1、預應力混凝土現澆箱梁施工方 案、工程概況:1122334455、主要施工方案及工程量:1、主要施工方案：2、主要工程數量:3、主要施工計劃安排. 、設備、人員配置及施工前期準備1、組織機構框圖2、主要施工設備配置3、勞動力及人員配置4、施工前期準備 四、施工工藝、方法及施工控制重點1、現澆箱梁施工工藝2、地基處理:3、支架立桿位置放樣:&支撐系統強度與剛度計算：7、支座安裝：18、模板安裝4、滿堂支架搭設：5、支架預壓:9、箱梁鋼筋安裝 .10、預應力管道安裝：7.788.910111211、錨墊板安裝：12、預應力筋穿束：15、預應力筋張拉：16、支架拆除：17、施工中的控制重點五、

2、各項施工保證措施1、質量保證措施2、施工管理保證措施4、安全保證措施5、環境保護及現場文明施工保證措施1314151519202020212223預應力混凝土現澆箱梁施工方案、工程概況:本合同段共有預應力混凝土現澆箱梁五聯，分別是XX分離式立交橋右幅三 聯，第一聯為第1第3跨（3*30m），第二聯為第4第7跨（4*30m），第三聯 為第8第10跨（3*30m）； xx大橋左右幅第10跨第12跨（36+45+36米）。橋面寬度：xx分離式立交橋右幅，主線橋梁寬度有2種，一是標準斷面（第 一聯和第三聯），二是跨天津大道斷面（第二聯）。標準斷面為0.5m （防撞欄桿） +11.75m （車行道）+0

3、.5m （防撞欄桿），主線跨天津大道斷面為0.25m （人行道 欄桿）+3.0m （非機動車道）+0.8m （隔離帶）+11.75m （車行道）+0.5m （防撞 欄桿），第一、三聯為單箱二室，第二聯為單箱三室； xx大橋斷面為0.5m （防 撞欄桿）+15.5m （車行道）+0.5m （防撞欄桿）+9.0m （分隔帶）+0.5m （防撞 欄桿）+15.5m （車行道）+0.5m （防撞欄桿），箱室斷面均為單箱三室。梁體平面布置：xx分離式立交橋總體上為正交布置，但第 46號墩橫橋向 軸線與法向呈17度夾角，使第二聯第一施工段兩端的施工縫與法向線也呈17度夾角；xx大橋第9號墩處橫橋向軸線與法

4、向呈25度夾角，左右幅現澆梁第一 施工段小樁號端施工縫與法向線均呈 25度夾角；兩座橋其他聯（施工段）均呈 正交布置。二、主要施工方案及工程量：1、主要施工方案：現澆箱梁施工支架采用碗扣式滿堂腳手架支撐，滿堂腳手架地基采用5%灰土處理50cm厚，灰土頂面作好排水坡（雙面或單面排水）并用塑料膜封面防水。底模采用1.5cm光面竹膠板，側模采用定型鋼模，芯模采用竹膠板。鋼筋由現場加工場制作后，在底模上綁扎成型?；炷敛捎蒙唐坊炷?，混凝土運輸車運至澆筑現場，混凝土泵車澆筑，插入式振動棒搗固?；炷翉姸冗_到設計強度的100%、彈性模量達到設計值的100%后，進行預應力張拉施工。2、主要工程數量：主要工

5、程數量見下表現澆箱梁主要工程數量表橋梁名稱單位數量備注xx分離式立 交橋聯12第一、三聯， C50混凝土819.1m3/ 聯xx分離式立 交橋聯1第一聯，C50混凝1330.4m3/ 聯土xx大橋聯1xx大橋左幅第912跨，C50 混凝土 1573.2m3/ 聯xx大橋聯1xx大橋右幅第912跨，C50 混凝土仃38.0m3/聯3、主要施工計劃安排現澆箱梁施工：xx大橋計劃于xx年5月30日開始，xx年9月15日結束;xx分離式立交橋計劃于xx年5月28日開始，xx年10月31日結束；安排兩個施工班組，一個班組完成 XX大橋現澆箱梁施工，另一個班組主要進行 XX立交 橋現澆箱梁施工。三、設備、

