1、1 目的規矩公司在生產運作進程中一切可能發生或已發生的呆廢物料的預防或處理流程，以確保能即時預防、發現并且且即時處理可能或已經產生的物料呆滯或報廢，避免造成公司進一步損失。2 范圍適用于公司內各種呆廢料的預防和處理。3 術語和定義3.1 MRP（material requirement planning）：物料需求計劃3.2 BOM（bill of material）：顯示構成產品的一切零部件名稱、單位和需求數量的清單；3.3 EOL（end of life）：一個產品生命周期的結束，即老產品停產或客戶化產品終止合作。3.4 呆料：指因各種原因導致久置不用的庫存物料，此類物料功能和質量完好，但

2、無生產（客戶訂單）需求，倉庫滯留時間往往超過1年以上。本處將連續超過24個月無異動（不囊括質量、工程、研發的測試或樣本事用）的物料和已經可以確定無需求無法消化的當前發生的異常物料定義為呆滯物料。這類物料歸并且且在呆滯庫位里，參與ERP/MRP運算。3.5 不合格料：指功能、外觀、結構、成分、尺寸等質量要素方面存在瑕疵的物料，這些物料或可修復為合格品投入使用，或不可修復直接報廢成為廢料。這些物料歸并且且在不合格品庫位里，不參與ERP/MRP運算。3.6 廢料：此處僅指存在質量問題不可使用的或呆滯無需求的經核準報廢后的物料。這些物料在生產意義上為廢料，但仍有再生回收價值，需集中到廢料庫集中處理。3

3、.6 設變：即設計變更，因產品升級、產品質量或可靠性改進、客戶需求調整等而帶來的設計改變，設計變更后可能會導致原有物料的不可再用，變成呆料；3.7 MEOQ(min economic order quantity)：指外購物料或自制物料的最小經濟批量。4 職責4.1 市場營銷部：即時預警有關產品的EOL信息給PMC進行物料呆滯風險評估，關于于訂單交期變更、訂單取消/減少、客戶需求信息變更等第一時間通報PMC部，并且且關于其可能產生的物料呆滯風險積極向客戶協調吸收，并且且配合PMC進行善后處理，減少公司損失。4.2 PMC部(計劃與物料控制部)：負責MRP的運行分析、物料需求提出、進料管理和存貨

4、控制；負責生產進程中發生的市場需求變更、設計變更、訂單交期延遲、客戶訂單數量減少或取消等作業的預警和主導善后處理，消除潛在的物料呆滯風險；負責ERP系統數據準確性分析和MRP需求分析，避免多下單或錯下單。4.3 生產部門：根據生產工單和領料單指令按量按時領料生產，杜絕超單生產。并且且確保物料在搬運、使用進程中的防護，避免刮傷毀損等造成物料報廢，并且且嚴格依照生產工藝要求執行生產，避免出現生產工藝參數錯誤等造成物料報廢，同時需即時退還車間余料，避免物料在車間積壓呆滯。4.4 品保部：負責制定原材料和產品的試驗流程及規矩，負責改進型物料的樣本確認，確保物料和產品的質量滿足市場與客戶需求；同時針關于

5、生產進程中所發現的不良物料即時進行質量與責任判定，并且且依照要求定期檢查庫存物料質量狀況；在呆滯物料處理階段，負責呆滯物料的質量重新判定工作或配合工程部判定。4.5 工程部：負責產品BOM和技術規矩的制定和維持、新品試制、產品改進驗證等；同時在執行客戶需求變更時，需即時進行損失評估；在完成評估及確認相應善后處理方案后方可執行市場需求變更的執行動作；在呆滯物料處理階段，負責呆滯物料的可替代性分析，協助PMC部順利完成呆滯物料的處理。4.6 采購部：負責新供應商的評估，以及采購周期(L/T)、最小采購批量的制定，呆廢料處理階段，配合尋找呆廢料購買方以及相關價格費用的洽談。4.7 財務部：負責審查各

