根據所學使用華中世紀星數控系統: 華中世紀星(HNC)數控系統是在華中I型、華中2000系列數控系統的基礎上，滿足用戶對低價格、高性能、簡單、可靠的要求而開發的數控系統。該系統適用于各種車、銑床加工中心等機床的控制，采用國際標準G代碼編程，與各種流行的CADCAM自動編程系統兼容，結構牢靠，造型美觀，體積小巧，具有極高的

11、性能價格比，在國產數控系統中，市場占有率較高(表21)。目前已廣泛用于車、銑，磨、鍛，齒輪、仿形、激光加工、紡織、醫療等設備。華中世紀星數控系統有如下主要特點。 最大聯動軸數為4軸。可選配各種類型的脈沖式(HSV16系列全數字交流伺服驅動單元)，模擬式交流伺服驅動單元或步進電機驅動單元以及HSV-11系列串行接口伺服驅動單元。 除標準機床控制面板外，配置40路開關量輸入和32路開關量輸出接口、手持單元接口、主軸控制與編碼器接口。還可擴展遠程128路輸入128路輸出端子板。 采用77”(HNC22M為104”)彩色液晶顯示器(分辨率為640480)，全漢字操作界面、故障診斷與報警、加工軌跡圖形顯

12、示和仿真，操作簡便，易于掌握和使用。 采用國際標準G代碼編程，與各種流行的CADCAM自動編程系統兼容，具有直線插補、圓弧插補、螺旋線插補、固定循環、旋轉、縮放、鏡像、刀具補償、宏程序等功能。 小線段連加工功能，特別適合于CADCAM設計的復雜模具零件加工。 加工斷點保存恢復功能，方便用戶使用。 反向間隙和單、雙向螺距誤差補償功能。 巨量程序加工能力。不需DNC，配置硬盤可直接加工單個高達2GB的G代碼程序。 內置RS-232通訊接口，輕松實現機床數據通訊。 第四章 確定零件的定位基準和裝夾方式一. 工件的裝夾1.裝夾的概念:將工件在機床上或夾具中定位、夾緊的過程，稱為裝夾。定位 使工件在機床

13、上或夾具中占據正確的位置。夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作2.裝夾的方法:直接裝夾 利用機床上的裝夾工具對工件直接定位，然后夾緊。找正裝夾 先用可調墊塊、四爪卡盤等將工件安放在機床工作臺上，再利用角尺、百分表（千分表）等工具由人工調整工件使其處于正確的位置。 找正裝夾一般用于單件小批量生產。夾具裝夾 使夾具上的安裝面與機床上的裝夾面靠緊并固定夾具，然后在夾具中裝夾工件，使工件的定位基準與夾具定位元件的定位面靠緊并固定工件，利用夾具定位面與安裝面之間的位置精度，保證工件與機床刀具之間的正確位置。夾具裝夾效率高，一般用于大批量生產。二. 工件的定位1.六點定位原理:

14、將工件在機床上或夾具中定位，夾緊的過程，稱為裝夾。工件在空間的位置相當于剛體在空間直角坐標系中的位置。工件沒有定位時，可看作在空間處于自由狀態的剛體（在空間有六個自由度）。限制這六個自由度，使工件在空間的位置得以確定，就是六點定位原理。2.六點定位原理的應用完全定位 六個自由度全部被限制。不完全定位（部分定位） 六個自由度沒有（也不必）全部被限制。欠定位 根據加工要求，應該被限制的自由度沒有被限制。過定位 同一個自由度被兩次或兩次以上重復限制。三. 工件的基準基準：用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據的那些點、線、面。第五章 確定加工順序及進給路線進給路線是刀具在整個加工工序中相對于工

15、件的運動軌跡，它不但包括了工步的內容，而且也反映出工步的順序。進給路線也是編程的依據之一。加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。下面將具體分析：（1）加工路線與加工余量的關系在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯件上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時，則要注意程序的靈活安排。安排一些子程序對余量過多的部位先作一定的切削加工。 對大余量毛坯進行階梯切削時的加工