6、人員配置及施工前期準備1、組織機構框圖項目經理2、主要施工設備配置根據設計要求，本工程選用的設備型號及具體數量如下表:1234設備名稱678901234規格及型號10mQY25A PC200備臺臺臺套套百幾縮gW-285/5FGQ-40itw-一諾樂«3空空一真真3、勞動力及人員配置GJ7-40GTJ4-4/14250tHB-3MBV-80 型口厶臺臺臺口厶臺十 210411為確保承臺基礎施工的順利進行，施工人員配置如下表:（1）施工準備：根據施工要求，施工前做好施工機械、機具以及各種原 材料的進場和原材料試驗準備，預應力機具進場的檢定工作。（2）施工前根據梁跨平面，用全站儀在原地面

7、測量出支架地基處理范圍外 輪廓線位置。根據放出的外輪廓線，進行支架地基處理。（3）組織材料進場，進場鋼筋、預應力材料必須具備出廠合格證，并經現 場取樣送試驗室復檢合格，存放場地要平整、干燥、通風良好并防止雨淋，充 分滿足鋼筋半成品的加工制作需要，現場布局合理。（4）提前完成各種配合選定及上報。（5）提前對墩柱、支座的平、立面位置進行測量復核。四、施工工藝、方法及施工控制重點1、現澆箱梁施工工藝現澆箱梁采用滿堂支架法現澆。主要施工步驟：地基處理-支架搭設-箱梁底模安裝T支架預壓T安裝側模T綁底板鋼筋、腹板鋼筋及預應力管道安裝T澆筑底腹板混凝土T混凝土養生T上內模、內支架、及頂模T綁頂板鋼筋T澆筑

8、頂板混凝土T養生、穿鋼束T張拉鋼束T壓漿、封錨T拆底模T拆支架T2、地基處理:詳見預應力混凝土現澆箱梁滿堂支架專項施工方案。3、支架立桿位置放樣：詳見預應力混凝土現澆箱梁滿堂支架專項施工方案。4、滿堂支架搭設：詳見預應力混凝土現澆箱梁滿堂支架專項施工方案。5、支架預壓：為消除支架及模板的非彈性變形和基礎的沉降，同時為驗證支架的安全和預拱度值的準確性，底模板安裝完畢后需進行支架預壓。預壓材料采用袋裝粘土或河砂或碎石，預壓荷載為箱梁自重及各種施工荷載之和，加載前每5m設置一個沉降觀測斷面，每斷面設左、右兩個觀測點。具體預壓荷載見下表：現澆箱梁支架預壓荷載表橋梁名稱預壓部位預壓荷載備注恒載施工荷 載

9、XX 立之交橋第 13、810跨740131每跨第47跨917180每跨XX大橋左幅第10跨1255227左幅第11跨1610301左幅第12跨1196215右幅第10跨1389226右幅第11跨1614255右幅第12跨1443268支架預壓觀測：完成觀測點布設后，預壓前對觀測點全面進行一次觀測， 完成加載后的前兩天，每天對支架沉降量觀測不少于兩次，以后每天觀測一次。預壓穩定判斷：預壓周期為 7d14d,每天對觀測點的觀測結果進行計算, 當連續兩天的觀測累計降沉小于 1mm時，可判斷為支架預壓已達到穩定狀態其他詳見預應力混凝土現澆箱梁滿堂支架專項施工方案。6、支撐系統強度與剛度計算：詳見預應

10、力混凝土現澆箱梁滿堂支架專項施工方案。7、支座安裝：支座安裝前將墩、臺支座位置處的混凝土表面清理干凈，用干硬性水泥砂漿抹平，使頂面四角高差不得大于2mm以保證全部面積上壓力均勻。對支座進 行全面檢查，檢查支座零部件是否有丟失和損壞，并對支座進行全面清洗，在 安裝前保持清潔。v v v? / nrhi ? '： L： ：./' I -V- nmF i :支座安裝時，將支座中心線位置標在墊石上，支座準確的安放在墊石上， 要求支座中心線與墊石中心線相重合，預留孔內采用環氧砂漿灌縫。支座組裝 時，預埋鋼墊板必須埋置密實，與支座間平整密貼。支座上、下各部件縱、橫向必須對中，當安裝溫度與設