6、部門提出的損失評估報告及其帳務處理問題。4.8 技術部：負責新品研發所用余料或成品的妥善處治，在設計時盡快設計用常規物料或行業標準件。5 作業流程及內容5.1 呆廢料產生原因分析呆料產生原因分析5.1.1 產品EOL/客戶EOL5.1.2 客戶訂單減少或取消5.1.3 訂單剩貨5.1.4 營銷下錯訂單5.1.5 營銷成品備庫異常5.1.6 設計變更5.1.7 設計錯誤5.1.8 客戶需求變更5.1.9 PMC作業異常造成多買（做）錯買（做）5.1.10 BOM錯誤造成多買（做）錯買（做）5.1.11 ERP系統異常造成多買（做）錯買（做）5.1.12 最小經濟批量造成多買（做）5.1.13 M

7、RP合理余量5.1.14 生產多做或做錯（做成其他型號）5.1.15 生產余料未即時進倉變成無法再利用的物料5.1.16 參展產品、試聽產品或評優產品退回不可銷售5.1.17 技術部購買樣本或技術要求采購打樣本久置不用5.1.18 試產或試樣產品及其余料無法利用5.1.19 物流部未FIFO或未按新舊版規則要求發料造成不可用5.1.20 采購多買（策略性采購導致積壓無用或供方多送要求吸收）5.1.21 客戶退貨產品修復但不需要5.1.22 法規或市場準入標準變更導致物料不能投入使用廢料產生的原因分析 5.1.23 生產直接做錯成廢料（非型號做錯） 5.1.24 生產進程中的因各種原因導致的物料

8、不良不可使用5.1.25 自制品存在質量問題不可修復 5.1.26 無法向供應商追溯的外購不良品 5.1.27 有效期管控物料自然過效期無法使用 5.1.28 倉庫或車間保管不善（囊括未做FIFO）導致物料質量不良不可使用的5.2各原因下的呆廢料預防與處理作業流程 5.2.1 產品EOL/客戶EOL營銷通報PMC產品EOL或客戶EOL信息àPMC 協調于5個工作日內統計該產品或該客戶專屬物料、半成品和產成品的存量和價值情況à營銷根據統計的存量和價值狀況與客戶再次勾通à營銷通報最后協調結果à營銷與計劃協調殘存物料、半成品、成品的處治方案àPMC整

9、理產品EOL/客戶EOL呆料分析報告至公司高層核準à公司高層審核或建議àPMC落實處理關于策/建議。5.2.2 客戶訂單減少或取消營銷正式通知客戶取消訂單或減少訂貨量àPMC 協調于3個工作日內分析該產品物料、半成品和產成品的可能呆滯的存量和價值情況à營銷根據統計的存量和價值狀況與客戶再次勾通à營銷通報最后協調結果à營銷與計劃協調殘存物料、半成品、成品的處治方案àPMC整理訂單取消/減少呆料分析報告至公司高層核準à公司高層審核或建議àPMC落實處理關于策/建議。其他參考訂單取消控制程序操作。5.2.3 訂

10、單剩貨PMC每月提報剩貨預警報表（每月1日，報告至制造中心、財務中心、營銷中心和總裁辦）à營銷分析剩貨并且且提出具體處理意見或出貨計劃àPMC持續跟催營銷處理剩貨à若確定無需求，則營銷自行提出提出呆滯處理申請。 5.2.4 營銷下錯訂單 處理方式同5.2.2 5.2.5 營銷備庫異常PMC每月運行成品備庫報表（每月1日，報告至制造中心、財務中心、營銷中心和總裁辦）à營銷分析庫存并且且提出具體處理意見或出貨計劃à PMC持續跟催營銷處理庫存à若確定無需求，則營銷自行提出提出呆滯處理申請。5.2.6 設計變更需求單位提出設計變更通知

11、24;PMC統計變更前可能呆滯的物料、半成品和成品庫存余量à提出單位與PMC綜合評估處理方式和變更時機、范圍à確定最后變更方案à若確定近期無需求，PMC提出呆滯處理申請。注：若為新項目新產品的設計變更，則由研發部直接進行呆滯物料損失評估并且且提出呆滯處理申請PMC協助統計物料、半成品、成品余量。5.2.7設計錯誤責任單位發出設計錯誤信息àPMC通知立即停滯錯誤料件采購和生產動作àPMC通知原物料、半成品、成品所屬各單位統計異常料件狀況à責任單位主導MRB評估異常物料處理方式à若有呆滯風險，PMC統一提出呆滯處理報告。5.2.

