1、德德州科技職業技術學院機電工程系 模具設計與制造專業 畢業設計/論文設計/論文題目： 圓蓋板 班 級： 模具班級姓 名： 指導老師： 徐方龍，袁建章 完成時間： 目錄一設計任務書二.塑料的結構工藝性分析1.1塑件的幾何形狀分析1.2塑件原材料的成型特性分析 1.3塑件的結構工藝性分析1.4塑件的生產批量.初選注射機三.分型面及澆注系統的設計1.分型面的選擇:.澆注系統的設計四模具設計方案論證型腔布置成型零件的結構確定導向定位機構設計推出機構設計5冷卻系統設計五主要零部件的設計計算1.成型零件的成型尺寸模具型腔壁厚的確定推出機構的設計標準模架的確定六成型設備的校核計算.注射機注射壓力校核注射量的

2、校核鎖模力的校核安裝尺寸的校核推出機構的校核開模行程的校核七繪制模具裝配圖八繪制零件圖主要零件加工工藝編制九參考文獻第一章 設計任務書塑料制品名稱：圓蓋板塑料原料：（丙稀靑丁二烯苯乙烯塑料）生產批量：萬件塑件圖：如圖(圖)第二章 塑件的結構工藝性分析塑件的幾何分析熟讀塑件的圖樣，在頭腦建立清晰地塑件的三維形狀，復雜的塑件可通過計算機三維建模。塑件原材料的成型特性分析ABS是聚苯乙烯的改性產品，是目前產量最大、應用最廣的工程塑料。ABS是不透明非結晶型聚合物，無毒、無味，密度為.g/cm³。ABS具有突出的力學性能，堅固、堅韌、堅硬；具有一定的化學穩定性和良好的介電性能；具有較好的尺寸

3、穩定性，易于成型和機械加工，成型塑件表面有較好的光澤，經過調色可佩成任何顏色，表面可鍍駱。其缺點是耐熱性差，連續工作溫度為70左右，熱變形溫度為93左右，但熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龍等都高；耐候性差，在紫外線作用下易變硬發脆。ABS可采用注射、擠出、壓延、吹塑、真空成型、電鍍、焊接及表面涂飾等多種成型方法。ABS成形性能如下：1 易吸水，成型加工前應進行干燥處理，表面光澤要求高的塑件應長時間預熱干燥。2 流動性中等，溢邊值為0.04mm左右。3 壁厚和熔料溫度對收縮率影響極小，塑件尺寸精度高。4 比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。5 表觀黏度對剪切速度的依賴性很強，因此模

4、具設計中大都采用點澆口形式。6 頂出力過大或機械加工時塑件表面會留下白色痕跡。脫模斜度易取2以上。7易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統對流料的阻力。8宜采用高料溫、高模溫、高注射壓力成型。3塑件的結構工藝性分析（1） 塑件的尺寸精度分析 （2） 該塑件需標注公差的尺寸有9.5 0 +0.1屬于一般精度要求，其他尺寸均為未標注公差的為自由尺寸，可按MT5查取有關尺寸公差。下表所列為塑件主要尺寸的公差要求。 塑件主要尺寸的公差要求部位塑件標注尺寸塑件尺寸公差外形尺寸5 0 - 0.56130 - 0.38150 - 0.38內形尺寸89+0.2 0726662+0.38 068中心距2

5、0±0.2248.6 ±0.12（2）塑件的表面質量分析該塑件要去外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙度無特殊要求。（3）塑件的結構工藝性分析從圖紙上看，該塑件的外形為四方殼，壁厚均勻，且符合最小壁厚要求。由于該塑件無側孔和內凸，所以不用考慮側向分型抽芯裝置。 為使塑件順利脫模，可在塑件內部處增設1°2°的拔模斜度。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。 (4)塑件的生產批量該塑件的生產類型是大批量生產，因此在模具設計中要提高塑件的生產率，傾向于采用多型腔、高壽命、自動脫模模具，以便降低生產成本。3.注射機的選擇（1）計算塑件體積和

