1、 塑料凹版印刷中常見問題及處理方法長榮佳專業(yè)生產(chǎn)復(fù)合軟包裝，印刷效果極佳！復(fù)合軟包裝制成需經(jīng)過印刷、復(fù)合、切袋等工藝，現(xiàn)具體分析1出現(xiàn)刮刀線或油墨線原因有：刮刀磨損或刮刀上粘有臟物；油墨中混入雜質(zhì)；油墨細(xì)度不夠；印刷版打磨不好，過于粗糙，油墨黏度太高。處理辦法： a)如果刮刀線是隨著刮刀的左右擺動而有規(guī)律的左右移動，則可判定是刮墨刀磨損或刮墨刀上粘有臟物，可用竹簽在起刀線的部位將臟物清除；如是刮刀磨損，則應(yīng)立即打磨刮刀或更換新刮刀。 b)在印刷中所有油墨都須過慮。盡量使用新墨。 c)油墨顆粒太粗、細(xì)度不夠，易出現(xiàn)線條，用細(xì)度計(jì)檢測油墨細(xì)度，如細(xì)度不夠需更換油墨。 d)印刷版打磨不好或版面上有細(xì)

2、小硬塊，可先用細(xì)砂紙?jiān)谟∷婷嫔蟻砘卮蚰ィ缛圆荒芙鉀Q，需退鉻重鍍。 e)定時測量油墨黏度，保持油墨黏度的穩(wěn)定，有條件的廠家可使用油墨自動黏度控制器： 2印刷水紋 出現(xiàn)水紋的原因主要有：油墨的黏度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流動性不良。a)適當(dāng)提高油墨黏度；b)提高印刷速度。c)調(diào)整刮刀角度成銳角。d)版雕刻太深無法調(diào)整的需重新制版。e)改良油墨的流動性。3油墨回粘 出現(xiàn)印刷回粘的原因主要有：溶劑過于慢干，油墨的干燥性不良；印刷過程中收卷壓力太大，印刷后疊放壓力過大(特別是高溫天氣)；冷卻水溫度太高，起不到冷卻效果；烘干箱的溫度過高，風(fēng)力過大使油墨出現(xiàn)假干現(xiàn)象；印刷非印刷面表面張力大(或雙面電

3、暈的情況)，膜非印刷面與油墨的親和力大，油墨發(fā)生轉(zhuǎn)j處理辦法： a)更換為快干溶劑，使油墨充分干燥。 b)調(diào)整收卷壓力，盡量放小。收卷的卷要太大，堆積重量要小。 c)檢查印刷機(jī)的冷卻水是否打開，水溫符合要求。b)在印刷中所有油墨都須過濾。盡量使用新 宜。墨。 d)調(diào)整烘箱溫度及風(fēng)力，一般在5065 為宜。 e)印刷前檢測薄膜的表面張力，印刷面的表面張力要大于非印刷面，雙面電暈的薄膜最好不要使用。4印刷色差 出現(xiàn)印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、壓力發(fā)生變化引起印刷色差；油墨度變化引起印刷色差；油墨色濃度的變化引走刷色差；印刷版印到一定量后已變淺；印刷版版引起印刷色差；多色混合配置專色時

4、，如果合油墨中各顏料的比重相差較大，在印刷過中，如油墨循環(huán)不良易發(fā)生油墨沉淀從而引起刷色差。 處理方法： a)適當(dāng)調(diào)整刮墨刀的位置、角度、壓力，印刷色相基本保持一致。 b)定時測量油墨黏度，保持油墨黏度的致，有條件的廠家可以配備油墨黏度自動控器。 c)調(diào)整油墨的色濃度(在油墨中添加原墨沖淡劑)，保持色濃度的一致。 d)印刷版退鉻重鍍處理或印版重制。 e)使用印刷版清洗劑清洗版輥。 f)檢查油墨的循環(huán)系統(tǒng)，保持油墨流動良好。 5靜電故障 塑料薄膜在印刷中由于磨擦?xí)a(chǎn)生靜電。靜電對印刷品的質(zhì)量危害較大，嚴(yán)重的還會引起火災(zāi)，在印刷過程中要特別注意。薄膜靜電可引起的印刷故障主要有：在印刷圖文的周圍引起

