1、22 數控加工工藝設計過程圖2-2-1 數控加工工藝過程示意圖221數控加工工藝一般過程用數控機床上加工工件時，首先應先根據工件圖樣，分析工件的結構形狀、尺寸和技術要求，以此作為制定工件數控加工工藝的依據。制訂數控加工工藝過程，首先，要確定工件數控加工的內容、要求；然后，設計加工過程，選擇機床和刀具，確定工件定位裝夾，確定數控工序中工步和次序，確定每個工步的刀具路線、切削參數；最后，填寫工藝文件和加工程序及程序校驗等。數控加工工藝過程如圖2-2-1所示。222數控加工內容的選擇當選擇并決定對某個零件進行數控加工后，并非其全部加工內容都采用數控加工，宜選擇那些適合、需要的內容和工序進行數控加工，

2、注意充分發揮數控的優勢。1.選擇數控加工內容： (1)選擇普通機床無法加工的復雜異形零件結構作為數控加工內容。如，數控機床依靠數控系統實現多坐標控制和多坐標聯動，形成復合運動，可以進行復雜型面的加工.。(2) 選擇普通機床加工質量難以保證的內容作為數控加工內容。如，尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求高的零件(3) 選擇普通機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容作為數控加工內容。如，形狀復雜，尺寸繁多，劃線與檢測困難，普通機床上加工難以觀察和控制的零件。(4) 選擇一致性要求好的零件作為數控加工內容。在批量生產中，由于數控機床本身的定位精度和重復定位精度都較高，能夠避免在普通機床加工時人

3、為因素造成的多種誤差，數控機床容易保證成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，質量更加穩定。2.不宜選擇數控加工內容：(1) 需要用較長時間占機調整的加工內容。(2) 加工余量極不穩定，且數控機床上又無法自動調整零件坐標位置的加工內容。(3) 不能在一次安裝中加工完成的零星分散部位，采用數控加工很不方便，效果不明顯，可以安排普通機床補充加工。 此外，在選擇數控加工內容時，還要考慮生產批量、生產周期、工序間周轉情況等因素，合理使用數控機床.223數控加工要求分析對適合數控加工的工件圖樣進行分析，以明確數控機床加工內容的加工要求。分析工件圖是其加工工藝的開始，工件圖提出的要求又是加工工藝的結果和目

4、標。(1) 對尺寸標注的分析 工件圖樣用尺寸標注確定零件形狀、結構大小和位置要求，是正確理解零件加工要求的主要的依據。數控加工工藝人員對零件尺寸標注的分析應注意以下幾點：分析圖樣尺寸標注方法是否適應數控加工的特點。對數控加工來說，尺寸從同一基準標注，便于工藝編程時保持設計、工藝、檢測基準與編程原點設置的一致。而采取不同基準的局部分散尺寸標注，常常給加工工藝設計帶來諸多不便。分析圖樣中加工輪廓的幾何元素是否充分。由于零件設計人員在設計過程中考慮不周或被疏忽，常常出現構成零件輪廓的幾何元素條件不充分，有錯、漏、矛盾、模糊不清的情況。當發生以上各項缺陷時，應向圖樣的設計人員或技術管理人員及時反映，解

5、決后方可進行程序編制工作。分析設計基準與工藝定位基準的統一問題，分析定位基準面的可靠性，以便設計裝夾方案時，采取措施減少定位誤差。(2) 公差要求分析分析零件圖樣上的公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝。影響到尺寸加工精度的工藝因素有機床的選擇、刀具對刀方案、工件裝夾定位選擇及確定切削用量等因素。尺寸公差，從零件的設計角度看，是表示工件尺寸所允許的誤差的范圍，它的大小影響零件的使用性能；從工件加工工藝的角度來解讀公差，它首先是生產的命令之一，它規定加工中所有加工因素引起加工因素誤差大小的總和必須在該公差范圍內，或者說所有的加工因素分享了這個公差，公差是所有加工因素公共的允許誤差。對數控加工