6、重量=21cm3塑件的質量計算：查有關手冊，取ABS的密度為=1.03g/cm³,所以塑件的質量為M=V×=1.03*21g/cm³=21.63g。（2）確定型腔數量由于塑件的內孔有尺寸精度要求，不宜采用太多型腔數目，而該塑件的生產批量為大批量生產，為盡量提高生存率，決定采用一模二腔，型腔平衡布置在型腔板兩側，這樣有利于澆注系統的排列和模具的平衡（3）確定注射成型的工藝參數根據以上所計算的結果，可選擇設備型號、規格、確定型腔數。注射機的額定注射量為Vb，每次的注射量不超過它的80%，即 n=(0.8-)/ 式中 n型腔數；Vj澆注系統的體積（g）；塑件體積。估算澆

7、注系統的體積Vj：根據澆注系統初步方案進行估算澆注系統體積。=0.78由于該塑件外形較小，因此采用一模二腔，即n=2則 Vb=(nVg+Vj)/0.8= 21 根據該塑件的結構特點和PC的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數，見下表： 塑件的注射成型工藝參數工藝參數內容工藝參數內容預熱和干燥溫度8090成型時間/s注射時間35時間2h保壓時間1530料筒溫度/后段180200冷卻時間1530中段210230總周期4070前170190螺桿轉速/（r/min）3060噴嘴溫度/180190后處理方法紅外線燈烘箱模具溫度/6080溫度/70注射壓力/MPa7090時間/h24（4）確

8、定模具溫度及冷卻方式ABS為非結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產率。所以模具應考慮采用適當的循環水冷卻，成型模具溫度控制在6080。（5）確定成型設備由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩二腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：W=2w+w廢料=2X21.63+21.63×20%=47.586g。根據以上一次注射量的分析以及考慮到塑件品種、塑件結構、生產批量及注射工藝參數、注射模具尺寸大小等因素，參考設計手冊，初選SZY-300型螺桿式注射機。記錄下SZY-300型柱塞式注射機的主要技術參數，見下表：

9、 -00型柱塞式注射機的主要技術參數序號主要技術參數項目參數數值1最大注射量/cm³3202注射壓力/MPa1253鎖模力/kN14004動、定模模板最大安裝尺寸/（mm×mm）620x5205最大模具厚度/mm3556最小模具厚度/mm1307最大開模行程/mm3408噴嘴前端球面半徑/mm129噴嘴孔直徑/mm410定位圈直徑/mm125（6）制定塑件注射成型工藝卡綜上分析，填寫塑件注射成型工藝卡，見表車間塑料注射成型工藝卡片資料編號零件名稱圓蓋板材料牌號ABS共 頁第 頁裝配圖號材料定額設備型號SZY300零件圖號單件質量47.586g每模件數2件見圖1材料干燥設備溫

10、度/8085時間/h23料筒溫度/后段150170中段165180前段180200噴嘴溫度/170180模具溫度/5080成型時間/s注射時間2090保壓時間05冷卻時間20120壓力/注射壓力6001000背壓力后處理時間定額/min輔助單件檢驗編制校對審核組長車間主任檢驗組長主管工程師 第三章 分型面及澆注系統的設計1分型面的選擇 塑料在模具型腔凝固形成塑件，為了將塑件取出來，必須將模具型腔打開，也就是必須將模具分成兩部分，即定模和動模兩大部分。定模和動模相接觸的面稱分型面。通常有以下原則： （1）分型面的選擇有利于脫模：分型面應取在塑件尺寸的最大處。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構

11、通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。如果塑件的壁厚較大，內孔較小或者有嵌件時，為了使塑件留在動模，一般應將凹模也設在動模一側。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （2）分型面的選擇應有利于保證塑件的外觀質量和精度要求。 （3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。（4）分型面應有利于側向抽芯，但是此模具無須側向抽芯，此點可以不必考慮。不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。該塑件為外殼，外形表面質量要求較高。

12、在選擇分型面時，根據分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內的氣體、分模后塑件留在動模一側及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖所示。2 澆注系統的設計澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在設計澆注系統之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模八腔，澆注系統的設計是注塑模具設計的一個重要的環節，它對注塑成型周期和塑件質量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現象。（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。（3）系統流道應盡