16、路線 (a) (b) 圖1 車削大余量毛坯的階梯路線圖1所示為車削大余量工件的兩種加工路線，圖(a)是錯誤的階梯切削路線，圖(b)按15的順序切削，每次切削所留余量相等，是正確的階梯切削路線。因為在同樣背吃刀量的條件下，按圖(a)方式加工所剩的余量過多。根據數控加工的特點，還可以放棄常用的階梯車削法，改用依次從軸向和徑向進刀、順工件毛坯輪廓走刀的路線(如圖2所示) 圖2 雙向進刀走刀路線 分層切削時刀具的終止位置當某表面的余量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始就要注意防止走刀到終點時切削深度的猛增。如圖3所示，設以900主偏角刀分層車削外圓，合理的安排應是每一刀的切削終點依次提前一小段距離

17、e(例如可取e=0.05)。如果e=0，則每一刀都終止在同一軸向位置上，主切削刃就可能受到瞬時的重負荷沖擊。當刀具的主偏角大于900，但仍然接近900時，也宜作出層層遞退的安排，經驗表明，這對延長粗加工刀具的壽命是有利的。 圖3 分層切削時刀具的終止位置（2）刀具的切入、切出在數控機床上進行加工時，要安排好刀具的切入、切出路線，盡量使刀具沿輪廓的切線方向切入、切出。尤其是車螺紋時，必須設置升速段1和降速段2（如圖4），這樣可避免因車刀升降而影響螺距的穩定。 圖4 車螺紋時的引入距離和超越距離（3）確定最短的空行程路線確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實踐經驗外，還應善于分析，必要時輔以一些簡單

18、計算。現將實踐中的部分設計方法或思路介紹如下。 巧用對刀點 圖5(a)為采用矩形循環方式進行粗車的一般情況示例。其起刀點A的設定是考慮到精車等加工過程中需方便地換刀，故設置在離坯料較遠的位置處，同時將起刀點與其對刀點重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下：第一刀為 ABCDA 第二刀為 AEFGA 第三刀為 AHIJA 圖5(b)則是巧將起刀點與對刀點分離，并設于圖示B點位置，仍按相同的切削用量進行三刀粗車，其走刀路線安排如下：起刀點與對刀點分離的空行程為AB 第一刀為 BCDEB 第二刀為 BFGHB 第三刀為 BIJKB 顯然，圖5(b)所示的走刀路線短。 (a) (b) 圖5 巧用起刀

19、點 (a) 起刀點對刀點重合 (b) 起刀點對刀點分離 巧設換刀點 為了考慮換（轉）刀的方便和安全，有時將換（轉）刀點也設置在離坯件較遠的位置處（如圖5中A點），那么，當換第二把刀后，進行精車時的空行程路線必然也較長；如果將第二把刀的換刀點也設置在圖5(b)中的B點位置上，則可縮短空行程距離。 合理安排“回零”路線 在手工編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便于校核，編程者（特別是初學者）有時將每一刀加工完后的刀具終點通過執行“回零”（即返回對刀點）指令，使其全都返回到對刀點位置，然后再進行后續程序。這樣會增加走刀路線的距離，從而大大降低生產效率。因此，在合理安排

20、“回零”路線時，應使其前一刀終點與后一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路線為最短的要求。（4）確定最短的切削進給路線切削進給路線短，可有效地提高生產效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工的切削進給路線時，應同時兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。圖6為粗車工件時幾種不同切削進給路線的安排示例。其中，圖6(a)表示利用數控系統具有的封閉式復合循環功能而控制車刀沿著工件輪廓進行走刀的路線；圖6(b)為利用其程序循環功能安排的“三角形”走刀路線；圖6(c)為利用其矩形循環功能而安排的“矩形”走刀路線。對以上三種切削進給路線，經分析和判斷后可知矩形循環進給路線