11、計溫度不同時，活動支座上下各部件錯開的距離 必須與計算值相等；安裝縱向活動支座時，其上、下座板的導向擋塊必須保持平行，交叉角不得大于5。支座順橋中心線必須與主梁中心線重合或平行， 支座與上、下部構造的連接可用地腳螺栓錨固。用地腳螺栓連接時，支座下座板 與地腳螺栓應按設計要求做好，再澆上混凝土。支座上板與墩臺的連接則預留 地腳螺栓孔，孔的尺寸大于地腳螺栓直徑，深度稍大于地腳螺栓的長度，孔中 澆筑環氧樹脂砂漿，于初凝前插進地腳螺栓并帶好螺母，其外螺母頂面的高度 不得大于螺母的厚度，待砂漿完全凝固后，再擰緊螺母。8模板安裝 支架搭設：預壓完畢后，測量人員測出底模標高，根據觀測的沉降情況 計算出各點的

12、預留沉降量，與設計要求的各跨預拱度進行疊加，然后進行標高調整。通過調整天托高度調整底模，達到預控標高（跨中向上預留2.5cm預拱 度，按二次拋物線設置），然后進行底模鋪設。（標高調整方案將在支架預壓完 成后上報監理工程師） 底模鋪設：底模采用1.5cm厚光面竹膠板，鋪設時沿橋梁縱向橫向逐塊 鋪設；板與板之間采用密封條進行擠縫，以保證不漏漿。 外側模安裝：外側模安裝前，由測量人員測出橋面頂標高和軸線，標高 用紅油漆標識在支架兩邊鋼管上（兩邊對稱），軸線標于底模上。并保證支撐牢 固。嚴格按模板排序圖進行吊裝，然后根據標高、軸線調整模板。側面用斜撐（間距0.6m）加固，防止側模發生側向位移。最后根據

13、軸線、模板上口尺寸、 標高對側模板進行復核驗收。底、側模安裝完成后，綁扎底板及腹板鋼筋，然 后安裝好梁端或施工縫處的端模，最后支設內模模板。 內模安裝：內模側壁、頂面模板采用膠合板。箱梁底板及腹板鋼筋綁扎完畢，經驗收合格后，開始進行內箱側模板安裝。在第一次混凝土澆筑和養護一定時間后，開始安裝箱梁內頂板模板，安裝時隨 時測量模板頂標高，以控制頂板混凝土厚度；并保證支撐牢固。為保證內模的 穩定性，每隔2m用拉筋將內模與梁體鋼筋相連，內模板縫之間貼止漿條，對 內模的接頭和接縫有缺陷的必須用彩條布包裹，防止在澆筑混凝土過程中灰漿 滲入內模造漏漿，內模在端頭必須用三角撐加固。完成底腹板混凝土澆筑后,安裝

14、內模頂塊時，在每個箱室的跨中預留1.0mx 1.0m工作孔，便于拆除內模和 檢查室內混凝土施工質量。完成頂板澆筑后，對工作孔四周混凝土進行鑿毛處 理，最后采用吊模方式進行工作孔混凝土澆筑。內箱側模調整時，注意混凝土標高及鋼筋保護層的控制。箱梁中的各種預埋件在模板安裝時一并埋設，并采取可靠的穩固措施，確 保其安裝位置準確。9、箱梁鋼筋安裝 鋼筋嚴格執行原材料檢驗及見證取樣制度，并送至符合國家要求的檢測 機構進行檢測，不合格品嚴禁使用于本工程。 為確保鋼筋加工質量，在加工場地進行統一加工制作，由運輸車輛運至 施工點；鋼筋連接優先采用搭接焊連接。 鋼筋綁扎按底板腹板中橫梁頂板的順序進行綁扎。首先綁扎