13、可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（4）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統容積盡量小，以減少塑料的耗量。（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀。考慮到塑件的外觀要求較高，以及一模二腔的布置ABS對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內。澆注系統的設

14、計如圖所示。（1）主流道和定位圈的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統聯接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形主流道與注射機的高溫噴嘴反復接觸碰撞

15、，故應設計成獨立可拆卸更換的澆口套，采用優質鋼材制作，并經熱處理提高硬度，定位圈與澆口套分開設計，如圖所示：查資料得到SZY-300型注射機與噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端球面半徑SR=12mm，噴嘴孔直徑d=4mm，定位圈直徑為125mm。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SR+(12),d=d+0.5。因此，取主流道球面半徑SR=14mm（取標準值），主流道的小端直徑d=4.5mm。為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度為2°4°，計算其大端直徑約為10 mm；為避免模內的高壓塑料產生過大，取D=25 mm;同時為了

16、使熔料順利進入分流道，在主流道出料端設計R2的圓弧過渡；為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形，將澆口套的長度設計得比模板厚度短0.02 mm；澆口套外圓盤軸肩轉角半徑R宜大一些，取R=3 mm，以免淬火開裂和應力集中。主流道的長度L一般控制在60mm之內，可取L=57mm。定位圈是安裝模具時做定位用的，查資料得SZY-300型柱塞式注射機的定位圈直徑為125 mm，一般定位圈高出定模座板表面510 mm.由于澆口套與定位圈均屬于注射模具的通用件，所以設計者應盡量采用推薦尺寸的澆口套和定位圈。（2）分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉向的作用。分流道截面

17、的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。分流道設計要點：（1）.在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉折處應以圓弧過度。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料穴。對于此模來說在分流道上不須開設冷料穴。（3）.分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。（4）.分流道

18、與澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發，應力求縮短。分流道的斷面尺寸應根據塑件的成形的體積，塑件的壁厚，塑件的形狀和所用塑料的工藝性能，注射速率和分流道長度等因素來確定。因ABS的推薦斷面直徑為4.59.5，部分塑件常用斷面尺寸推薦范圍。分流道要減小壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，同時因考慮加工的方便性。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的

19、分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內塑料的后續作用，冷卻后快速切除。同時它的效果與S澆注系統有同樣的效果，有利于補塑。本塑件采用U形斷面的分流道，在一塊模板上，切削容易實現，且比表面積不大，推薦直徑為4.89.5 mm，取8mm，據此，該模具的分流道設計如圖所示：（3）澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統的關鍵部分。其主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流。易于在澆口切除澆注系統的凝料。澆口截面積約為分

20、流道截面積的0.030.09，澆口的長度約為0.5mm2mm，澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在試模是逐步糾正。當塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現象，影響塑件質量。澆口位置的選擇：<1>澆口位置應使填充型腔的流程最短。這樣的結構使壓力損失最小，易保證料流充滿整個型腔，同時流動比的允許值隨塑料熔體的性質，溫度，注塑壓力等的不同而變化，所以我們在考慮塑件的質量都要注意到這些適當值。<2>澆口設置應有利于排氣和補塑。&

21、lt;3>澆口位置的選擇要避免塑件變形。采側澆口在進料時頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點澆口，有利于排氣，整件質量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開在薄壁處不合理；而設在厚壁處，有利于補縮，可避免縮孔、凹痕產生。<4>澆口位置的設置應減少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型時前端較冷的料流在型腔中的對接部位，它的存在會降低塑件的強度，所以設置澆口時應考慮料流的方向，澆口數量多，產生熔接痕的機會很多。流程不長時應盡量采用一個澆口，以減少熔接痕的數量。對于大多數框形塑件，澆口位置使料流的流程過長，熔接處料溫過低，熔接痕處強度低，會形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流