6、而言，由機床、夾具、刀具和工件所組成的統一體稱為“工藝系統”。工藝系統的種種誤差，是零件產生加工尺寸誤差的根源。工藝系統誤差有控制系統的誤差，機床伺服系統的誤差，零件定位誤差，對刀誤差以及機床、工件、刀具的剛性等引起的其他誤差等。除工藝系統誤差外，還包括程序編制的坐標數據值、刀具補償值、刀具磨損補償值的誤差等。對于數控切削加工，零件的形狀和位置誤差主要受機床主運動和進給運動機械運動副幾何精度的影響。如沿X坐標軸運動的方向線與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。(3) 表面粗糙度要求表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇機床、刀具及確定切削用量的重要依據。機械

7、加工時，表面粗糙度形成的原因，主要有兩方面，一是幾何因素，二是物理因素。影響表面粗糙度的幾何因素，主要是刀具相對工件作進給運動時，在加工表面留下的切削層殘留面積。殘留面積越大，表面越粗糙。殘留面積的大小與進給量、刀尖圓弧半徑及刀具的主副偏角有關。物理因素是與被加工材料性質和與切削機理相關的因素。如：當刀具中速切削塑性材料時產生積屑瘤與鱗刺，使加工表面的粗糙程度高；工藝系統中的高頻振動，使刀刃在加工表面留下振紋，增大了表面粗糙度值(4) 其它要求分析圖樣上給出的零件材料要求，是選擇刀具(材料、幾何參數及使用壽命)和選擇機床型號及確定有關切削用量等的重要依據。 零件的加工件數，對裝夾與定位、刀具選

8、擇、工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的因素。224選用數控機床合理選用機床，才能以合理的投入，獲得最佳生產效果。考慮零件特點和加工要求，全面衡量數控機床特征，是選用合適的數控機床的關鍵。數控設備的選用應從以下幾個方面考慮。(1) 考慮機床的加工目標選用數控機床時總是有一定的出發點，目的是解決生產中的某一個或幾個問題，選是為了用，選中的數控機床應能較好地實現預定的目標。例如考慮數控機床的加工目標是為了加工復雜的零件？還是為了提高加工效率？是為了提高精度？還是為了集中工序，縮短周期？或是實現柔性加工要求？有了明確的目標，有針對性地選用機床，才能以合理的投入，獲得最佳效果。(2) 考慮機床工藝

9、范圍、類型不同工藝類型的數控機床或加工中心，其使用范圍也有一定的局限性，只有加工在其工藝范圍內的工件，才能達到良好的效果。各種加工機床都有其最佳加工的典型零件。如，立式數控銑床及鏜銑加工中心適用于加工平面凸輪、樣板、箱蓋、殼體等形狀復雜單面加工零件，以及模具的內、外型腔等；臥式銑床和加工中心配合回轉工作臺適用于加工箱體、泵體、殼體有多面加工任務的零件，如果對箱體的側面與頂面要求在一次裝夾中加工，可選用五面體加工中心。大多數工件可以用二軸半聯動的機床來加工，有些工件需要用三軸、四軸甚至五軸聯動加工。機床聯動功能的冗余是也是一種浪費，而且給使用、維護、修理帶來不必要的麻煩。例如：當工件只要鉆削或銑

10、削加工時，就不要選用加工中心；能用數控車床完成的工件，就不必選用數控車削中心。對機床工藝范圍和類型的選擇，應以夠用為度，不宜盲目地追求“先進性”。(3)考慮機床規格主要是指機床的工作臺尺寸以及運動范圍等。工件在工作臺上安裝時要留有適當的校正、夾緊的位置；各坐標的行程要滿足加工時刀具的進、退刀要求；工件較重時，要考慮工作臺的額定荷重；尺寸較大的工件，要考慮加工中不要碰到防護罩，也不能妨礙換刀動作；對數控車床主要考慮卡盤直徑、頂尖間距、主軸孔尺寸、最大車削直徑及加工長度等。(4) 考慮主電機功率及進給驅動力等使用數控機床加工時，常常是粗、精加工在一次裝夾下完成。因此，選用時要考慮主電動機功率是否能