15、底板 底層鋼筋，然后綁扎腹板、橫隔梁骨架，綁扎底板頂層鋼筋及腹板、橫隔梁水 平鋼筋，綁扎完成后支內側模板，在第一次混凝土養護完畢后，安裝頂板內模 后，綁扎頂板鋼筋。綁扎時交叉點用鐵絲綁扎結實；箍筋末端長度按設計要求 進行配制，其轉角與鋼筋的交接點均應綁牢；主筋接頭位置應按規范要求交錯 布置，箍筋接頭在梁中部應沿縱向線方向交叉布置。在進行鋼筋綁扎程中，由 于竹膠板表面易被劃傷且易燃，在底板鋼筋綁扎時，底部應先用方木墊高鋼筋, 以免鋼筋劃傷底模表面，在底模中進行必要的鋼筋焊接時，在局部采取襯墊隔 離等措施，以免焊燒壞板面。 預埋件安裝 鋼筋綁扎成型后，安裝泄水孔、透氣孔等模板。孔洞采用相 應直徑的

16、聚乙烯塑料管做為模板成型，嚴格按設計位置安裝、定位。 當進行頂板的鋼筋綁扎時，同時要將伸縮縫、欄桿等預埋鋼筋和鋼板按 設計安放準確并與箱梁鋼筋骨架連接牢固。10、預應力管道安裝：根據設計要求，箱梁預應力孔道采用塑料波紋管成型。波紋管進場后逐根 進行外觀檢查，波紋管表面不得有油污、泥土或裂縫。 外觀檢查合格后從每批中任取 3根，先檢查管的內徑；同時作灌水試驗， 檢查管壁有無滲漏現象。如有一個項目檢查不合格，則應加倍復檢。 波紋管的接口、切口應成直口，且接口處對接要嚴，周邊不要產生毛刺， 用長為25cm左右直徑大一級的波紋管為套管，并用塑料膠布將接口纏裹嚴密， 防止接口松動拉脫或漏漿。 鋪設波紋管

17、時，應嚴格按設計管道坐標位置固定，并設固定管道的鋼筋i十支架。梁體鋼筋骨架與定位網片綁扎好后，將波紋管穿入定位網片的設計位置 并確保其定位準確，管節連接平順，孔道錨固端的預埋板應垂直于孔道中心線。支架與梁體鋼筋綁扎牢固，管道也應與每個支架綁扎結實，以防澆筑砼時波紋 管上浮而引起嚴重的質量事故，定位支架間距為曲線段0.5m，直線段1.0m。完成波紋管安裝后，在波紋管的最高點處設注漿排氣管，排氣管高于頂板面不小 20cm， 波紋管在運輸過程中，應由多人抬運，嚴禁隨意拖拉，避免磨損管壁；嚴禁在波紋管上堆放鋼筋、模板等重物或踩軋，防止波紋管破裂或變形。 波紋管安裝定位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁

18、開裂。施工中, 波紋管要遠離電焊，還應防止電焊火花燒傷管壁。 為了防止波紋管漏漿而引起孔道堵塞，在砼澆后應立即用通孔器或用高 壓水沖孔。通孔器是用一段圓鋼作成兩端小中間大的形狀，其直徑應比內徑小 10mm,長度為6080mm，兩端栓有尼龍繩，以便來回拉動。如預應力筋在砼 澆筑前穿入，貝y應將其來回拉動，以保證孔道暢通。 施工中要注意保護波紋管，施工人員不得踩踏或用工具敲擊波紋管，不 得用振動棒碰撞、別撬，若發現有局部砸扁，要及時進行更換處理，用砂輪鋸 將該處割掉；換大一級的波紋管進行套接，并用塑料膠布纏包嚴密。 波紋管鋪設過程中如發現與鋼筋位置重合，按鋼筋讓波紋管的原則，調 整鋼筋位置。 混凝

19、土澆注前，現場對波紋管的嚴密性進行檢查，如有孔洞、裂縫，應 及時更換。11、錨墊板安裝: 錨墊板安裝前，要檢查其尺寸是否正確，注意灌漿管不得伸入喇叭管內 壓漿管制作不符合要求時，應進行修理后方可使用。 錨墊板要牢固地安裝在模板上，定位孔的螺栓要擰緊，墊板與孔道嚴格 對中，并與孔道端部垂直，不得錯位。 錨墊板的灌漿孔要采取封堵措施，用同直徑的管絲封堵。在錨墊板與模 板之間加一層橡膠或泡沫塑料板，喇叭口與波紋管相接處，要用塑料膠布纏裹緊密，防止漏漿堵孔。 在砼澆筑過程中，要同時清除孔道內可能滲入的水泥漿，在梁端設專人 適時地往復拉動鋼鉸線，防止漏入水泥漿形成塊體而堵孔。12、預應力筋穿束: 原材料