22、的流程短，熔接處強度高。為了提高熔接痕處強度，可在熔接處增設溢溜槽，是冷料進入溢溜槽。筒形塑件采用環行澆口無熔接痕，而輪輻式澆口會使熔接痕產生。<5>澆口位置應避免側面沖擊細長型心或鑲件。因點口在脫開時會傷塑件的內表面在這里是可以的，考慮到點澆口有利澆注系統的廢料和塑件的脫離，所以選取用點繞口根據塑件的外觀要求及型腔分布情況，選用如圖所示的點澆口。從塑件的底側中部進料，去除凝料時不會在塑件的外壁留下澆口痕跡，不影響塑件的外觀。l=(0.40.6)+b/2,取l=2 mm;澆口深度t=0.52.0 mm,取t=1.0 mm;澆口寬度b=(0.60.9)A½ /30 mm,取

23、b=4 mm. (4)冷料穴的設計冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端，其作用是接受料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而影響塑件質量，開模時又能將主流道的凝料拉出。冷料井的直徑宜大于大端直徑，長度約為主流道大端直徑。采用帶Z形頭拉料桿的冷料穴，如圖所示，將其設置在主流道的末端，既起到冷料穴的作用，又兼起開模分型時將凝料從主流道中拉出留在動模一側，稍做側向移動便可取出凝料的作用。（5）排氣系統的設計塑料熔體在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，除此以外，塑料熔體會產生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑

24、件產生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿。因該模具為小型模具，且分型面適宜，可利用分型面排氣，所以無需設計排氣槽。第四章 模具設計方案論證4.1 型腔布置對于一模多件的模具型腔布置，在保證澆注系統分流道的流程短、模具結構緊湊、模具能正常工作的前提下，盡可能使模具型腔對稱、均衡、取件方便。本模具采用一模八腔，型腔平衡布置在型腔板兩側。4.2成型零件的結構確定成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸，它的質量直接影響塑件的質量。該塑件的材料為ABS工程材料，對表面粗糙度和精度的要求較高，因此要求成型零件有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，應選用優質模具鋼制作，還應進行熱處理一般使其具備5055

25、HRC的硬度。（1） 型腔設計采用整體嵌入式凹模，放在定模板一側，主要是從節省優質模具鋼材料、方便熱處理、方便日后的更換維修等方面考慮。（2） 型芯設計型芯結構設計也應用組合式，可節省貴重模具鋼，減少加工工作量。成型塑件內壁的大型芯裝在動模板上。4.3 導向定位機構設計導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。如圖所示：導向機構的主要作用有：定位、導向和承受一定側壓力。定位作用：為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁

26、厚不均。塑件在注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機的精度限制，使導柱工作中承受一不定的導向作用。動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進入型腔，產生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。由于塑件基本對稱且無單向側壓力，所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉模后的定位。導柱要比主型芯高出68 mm。4.4.推出機構設計根據矩形外殼的形狀特點，其推出機構可采用推桿推出。其中推件板推出結構可靠、頂出力均勻，不影響塑件的外觀質量，但制造困難，成本高；推桿推出結構簡單，推出平穩可靠，雖

27、然推出時會在塑件內部型腔留下頂出痕跡，但不影響塑件外觀，所以采用推桿推出機構。如圖所示：4.5.冷卻系統設計該模具的凹模冷卻是在定模板上開出冷卻水道，采用冷卻水進行單向冷卻型腔。冷卻通路的設計，設計如圖所示：4.6 模具加熱系統的設計因在ABS要求的熔融溫度為200。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求為5070，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結構簡單、可調節范圍大，所以在該模具應用電加熱。4.7 溫度調節系統的設計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產效率起到決定性的

28、作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統的設計及優化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環交互作用等。（1）低的模具溫度可降低塑件的

29、收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免后結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。（4）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率，根據塑料的要求，注射到模具內的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模

30、具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節水的流量就可以調節模具的溫度因外殼使用的塑料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內應力較大，甚至還出現冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。總之，要做到優質、高效率生產，模具必須進行溫度調節。對溫度調節系統的要求：（1）確定加熱或是冷卻；（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3）采用的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調節系統應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。第五章 主要零部件的設計計算5.1成型零件的成型尺寸所謂工作尺寸是零件上直接用以成