11、滿足粗加工要求，轉速范圍是否合適；鉸孔和攻螺紋時要求低速大扭矩；鉆孔時，尤其鉆直徑較大的孔，要驗算進刀力是否足夠。對有恒切削速度控制的機床，其主電機功率要相當大，才能實現實時速度跟隨，例如f360mm的數控機床，主電動機功率達27kW。(5)考慮加工精度及精度保持性影響數控機床加工精度的因素很多，如編程精度、插補精度、伺服系統跟隨精度、機械精度等，在機床使用過程中還會有很多影響加工精度的因素發生，如溫度的影響、力、振動、磨損的影響等等。對用戶選用機床而言，主要考慮的是綜合加工精度，即加工一批零件，然后進行測量，統計、分析誤差分布情況。選擇機床的精度等級應根據被加工工件關鍵部位的加工精度要求來確

12、定，一般來說，批量生產零件時，實際加工出的精度公差數值為機床定位精度公差數值的1.52倍。(5) 考慮設備運行的可靠性設備故障是最令人頭痛的問題，特別是同類設備臺數少時，設備故障將直接影響生產。機床穩定可靠性高，既有數控系統的問題，也有機械部分的問題，尤其是數控系統部分。選擇的設備一個是要少出故障，同時還要考慮排除故障要及時。衡量設備可靠性的兩個指標。平均無故障時間（MTBF），其值可表示成：MTBF=總工作時間/總故障次數（小時）。平均排除故障時間（MTTR），即從出現故障直到故障排除恢復正常為止的平均時間。(6) 考慮機床配置機床配置主要包括換刀裝置、冷卻裝置、排屑裝置等。數控機床的轉塔刀

13、架有412把刀，大型機床還多些，有的機床具有雙刀架或三刀架。按加工零件的復雜程度，一般選取812把刀已足夠（其中包括備用刀）。加工中心的刀庫容量有1040把、60把、80把、120把等配置。選用時以夠用為原則，同時考慮換刀時間、相配的刀具系統。現代數控機床都使用大流量的冷卻液，不僅可以降低切削區的溫度，保證高效率地切削，而且可以起著沖屑的作用。配有排屑裝置時，可以保證加工自動連續地進行。225 數控加工方案數控機床的加工方案的內容包括：對選用的數控機床進行調整，以滿足加工的精度要求；對數控加工工序內容進行合理劃分，確定安裝次數和工步數目，確定加工的先后順序；確定裝夾方案、定位基準、工件坐標系；

14、確定工步，包括工步的刀具的選用、刀具的路線、刀具的切削用量等內容；確定對刀方案和刀具的補償方案并對刀具預調。(1)裝夾方案：選用合適夾具，保證定位和夾緊要求，做到工件裝夾快速有效。(2)選擇合適的刀具 根據工件加工要求、材料性能、切削用量、機床特性等因素，正確選擇刀具的刀具類型、刀具材料、刀具幾何參數，并使刀具安裝調整方便等。(3)工步劃分和加工余量的選擇數控機床加工面余量的大小等于加工同一表面的各工步或工序加工余量的總和，加工同一表面的各工步或工序間的加工余量的選擇可根據下列方法進行：盡量采用最小的加工余量總和，以便縮短加工時間，降低零件加工費用。加工余量又要足夠，保證加工同一表面的各工步或

15、工序的最終的加工能得到圖紙上所規定的精度和表面粗糙度要求；加工余量要與加工零件的尺寸大小相適應，一般來說零件越大，由于切削力、內應力所引起的變形也越大，故加工余量也相應大些；決定加工余量時應考慮到零件熱處理引起的變化，以免產生廢品；決定加工余量時應考慮加工方法和加工設備的剛性，以免零件發生變形。(4)選擇合理的刀具路線刀具路線是加工過程中，刀具點相對工件進給運動軌跡和方向。合理地選擇刀具路線要兼顧到刀具進給運動的安全性、加工質量、加工效益。(5)確定合理的切削用量 合理確定刀具切削運動過程中主運動、進給運動的大小，即合理選用切削速度、背吃刀量及進給量，以滿足加工質量要求，充分發揮加工潛能，力求