20、a.鋼絞線本工程預應力鋼絞線采用標準型強度級別為1860Mpa、公稱直徑為15.2mm 高強度低松弛鋼絞線，其技術性能應符合預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224 2003）的規定。每批鋼絞線由同一批號、同一強度的鋼絞線組成，進場后應檢查出廠合格 證及外觀質量，合格后按要求進行力學性能及彈性模量試驗，檢查及驗收合格 后方可用于本工程。鋼絞線進場后放置于磚砌平臺上，平臺高出地面200mm;平臺要保持干燥, 避免鋼絞線潮濕銹蝕；同時采用帆布進行嚴密覆蓋。鋼絞線表面無裂紋、毛刺、 機械損傷、氧化鐵或油跡、瀝青等有害物質。b.錨具；L J工程使用的錨具出廠時附有檢驗證書及本批產品出廠檢驗合格證。錨具應

21、 使用煤油或柴油洗凈表面油污、鐵屑、泥砂等雜物。 預應力筋制作a. 預應力鋼絞線制作：預應力鋼絞線的下料，按設計長度加預留張拉長度 鋼絞線采用砂輪鋸切割，切割后平放在地面上，并用鉛絲及膠帶紙包裹鋼絞線 端頭防止其散頭。b. 鋼絞線編束由于鋼絞線的線盤重，盤卷小，彈力大，為了防止在下料過程中鋼絞線紊 亂，并彈出傷人，事先制作了一個簡易的鐵籠。下料時，將鋼絞線盤卷裝在鐵 籠內，從盤卷中央逐條抽出，較為安全。鋼絞線編束時，保證每根鋼絞線平行，不纏繞，每隔用20#軟鋼絲綁扎一道，在兩端2.0m范圍內應保證綁扎間距不大于 50cm。c. 鋼絞線穿束：由于預應力鋼束較長，曲線多，因此采用CS15穿束機在混

22、凝土澆注前進行鋼絞線的穿束，穿束前檢查錨墊板和孔道的位置正確，檢查灌 漿孔和排氣孔是否滿足要求，孔道內應暢通，無水分和雜物，錨具、墊板接觸 板面上的焊渣、混凝土等要清理干凈。鋼絞線伸出錨墊板的長度必須與使用的 千斤頂配套，防止工作長度不足。13、混凝土澆筑：本工程預應力箱梁混凝土所使用的標號為C50,采用商品混凝土，專用罐車運輸，泵送入模。混凝土水泥用量不小于360kg/m3且不大于500kg/m3。箱梁混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑頂板以下的底板和腹板，澆筑至翼緣板根部 圓弧頂端，為使第一次澆筑的混凝土面在同一高度上，在側模上通長設置限位 木條，控制混凝土澆筑面高度，保證兩混凝土的接茬面順直。

23、等第一次澆筑混 凝土養護7天后，綁扎頂板鋼筋，澆筑頂板混凝土。 每聯箱梁共分二個工作面，每個作業面由一臺 47m混凝土泵車完成澆筑 混凝土。澆注順序為：縱向由跨中始向墩臺澆筑，；橫向由外側腹板向梁中線澆 注。 截面澆筑次序為：底板-腹板。待底板砼澆筑完達到初凝狀態時，然后 進行腹板混凝土澆筑。 腹板混凝土采用斜面分層法澆筑（分層厚度不大于30cm）,兩側澆筑要 交替進行，確保截面混凝土上升高度一致；砼振搗采用插入式振搗棒，振搗人 員站在鋪設平臺上進行振搗。 混凝土振搗采用插入式振搗棒進行，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋和其 它預埋件，與側模應保持5cm 10cm的距離；插點要均勻，可按行列式或交錯