21、的走刀長度總和為最短。因此，在同等條件下，其切削所需時間（不含空行程）為最短，刀具的損耗小。另外，矩形循環加工的程序段格式較簡單，所以這種進給路線的安排，在制定加工方案時應用較多。 (a) (b) (c) 圖6 走刀路線示例 (a)沿工件輪廓走刀 (b)“三角形”走刀 (c)“矩形”走刀 第六章 選擇刀具和切削用量1、車端面：選用硬質合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。2、粗精車外圓：（因為程序選用 G71循環所以粗、精車選用同一把刀）硬質合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr=60度;E=30度,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗。3、車槽與切斷: 選用硬質

22、合金車槽刀（刀長12mm，刀寬4mm）。4、車螺紋:選用60度硬質合金外螺紋車刀。 同時把四把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數中。表1 刀具卡片產品名稱或代號零件名稱典型軸零件圖號序號 刀具號刀具規格名稱數量加工表面備注1T01硬質合金端面45度車刀1粗、精車端面2T02硬質合金90度放型車刀1粗、精車外輪廓左偏刀3T03硬質合金車槽刀1切槽、切斷4T0460度硬質合金外螺紋車刀1車螺紋5.切削用量的選擇：切削用量不僅是在機床調整前必須確定的重要參數，而且其數值合理與否對加工質量、加工效率、生產成本等有著非常重要的影響。切削用量是主軸轉速（切削速度），背吃

23、刀具和進給量三要素。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能(功率、扭矩)，要在保證加工質量和刀具耐用度的前提下，充分發揮機床、刀具的能力，使切削加工既快又省。在切削加工中，金屬切除率與切削用量三要素ap、f、v均保持線性關系，即其中任一參數增大一倍，都可使生產率提高一倍。然而由于刀具壽命的制約，當任一參數增大時，其它二參數必須減小。因此，在制訂切削用量時，三要素獲得最佳組合，此時的高生產率才是合理的。切削用量三要素對刀具壽命影響的大小，按順序為v、f、ap。因此，從保證合理的刀具壽命出發，在確定切削用量時，首先應采用盡可能大的背吃刀量；然后再選用大的進給量；最后求出切削速

24、度。精加工時，增大進給量將增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工時抑制生產率提高的主要因素。切削用量與刀具壽命有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優化的目標而定。一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確定，后者根據工序成本最低的目標確定。 粗、精加工時切削用量的選擇原則如下：粗加工時切削用量的選擇原則 首先盡可能大的選取背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性等限制條件，盡可能大的選取進給量；最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。精加工時切削用量的選擇原則 首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的表面粗糙

25、度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊并結合實際經驗確定，表2 切削用量選擇主軸轉速s/(r/min)進給量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓 5000.11.5精車外圓5000.050.2車螺紋1001.50.2切槽與切斷2000.04第七章 加工工藝卡的編制按加工順序將各工序、工步的加工內容、所用刀具、切削用量等填寫數控加工工藝卡，如下表3所示。表3 數控加工工藝卡單位名稱產品名稱或代號零件名稱零件圖號典型軸工序號程序編號夾具名稱使用設備車間001%1000三爪自定心卡盤CJK6134數控車間

26、工步號工步內容刀具號刀具規格主軸轉速r/min進給速度mm/r背吃刀量mm備注1車端面T0145度刀5000.1手動2粗車外輪廓T0290度放型刀5000.11.5自動3精車外圓輪廓T0290度放型刀5000.050.2自動4切退刀槽T03切槽刀2000.04自動5車螺紋T0460度外螺紋刀1001.50.2自動6切斷T03切槽刀2000.04自動編制審核批準年 月 日共 頁 第頁第八章 加工坐標系設置8.1建立工件坐標系為了便于在編程時對工件的幾何要素位置進行描述，編程人員必須在零件圖上選擇建立一個過渡坐標系，即工件坐標系，也稱為編程坐標系。數控編程時應該首先確定工件坐標系和工件原點。零件在

27、設計中有設計基準，在加工過程中有工藝基準，同時應盡量將工藝基準與設計基準統一，該基準點通常稱為工件原點。設立如下圖2所示：圖2 坐標系設定8.2試切法對刀在數控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0，如圖（3-4（a ）;用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉動，再量出工件車削后的直徑