5、“胡須”狀的油墨絲；實(shí)地部分印刷時會出現(xiàn)斑駁狀，油墨轉(zhuǎn)移不上，產(chǎn)生空白部分。薄膜靜電雖不能完全消除，但在印刷過程中可以進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚?，避免產(chǎn)生靜電故障。主要的處理方法如下： a)適當(dāng)提高車間內(nèi)的空氣濕度。 b)適當(dāng)提高油墨的印刷黏度。 c)印刷溶劑中適當(dāng)增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過多，否則會影響后工序的復(fù)合強(qiáng)度。 d)設(shè)備安裝靜電消除裝置且要經(jīng)常維護(hù)、檢查。 6印刷泛色(霧版) 刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導(dǎo)致油墨轉(zhuǎn)移到印刷基材上的現(xiàn)象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良；刮刀壓力不足、角度不適；油墨的印刷黏度過大；車間的環(huán)

6、境濕度太大，使油墨的流動性變差；醇類溶劑添加比例過大，導(dǎo)致油墨溶解性不良。處理方法： a)提高版輥的制造精度。 b)增大刮刀的壓力，調(diào)節(jié)刮刀角度為60一7O度，兩切點(diǎn)距離為5060CM為宜。 c)適當(dāng)降低油墨的印刷黏度。 d)調(diào)整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適蘭增加酮類溶劑的比例。 二、干式復(fù)合的常見問題及處理方法 1復(fù)合膜剝離強(qiáng)度不夠 分以下幾種情況： 膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因： 1)粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導(dǎo)致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產(chǎn)廠家規(guī)定的配比參數(shù)進(jìn)行配制； 2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標(biāo)，水或醇類與膠水中的固化劑發(fā)生反

7、應(yīng)，降低的固化劑的比例導(dǎo)致膠水固化不完全。用于干復(fù)的溶劑是乙酯，所以乙酯在進(jìn)廠時每一批都要抽檢，如發(fā)現(xiàn)純度不夠時不可使用。 3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨j的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發(fā)生反應(yīng)，從而消耗了了固化劑導(dǎo)致膠水固化不夠。 對策：薄膜印刷好后最好不要立即復(fù)合如果時間允許的話可先放置l一2天后再進(jìn)行復(fù)合；印刷膜下機(jī)后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復(fù)合時可適當(dāng)增加固化劑的比例；選用快速固化的膠水。 4)復(fù)合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，出現(xiàn)交聯(lián)不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。 2復(fù)合薄膜的表觀問題 1)小墨點(diǎn)。一般復(fù)膜

8、后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因?yàn)橛湍珜︿X的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連連接的一層時，就可能發(fā)生這種情況： 2）小灰點(diǎn)。出現(xiàn)小灰點(diǎn)的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點(diǎn)，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實(shí)的斑點(diǎn)。兩種可能性都和工乏丐?？梢酝ㄟ^調(diào)整工藝解決，提高上膠量的厚度。 3 l，j、白點(diǎn)。一般表面的油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點(diǎn)；二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級

9、烘道)太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。 4)小晶點(diǎn)。小晶點(diǎn)發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點(diǎn)大多是配膠原因，也有可能是因?yàn)闄C(jī)器沒有清洗干凈。消除小晶點(diǎn)的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈；凹進(jìn)去的小晶點(diǎn)，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因?yàn)樗诌^多引起的。 5)小疤點(diǎn)。主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點(diǎn)，當(dāng)然也司能是因?yàn)榛罨瘯r間過長引起

10、的。 6)波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因?yàn)槟z分子量不整齊。經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這社情部應(yīng)考慮膠的原因。 7)薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本很小的薄膜上的斑點(diǎn)，波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。 3復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象 復(fù)合后由于薄膜的收縮，邊緣部分或中央部分象蚯蚓狀的脫層，稱之為復(fù)合