31、型塑件部分尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸。（包括矩形和異形型芯的長和寬），型腔深度和型芯高度和尺寸。該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算，查有關手冊得ABS的收縮率為0.4%0.7%，故平均收縮率Scp=（0.4+0.7）%/2=0.55%，根據塑件尺寸公差要求，模具制造公差取z =1/3，成型零件尺寸計算見下表：類別名稱塑件尺寸計算公式工作尺寸型腔計算型腔的尺寸93 0 - 0.56Lm=（1+Scp）Ls-0.75 0+zLm=（1+ Scp）Ls-0.67 0+z92.859+0.187 0型芯計算66 0 -0.3865.808+0.127 0型芯的尺寸68 +0.28 0Hm=（1

32、+Scp）Ls+0.75 6.24 0 -0.934.5+0.28 04.75 0 -0.939.5+0.2 09.7 0 -0.9中心距20±0.52Cm=（1+Scp）Cs ±z/220.11±0.1748.6± 0.6248.8673± 0.245.2模具型腔壁厚的確定如果是利用計算公式的話比較煩瑣，且不能保證在生產中的精確性，我們可以根據書中的經驗值來取的。成型零件材料選擇。為實現高性能的目的；選用模具材料應具有高耐磨性，高耐蝕睡，良好的穩定性和良好的導熱性。必須具有一定的強度，表面需要耐磨，淬火變型要小，但不需要耐腐蝕性，因為ABS沒

33、有腐蝕性。可以采用Cr12，經過調質，淬火加低溫回火，正火。HRC55。塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應有足夠的強度和剛度，本模具的凹模采用的是整體嵌入式，因此采用經驗數據法查表9-26，依據短邊長度b=18mm查參考手冊得該型腔側壁厚厚度S為12mm和型腔底板厚度T為15mm。5.3推出機構的設計采用推管推出機構，由于該塑件的脫模力不是太大，推管的布置空間足夠，所以無須用繁瑣的計算方法確定推管的尺寸大小，可以根據經驗選取d=3 mm的國際推管，注意保證推出距離略大于型芯的突出長度23mm，即推出距離大于17 mm。5.4標準模架的確定綜合考慮本塑件采用一模八腔平衡布置、側澆口一

34、次分型結構、型腔的壁厚要求、塑件尺寸大小、冷卻水道的布置等多項因素，估算型腔模板的概略尺寸，查表8-1選取標準模板的尺寸為300x300mmx25mm和300x300mmx25mm選取標準模架A304025x25x90(GB/T12555-2006)。如圖所示第六章 成型設備的校核計算6.1鎖模力的校核鎖模力是指注射機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力。注射機鎖模力的校核關系為 FkpA式中F-注射機鎖模力，查參考設計手冊得SZY-300型柱塞式注射機鎖模力為3500KN；k-壓力損耗系數，一般取1.11.2，取1.1；P-型腔內熔體的壓力，本塑件P=30Mpa；A-塑件及澆注系統在分型面上

35、的投影面積之和，本模具A=1.4X10-2計算得 kpA=1.1×30×106×1.4×10-2=462000N=462KN<F=1500KN故注射機的鎖模力足夠，滿足鎖模要求。6.2安裝尺寸的校核 本模具采用的型號為A3040-25x25x25(GB/T12555-2006) 的標準模架，模具的外形尺寸為300 mm×400 mm，模具閉合高度H=305mm. 查資料得SZY-300型注射機動、定模模板最大安裝尺寸為520 mm×620mm，允許模具的最小厚度Hmin=300mm,最大厚度Hmax=450mm，即模具的外形尺寸

36、不超過注射機動、定模模板最大安裝尺寸，模具閉合高度滿足HminHHmax的安裝條件，故該模具滿足SZY-300型螺桿式注射機的安裝要求。6.3推出機構校核 各種型號注射劑推出機構的設置情況及推出距離等各不相同，設計模具時，必須了解注射劑推出桿的直徑，推出形式，最大推出距離及雙推中心桿距等，以確保模具推出機構與注射機的推出機構相適應。6.4開模行程的校核注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，本模具為單分型面注射模具，SZY-300型螺桿式注射機的最大開模行程與模厚無關，校核關系為S>H1+H2+(510)試中S-注射機的最大開模行程，查參考設計手冊得SZY-300型柱塞式注射機的開模行程S=500mm；