12、8 客戶需求變更 此處客戶需求變更指產品本身或包裝等方面的局部修改，而非數量和交期的變更。 營銷提出變更需求à工程會同PMC進行評估à工程向營銷反饋變更成本（呆滯報廢風險（物料、半成品、成品）、人工成本等）à營銷根據潛在的損失與客戶勾通確定最終方案并且且通知執行à若存在呆滯風險，PMC提出呆滯處理申請。5.2.9 PMC作業異常造成多買（做）錯買（做） PMC自行提出檢討并且且依照呆廢料處理流程執行，MPS/MRP/PO作業盡快全部在ERP系統實現。5.2.10 BOM錯誤造成多買（做）錯買（做）責任單位發出BOM錯誤通知àPMC通知停滯錯誤料

13、件采購和生產動作àPMC通知原物料、半成品、成品所屬各單位統計異常料件狀況à責任單位主導MRB評估異常物料處理方式à若有呆滯風險，PMC統一提出呆滯處理報告。5.2.11 ERP系統異常造成多買（做）錯買（做）發現異常àPMC通知停滯錯誤料件采購和生產動作àPMC通知原物料、半成品、成品所屬各單位統計異常料件狀況àPMC評估呆滯風險，若存在呆滯風險則統一提出呆滯處理報告。5.2.12 最小經濟批量造成多買（做）a當出現客戶特殊需求時，若客戶需求較少，則采購時需進行相關于成本分析來決定采購方式；b若為常用物料有MOQ限制且有預測需求時，

14、可根據MOQ執行采購，但實際進料只進生產實際所需求的量，余量放在供應商處，待日后消耗；但是若后續無需求或需求變更造成無法消耗的，將視作公司責任，由PMC負責處理。c若為非常用物料或后續沒有預測需求，一般考慮依照實際需求進行采購。5.2.13 MRP合理余量 一方面指在擬定MRP時綜合考慮來料不良，適當增加采購需求，而實際來料質量狀況超過預期，從而余量產生或者因為最小包裝量的原因導致余量。另外一方面指BOM里損耗率的設定，MRP根據單位用量和損耗率計算出需求后，而實際損耗率偏低，造成余量產生。以上部分工程部需定期檢查BOM里損耗率的設置，避免因損耗率設置過大而造成采購過多。5.2.14生產多做或

15、做錯（做成其他型號） 原則上生產單位必需依照生產工單和相關工藝單執行生產，未經允許不可多做或私自變更相關工藝要求。 此種情況車間需提出檢討報告核準至制造中心àPMC評估呆滯風險à若存在呆滯風險，車間自行提出呆滯處理申請，若無風險，PMC增補生產工單，安排入庫，待日后消化。5.2.15生產余料未即時進倉變成無法再利用的物料 原則上要求生產車間生產余料必需于該產品生產完畢后7天內將剩余物料退還倉庫。 發生時，車間提出退料申請àPMC審查是否有訂單消化à若有呆滯風險，車間自行提出呆滯處理申請，若可消化，PMC核準后退庫。5.2.16 參展產品、試聽產品或評優產

16、品退回不可銷售 參展品退回在清理評估前一律不得進入正常成品倉庫。 參展品退回實物存放制定區域分類存放à責任單位組織MRB評估(報廢、入展廳、分解后局部再利用、局部改進后正常銷售)à根據評估結果進行處理。5.2.17 技術部購買樣本或技術要求采購打樣本久置不用 原則上技術部所購買的樣本或采購打樣物品只能進入技術部倉庫 關于于無料號的，需填寫寄存單注明寄存和領取日期 關于于有料號的，入ERP系統帳 每月1日技術部倉庫管理員發出技術部倉庫庫存明細（含手工）à技術部檢討分析，逐項列出處理意見à若無用的，技術部自行提出呆滯處理申請單，循正常程序處理。5.2.18