11、膜隧道現(xiàn)象。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因 主要有以下幾方面： 1)在復(fù)合過程中張力控制不良引起復(fù)合基材在復(fù)合后收縮且收縮比例相差較大時，破壞了復(fù)合膜膠水層的粘接，產(chǎn)生隧道現(xiàn)象解決辦法是在復(fù)合時應(yīng)根據(jù)不同復(fù)合基材的拉伸特性設(shè)定合適 2)薄膜起皺，厚薄不均，在復(fù)合時為了不使復(fù)合膜起皺，加大張力進(jìn)行復(fù)合從而導(dǎo)致復(fù)合膜隧道。解決辦法是在復(fù)合時檢查薄膜在放卷時的狀態(tài)，如出現(xiàn)薄膜起皺、抖邊等現(xiàn)象的不使用。 3)黏合劑的分子量小，導(dǎo)致復(fù)合膜的初粘力低，從而引起復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是選用高分子量、高凝聚力、快速固化的黏合劑。 4)由于黏合劑涂布量過多，復(fù)合膜經(jīng)熱合輥后未完全冷卻，黏合劑層還有一定的流動性，從而引起

12、復(fù)合膜的隧道現(xiàn)象。解決辦法是適當(dāng)降低黏合劑的涂布量。 4復(fù)合膜的爽滑性差 復(fù)合膜的爽滑性差，膜之間的摩擦力大，降低了復(fù)合膜的開口性能、操作性能。出現(xiàn)復(fù)合膜爽滑性差的原因主要有： 1)復(fù)合膜的熟化溫度太高。處理方法：降低熟化溫度，熟化溫度最好不要超過50，如時間允許，可自然熟化的更好。 2)復(fù)合基材爽滑性差。處理方法：復(fù)合膜噴 3)復(fù)合膜吸潮。處理方法：注意儲存、運(yùn)輸過程中不要沾到水，室內(nèi)濕度過大時要注意復(fù)合膜防護(hù)。 5復(fù)合膜起皺。引起復(fù)合膜起皺的原因。 1)復(fù)合基材本身起皺。處理方法：復(fù)合時注意檢查復(fù)合膜的狀態(tài)，如有厚薄不均、荷葉邊、起皺等現(xiàn)象時不使用。 2)導(dǎo)輥、復(fù)合輥不平衡引起復(fù)合膜起皺。

13、處理方法：檢查調(diào)整各導(dǎo)輥、復(fù)合輥使其平衡。 三擠出復(fù)合常見問題及處理方法 1復(fù)合強(qiáng)度差 復(fù)合強(qiáng)度差的原因： 1)樹脂表面氧化不足。對策：提高樹脂溫度；降低生產(chǎn)線速度；增大氣隙(氣隙指的是從1型摸頭的?？诘綇?fù)合輥與冷卻輥的切線之間的距離)。 2)樹脂溫度過低。對策：提高樹脂溫度；葫高背壓(樹脂壓力)；檢查加熱器有無故障。 3)復(fù)合壓力不足。對策：提高復(fù)合壓力。 4)AC劑干燥不完全。對策：提高干燥溫度；降低線速度；增大干燥風(fēng)良。 5)基材的表面活性不夠，電暈值低。對策：上機(jī)生產(chǎn)前用電暈筆或電暈測試液檢測基材的目暈處理值，達(dá)不到要求的基材不使用。 2復(fù)合厚薄不均 原因主要有： 1)T型?？跍囟仍O(shè)定

14、不當(dāng)。對策：調(diào)整T型?？谠O(shè)定的溫度。 2)T型摸IZl的模隙不均勻。對策：調(diào)整T型模口的模隙。 3)T型摸頭?？谡撑K。對策：停機(jī)清理模口。 3復(fù)合起皺 復(fù)合起皺的原因： 1)復(fù)合硅膠輥損傷或圓度不好。對策：打磨或更換復(fù)合硅膠輥： 2)導(dǎo)輥不平衡。對策：檢查、調(diào)整各導(dǎo)輥，使導(dǎo)輥平衡。 3)線速度過低。對策：提高線速度。 4)張力太小。對策：增大張力。 5)原材料的問題是。對策：更換原材料。 4復(fù)合膜透明度差 復(fù)合膜透明差的原因： 1)擠出機(jī)擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良。對策：根據(jù)樹脂性能特點(diǎn)及實(shí)際生產(chǎn)情況來設(shè)置和控制相應(yīng)的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復(fù)合膜透明度的前提條件之一。 2)冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復(fù)合膜透明度大打折扣。對策：適當(dāng)降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷會員介紹卻水的溫度控制在20以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60C以下。 3)基材本身的透明度不好。對策：更換透明性好的基材。 5復(fù)合膜凝膠及魚眼斑 原因： 1)擠出機(jī)溫度設(shè)置不當(dāng)，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融