16、降低加工成本。(6)數控機床加工方案合理制定和方案優化： 在數控機床加工過程中，加工對象復雜多樣，由于工件結構形狀大小、技術要求的不同、毛坯的不同、材料不同、批量不同等因素的變化，具體零件在制定加工方案時，除參考典型工件的數控加工方案，還應針對具體加工內容、要求具體分析，靈活處理或特別對待，只使所制定的加工方案更為合理。確定加工方案時，對于同一工件的加工方案可以有很多個，應選擇最經濟、最合理、最完善的加工工藝方案，從而達到質量優、效率高和成本低的目的，即對加工方案存在優化的要求。226 加工程序編寫與校驗1.數學處理為了向機床計算機描述刀具路線（刀具路線數據化），有必要設定適當的工件坐標系，計

17、算組成刀具運動軌跡各個線段的起點和終點坐標數據。對于由直線和圓弧組成的比較簡單的零件加工，要計算出零件輪廓相鄰幾何元素的切點或交點(統稱為基點)的坐標值，獲得各幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心坐標，作為進給運動軌跡描述的依據。對于形狀復雜的零件(如特殊曲線、曲面組成的零件)的加工，如果數控系統本身沒有此類曲線的插補功能時，需采用小直線段或圓弧段擬合逼近法，根據加工精度的要求計算出各節點(逼近線段的交點或切點稱為節點)坐標值，這往往需要借助于計算機輔助完成。2填寫加工程序刀具路線、工藝參數(如切削用量等)以及刀位數據確定后，按數控系統規定的功能指令代碼和程序段格式，編寫零件加工程序單，并把加工程

18、序輸入到CNC。3加工程序校驗與調整編制好的程序必須經過校驗和試切才能用于正式加工。可在帶有刀具軌跡動態模擬顯示功能的數控系統上，切換到CRT圖形顯示狀態下模擬運行所編程序，據自動報警內容及所顯示的刀具軌跡或零件圖形是否正確來調試、修改。還可采用不裝刀具、工件，開車空運行來檢查、判斷程序執行中機床運動是否符合要求。以上方法只能檢驗機床運動是否正確，而不能檢驗被加工零件的實際加工質量，因此需要進行零件的首件試切。對于較復雜的零件，可先采用塑料或鋁等易切削材料進行首件試切。當首件試切有誤差時，應分析產生原因并加以修改。零件程序通過校驗和首件試切合格后，可進行正式批量加工生產。生產過程中，由于刀具磨

19、損等原因，要適時檢測所加工零件尺寸，進行刀具補償。操作者還要注意觀察運行情況，以免發生意外。對經過實踐檢驗的加工工藝進行整理修改并定稿存檔。227 數控加工技術文件歸檔編寫數控加工專用技術文件是數控加工工藝設計的內容之一。這些專用技術文件既是數控加工及產品驗收的依據，也是需要操作者遵守、執行的規程，有的則是加工程序的具體說明或附加說明，目的是讓操作者更加明確程序的內容、裝夾方式、各個加工部位所選用的刀具及其他問題。下面介紹幾種數控加工專用技術文件，供參考使用。1、數控加工工序卡數控加工工序卡簡明扼要地說明數控工序的加工工藝。包括：安裝次數、工步數目、加工順序；各工步的主要加工內容、要求；各工步所用刀具及刀號、切削參數。其它工藝信息如：所用機床型號、刀具補償、程序編號等信息。參見第八章表8-10-2的數控加工工序卡片。2、數控刀具調整單數控加工時，對刀具管理十分嚴格，一般要對刀具組裝、編號，并在機外對刀儀或機內，事先調整好刀具直徑和長度。數控刀具調整單主要包括數控刀具明細表(簡稱刀具表)和數控刀具卡片(簡稱刀具卡)兩部分。數控刀具明細表，表明數控加工工