28、（如圖3-4（b）根據長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。圖3-4（a ） Z軸方向對刀圖3-4（b） X軸方向對刀第九章 工序尺寸和編程尺寸每個加工工序完成后都必須達到一定的加工尺寸和加工精度。當一個表面的加工方法確定后，先確定每道工序的工序余量，再根據零件設計尺寸和已確定的工序余量計算出中間工序基本尺寸。工序尺寸的極限偏差值可根據工序基本尺寸和加工方法參考工藝手冊來確定，或者根據各種加工方法的經濟加工精度查標準公差來確定。數控車床半精車外圓的工序余量一般可取為12mm；精車余量可取為0.10.5mm；具體值應根據軸

29、的全長和最大直徑確定。 如果圖樣上的尺寸基準于編程所需要的尺寸基準不一致時，有時還需要進行尺寸鏈解算。數控編程時要根據零件尺寸或工序尺寸計算坐標值，而坐標值計算通常取零件尺寸或工序尺寸的最大和最小極限尺寸的平均值。取平均值時如果遇到第三位小數值，基準孔按“四舍五入”的方法，基準軸則將第三位進上 ；上圖幾個精度要求較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時沒有取平均值，而取其基本尺寸。編程尺寸理論上應為該尺寸的誤差分散中心。一般可先采用平均尺寸，最后根據試切結果修正。第十章 典型軸類零件車削的編程數控編程方法有手工編程和自動編程兩種。對于幾何形狀復雜的零件需借助計算機使用規定的數控語言編寫零件源程序

30、，經過處理后生成加工程序，稱為自動編程。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數據計算、編寫程序單、輸入程序到程序校驗等各步驟主要有人工完成的編程過程。它適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件的加工，以及計算較簡單，程序段不多，編程易于實現的場合等。由于該零件相對比較簡單，所以采用手工編程。應用華中世紀星數控系統編程從工件右端加工O0001 程序名T0202 調用90度仿型車刀M03 S500 主軸以500r/min正轉G00 X100 Z100 建立工件坐標系G00 X42 Z3 循環加工起點G71 U1.5 R1 P10 Q20 E0.3 F100 粗加工循環N10 G00 X0 G01 Z

31、0 F80 G03 X10 Z-5 R5 G01 X16 Z0 C3 Z-15X20 Z-20X23.1 Z-22Z-40X26Z-45G03 X34 Z-58 R13.57G01 Z-73X36 精車循環結束G00 X100 Z100M05T0303 調用車槽刀切槽M03 S300 主軸以300r/min正轉G01 X28 Z-40G75 X22 R0.5 Q1.0 F100G00 X100 Z100M05T0404 調用外螺紋刀切削螺紋M03 S100 主軸以100r/min正轉G00 X26 Z3G82 X23.1 Z-38 F2 X22.5 X21.5 X21.4G00 X100 Z1

32、00 M05 T0303 調用車槽刀切斷M03 S200 主軸以200r/min正轉G00 X36 Z-74G75 X-2 R0.5 Q1.0 F100G00 X100 Z100 M30 程序結束數控車削加工中經常遇到的軸類零件, 本設計結合一具體零件進行了零件圖分析，加工設備、刀具、工裝的選擇，切削速度、進給量、背吃刀量等參數的選擇，制訂了零件的數控加工工藝；根據所選擇機床的指令系統編寫了零件的加工程序。本設計論文中采用含螺紋零件進行編程設計, 該典型軸類零件結構比較簡單，有螺紋、倒角、圓弧、槽等。在螺紋車削編程中要注意,數控車床主軸上必須安裝有脈沖編碼器測定主軸實際轉速,從而實現主軸轉一轉刀具進給一個螺紋導程的同步運動。該編程螺紋車削采用螺紋加工循環指令G82,用該指令編程大大簡化了程序，省去了很多編程時間。該典型軸加工順序為： 預備加工-車端面-粗車右端輪廓 -精車右端輪廓切槽-切退刀槽-