17、試產或試樣產品及其余料無法利用 同5.2.175.2.19 物流部未FIFO或新舊版規則要求發料造成不可用 物流部自行檢討分析并且且提出處理申請5.2.20采購多買（策略性采購導致積壓無用或供方多送要求吸收） 采購多買原則上必需簽核到采購總監核準。 采購在決定策略性采購或多買時，需事先提出不得事后補辦手續 采購在決定策略性采購或多買時，需主動會同PMC進行呆滯風險和持有成本分析。 在發現積壓不可用時，由PMC依照正常程序提出呆滯處理申請。5.2.21客戶退貨產品修復但不需要 NA5.2.22法規或市場準入標準變更導致物料不能投入使用 營銷部門或質量部門發出市場準入標準或其他行政法規的變更要求&

18、#224;PMC組織統計公司一切原物料、半成品、成品存貨狀況à財務統計價值àPMC組織公司層面的評審à根據公司評審結果進行處治。 5.2.23 生產直接做錯成廢料（非型號做錯） 由車間提出不合格品處治單，根據MRB評審結果，由車間自行提出報廢處理申請。 5.2.24 生產進程中的因各種原因導致的物料不良不可使用 由車間提出不合格品處治單，根據MRB評審結果，由車間自行提出報廢處理申請。 5.2.25 自制品存在質量問題不可修復 由車間提出不合格品處治單，根據MRB評審結果，由車間自行提出報廢處理申請。 5.2.26 無法向供應商追溯的外購不良品 由發生單位提出不合

19、格品處治單，根據MRB評審結果，由車間自行提出報廢處理申請。 5.2.27 有效期管控的物料自然過期無法使用 由發生單位提出不合格品處治單，根據MRB評審結果，由車間自行提出報廢處理申請。 5.2.28 倉庫或車間保管保管不善（囊括未FIFO）導致物料不良不可使用。 由發生單位提出不合格品處治單，根據MRB評審結果，由車間自行提出報廢處理申請。5.3 呆廢料處理作業5.3.1呆廢料的處理關于策呆料處理關于策一般為：替代使用-經品保、工程、技術評估替代原先物料使用，不影響產品外觀或功能。重工使用-經車間關于物料或產品某個部位進行重新加工后，達到可使用標準。讓步接受-經品保、工程或技術評估后可降低

20、質量要求使用，不影響產品整體性能或影響甚小。打折銷售-折價促銷處理，一般請采購或營銷負責打折退貨-折價方式返銷給供貨方，減少公司損失。與供方以貨易貨-與供方協調將呆滯物料等價或折價交換該供貨方的另外產品。暫留存待處理-主要鑒于財務角度，關于于大宗高價值呆料暫不予以處理等，確定暫存不處治時，帳務需調撥到呆滯物料倉（庫位，區）。報廢處理-無法達成上述處理方式，則只能提出報廢處理廢料處理關于策一般為廢料的處理一般經由公司指定負責人或單位尋找有價工業垃圾回收商進行處理，處理方式參照市場廢舊物資的回收處理方式。5.3.2 呆廢料預防與處理原則和庫存清理頻率： 呆廢料預防與處理原則：原則上要求“有發生（囊

21、括風險）即處理”，即當上述5.1條所列原因發生時，一旦發現物料有呆滯或報廢的風險或已經發生時，相關單位需立即提出處理。庫存清理頻率：每月1次，專案部分隨時提出。5.3.3 日常呆廢料處理權責與流程： 呆料處理流程a 整理明細：從系統導出或手工制作待處理呆料明細表；b 整理實物(或實物樣)： 將待處理的呆料標記區隔清楚，以方便評審組評審。也可以將待處理呆料取樣，組織人員進行會議室評審。c 填寫呆滯物料處理申請表：準備好呆滯物料處理申請表。若物料不多，可以在申請表上完成a動作，若物料較多，則將a以附件形式附錄在申請表后。d 現場評審或會議室評審：組織采購、計劃、品保、工程、研發、財務等部門進行呆料處理評估，逐項落實處理關于策。e 呆滯物料處理申請表現