1、硫化工序工藝規程一、 硫化過程輸送帶在平板硫化機上（單層或雙層）采用恒溫分段硫化。硫化前檢查好半成品的規格，配用相應厚度的墊鐵和頂鐵，帶胚拖入平板空間按規定拉伸后，用低壓將墊板頂起，再換用高壓頂緊，并按工藝標準中規定條件進行硫化。二、帶胚硫化拉長規定（一）滌棉帆布輸送帶4 層及4 層以下拉長3-4%5 層及5 層以上拉長3.5-4.5%浸膠滌棉帆布輸送帶拉長量相應減少0.5%。花紋輸送帶拉長：魚骨花紋輸送帶拉長3-4 個花紋圓柱花紋（高傾角）輸送帶拉長1-1.25 個花紋。（二）尼龍、EP輸送帶：0.5-1%一、 成品膠帶冷定伸規定（一）滌棉輸送帶 2-3%尼龍輸送帶4.5-5%EP輸送帶2-

2、3%（二）冷定伸方法：成品膠帶出鍋以后，待下鍋硫化拉長一結束，應立即用拉出機將膠帶拉直，然后開動冷伸夾板按照規定冷伸量進行冷定伸，并須開動風扇降溫，其間隔不得多于 1 分鐘。下鍋前5 分鐘關閉風扇，落下冷伸夾板。（三）兩條膠帶接頭時或第一鍋與最后一鍋與牽引帶有接頭時，滌棉輸送帶與EP輸送帶冷伸量可減少至1-2%,尼龍輸送帶冷伸量可減少至2-3%二、硫化壓縮比規定滌棉帆布輸送帶：8-18% （包括耐寒、耐熱、耐酸堿、耐油）尼龍、EP輸送帶：8-15%注：應按帶胚實際厚度計算配備墊鐵。三、 硫化條件（包括硫化方法、硫化溫度、硫化時間、硫化壓力）（一）硫化方法的規定不閉汽只預熱的輸送帶：各種運輸帶均

3、采用不閉汽只預熱的方法，其方法如下：帶胚上鍋后低壓預熱1-2分鐘，放高壓1-2分鐘，預熱時間計算在正硫化時 間內。（二）硫化溫度及時間的規定硫化溫度時間按下表及說明執行序 號輸送類及 硫化 方法帶胚 厚度mm硫化溫度C 蒸汽壓力（MPa）及硫化時間T（分鐘）153 c (0.42MPa)150 C (0.38MPa )147 C (0.35MPa)144.7 C (0.32MPa)1棉帆 布輸25mm 及以T=6+0.7P+1.T=9+0.7P+1.6(A+BT=12+0.7P+1.6T=14+0.7P+謝 （單條 或雙下6(A+B)(A+B)1.6(A+B)層單 條）25mm 及以上T=8+

4、0.7P+2( A+B)T=11+0.7P+2(A+B)T=14+0.7P+2(A +B)T=17+0.7P+ 2(A+B)2棉帆 布輸 謝 （雙條 或雙 層雙 條）25mm 及以下T=9+0.7P +1.6(A+B )T=12+0.7P+1.6 (A+B)T=14+0.7P+1.6(A+B)25mm 及以上T=11+0.7P+2(A+B)T=14+0.7P+2(A +B)T=17+0.7P+1.6(A+B)3全丁 苯耐 熱耐 酸堿 輸送 帶（雙層 單條 或雙 條）25mm 及以下T=14+0.7P+1.6 (A+B)T=17+0.7P+ 2(A+B)25mm 及以上T=17+0.7P+2(A

5、 +B)T=22+0.7P+2.5(A+B)4氯 耐酸 堿油、 熱花 紋氯 J耐 酸輸 謝 （單條 或雙 層單 條）25mm 及以下T=17+0.7P+ 2(A+B)25mm 及以上T=22+0.7P+2.5(A+B)5出口 輸送 帶25mm 及以下T=14+0.7P+1.6(A+B)25mm 及以上T=17+0.7P+ 2(A+B)6棉帆 布花 紋輸25mm 及以下T=15+0.7P+1.6(A+B)25mm 及以上T=18+0.7P+ 2(A+B)7維綸 輸送 帶T=15+2.1P+2.1(A+B)8尼龍、EP輸 謝25mm 及以下T=12+0.7P+1.6 (A+B)T=14+0.7P+

6、1.6(A+B)25mm 及以上T=14+0.7P+2(A +B)T=17+0.7P+ 2(A+B)9耐高 溫輸 謝155 c (0.45MPa) T=14+0.7P+1 .6(A+B)說明：1、當NN250 EP250時布層數P的系數應改為0.8分NN300 EP300時布層數P的系數應改為0.9分NN350 EP350時布層數P的系數應改為1.0分2、表內：T正硫化時間（分）計算到小數點后一位，四舍五 入。P一膠帶布層數A、B一上、下覆蓋膠厚度mm3、耐高溫輸送帶硫化條件限于113-膠料。4、如無特殊規定，普通、耐熱滌棉帆布輸送帶均采用0.35MPa汽壓硫化。5、帶寬在500及500mmZ

7、下，而布層又是3層及3層以下的 帶子允許并條硫化。6、耐寒輸送帶硫化條件，同棉帆布輸送帶 （ 出口耐寒輸送帶按出口輸送帶條件及有關規定） 。7、耐熱花紋輸送帶按上表4 項執行，與并鍋硫化的耐熱輸送帶亦采用0.32MPa汽壓的條件按時間長者硫化。8、與花紋輸送帶配鍋硫化的棉帆布輸送帶，只限于布層數為5-6 層，而硫化時間相差又不超過±5 分鐘者，并按時間長者硫化。9、耐熱階梯形輸送帶硫化時間計算：階梯布層不作為硫化時間計算的布層數，覆蓋層厚度以最厚（ 包括填充膠 ） 部分計算硫化時間。10、試制或其它類型輸送帶，應按技術通知執行。11、硫化溫度以儀表的顯示溫度為準，以汽壓表的顯示為參考

8、。（三）硫化壓力硫化過程中帶胚所用的單位壓力為1.82.5MPa尼龍、EP輸送帶單位壓力2.0MPa 以上。各平板硫化不同寬度的輸送帶，其進水管壓力和帶胚所受單位壓力的關系請查閱輸送帶硫化單位壓力，進水管壓力硫化帶寬對照表。（四）硫化有關技術規定1、雙層硫化不同規格帶子及可連接硫化的帶子，僅限于：兩條帶子硫化時間相差不超過5 分鐘，按時間長者硫化，但二條輸送帶的硫化拉長必須是同一檔次，并且將層數多的帶子放在平板下層進行硫化。2、當班硫化過程中，如遇盤根或水門漏水，水壓突然下降至規定以下時，只允許硫化完成該段輸送帶，壓力不恢復正常時，不得繼續硫化。3、硫化過程中發生問題必須中斷硫化30 分鐘以上

9、時，應關閉進汽管閥門，并用杠子將帶子墊起，使其全部離開熱板。4、硫化出鍋時，開車者必須注視平板內的輸送帶，如發現起泡，應立即戳穿，開出鍋口后再用刀將泡剖開以防汽泡膨脹擴大，造成嚴重損失。5、如停機換盤根，應關閉進汽管閥門，平板升溫時應使用杠子，將帶子墊起使其全部離開熱板。6、星期六最后一班作業結束時，應把已硫化完的輸送帶向帶胚方向全部拖回，平板內不允許存放膠帶。7、硫化用硅油作隔離劑時，其配比為：硅油：汽油 =1： 20(重量比)8、帶胚裝鍋偏裝不得超過50mm遇帶胚偏壓時允許調正鐵板偏裝，調正量不超過100mm。9、輸送帶測長和商標貼法(1) 輸送帶硫化時要逐鍋測量帶胚和成品長度。(2) 商

10、標位置在帶子兩端2米內和中間部位每間隔約1520米，在距帶邊100mmt貼商標標志一套(包括商標、規格、生產年月、機臺、班次、 合同號、批號) 。(3) 在本班生產第一鍋前頭和最后一鍋后頭加貼本班班次標識，在膠帶的兩頭部的商標處同時加貼產品使用說明書。在帶子兩端各30cm處加貼一套生產班次標志，以確認短尺原因。(4) 不合格品應將商標抹去，處理品不貼商標。10、允許帶子串鍋硫化，但每條帶子不允許超過三次串鍋；每條帶子局部不得重復硫化三次。11、兩條不同寬度的帶子，不能并條硫化。12、并鍋硫化的帶子，上下格兩帶子帶寬相差不得超過200mm，單位壓力以帶寬大者為準。13、同寬度輸送帶硫化，其接頭硫

11、化方法如下：(1) 用汽油擦凈帶頭 ( 搭接頭 ) 按帶頭成型尺寸圖進行聯接。(2) 兩帶頭必須接直，以免影響硫化拉伸。(3) 輸送帶對接處，須用同類膠布條補足帶頭處的厚度，以利同規格帶接頭進大鍋硫化和防止端部覆蓋層的流失。(4) 接頭平板提前10 分鐘放汽，硫化后關閉汽門，放汽時及閉汽時，帶胚必須離開熱板，防止帶胚受烘。(5) 接頭硫化條件：汽壓：0.50.6MPa;進水管壓力9.011.0MPa硫化時間：棉帆布帶芯T=6+P(分)；尼龍、EP帆布帶芯T=6+P( 分) ；維綸帶芯T=8+2P份)。P-為接頭處的布層數14、對于不同寬度的膠帶或膠帶的第1 鍋和最后一鍋的首尾兩端接頭時，應使用牽引帶，其接頭硫化方法同第 13條，接頭部位需硫化兩鍋，硫化的膠帶的寬度與接頭用的牽引帶寬相差不得大于200mm。15、輸送帶硫化時應使用定中心裝置，三套定中心裝置的刻度尺必須一致，當并鍋硫化不同寬度的輸送帶時，定中心裝置豎輥以寬度大者為準，寬度小的膠帶兩側距豎輥的距離應相同。16、硫化完畢的膠帶，因故不能立即出鍋時，應落鍋，但不得松開夾板，如確實需松開夾板時，松開后應盡快將膠帶重新夾持并拉長到原硫化拉長量，以免膠帶在鍋內嚴重收縮。17、尼龍、EP輸送帶：帶胚進入平板中，其兩邊應分別離開墊鐵2-4mm