24、 式進行，移動間距不應超過其作用半徑的1.5倍，作用半徑可實地測得，一般為 40 50cm;采用© 50振搗棒，鋼筋間距較密及波紋管等部位，采用©30振搗棒進行振搗；每一處振搗完畢后應邊振動邊徐徐提出振搗棒。兩層振搗時應將 振搗棒插入下層砼5cm 10cm,使兩層砼結合成一體。砼振搗時間控制在 30 40s, 般以砼不再下沉，表面開始泛漿，不出現氣泡為度。14、砼養護：砼澆筑完成后，及時進行覆蓋養護工作。覆蓋養護在砼澆筑完畢后12h內進行，砼表面應用塑料布覆蓋嚴密，塑料布內應具有凝結水。灑水覆蓋養護14天，養護期間應對養護情況經常檢查。15、預應力筋張拉： 張拉設備選用及校

25、驗a. 錨具：錨具、夾具，錨具、夾具、連接器進場后，首先做外觀檢查：按同 一類產品、同一批原材料、同一種工藝一次投料生產每少于1000套（連接器以每批不超過500套為一個檢驗批）為一檢驗批，抽取 10%，且不少于10套，檢 查其表面不得有裂紋、傷痕、銹蝕，尺寸不得超過允許偏差；同時需檢查其硬 度、靜載錨固能力等出廠檢驗報告、產品合格證、裝箱單和產品說明書。b. 錨具的制作均要達到圖紙對鋼的型號、加工誤差、表面光潔度以及處理 和硬度等的技術要求，并經過監理工程師批準方可使用。c. 錨具包括聯結器均嚴格進行試驗檢驗，保證在過量拉入或鋼束滑移的情況下，使鋼束張拉至不低于鋼束規定的最小極限強度的95%

26、。d.千斤頂張拉千斤頂應定期檢查并建立卡片備查，建立油表壓力與千斤頂張拉力標有效定曲線，張拉噸位宜為張拉力的1.5倍左右，且不得小于1.2倍，檢驗后的 期為六個月，并不得超過 200次張拉作業。經過更換配件的張拉千斤頂、壓力 表必須重新校驗。e.油泵、壓力表電動油泵、壓力表選用國家定型標準產品,并經檢驗后方可使用。f.張拉設備檢驗本工程采用單向或雙向對稱同步張拉工藝,共配備 4套張拉設備。作為計量設備，千斤頂、壓力表使用前必須進行校驗,并建立油表壓力與千斤頂張拉。經力標定曲線；使用過程中校驗周期為六個月（并不得超過200次張拉作業） 過標定的油壓表與千斤頂，必須一一對應，配套使用。 預應力筋張

27、拉a. 張拉鋼絞線時采用雙控，以張拉控制應力為主，伸長量作為校核，實際伸 長量與理論伸長量誤差應控制在士 6%以內。b. 箱梁混凝土強度和彈性模量均達到其設計值的100%后方可進行，張拉采 用單向對稱同步張拉工藝進行張拉；張拉完成后，立即采用圖紙要求標號的水 泥漿進行管道壓漿。C.在進行第一聯梁張拉時需要對管道損失及錨圈口摩阻損失實際測定，根據實測結果對張拉控制應力做適當調整，確保有效應力值。d. 預應力張拉程序當混凝土強度和彈性模量均達到設計值的100%，預應力鋼束的張拉按對稱原則從兩邊向中間張拉，每次張拉不少于兩束，鋼束伸長量的實測值與設計給 定值比較，誤差不應超過士 6%，否則應停止張拉

28、并查明原因。e. 張拉操作工藝先按每束根數與相應的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。 張拉時當鋼絞線的初始應力達到規定值停止供油，檢查夾片情況完好后，劃線 做標記。上述工作完成后，即向千斤頂油缸充油并對鋼絞線進行張拉。張拉值的大 小以油壓表的讀數為主，以鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論 伸長值應控制在士 6%的范圍內。當油壓達到張拉噸位后關閉油缸油路，并保持2分鐘，測量鋼絞線伸長值加以校核。在保持2分鐘以后，若油壓稍有下降，補油到設計噸位的油壓值， 千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結束，及時做好記錄。全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的0.5%。，且一束內斷絲不得超過

29、1絲，也不得在同一側。預應力鋼絞線張拉程序及伸長量張拉步驟伸長量的確疋015%S con記錄當前狀態下千斤頂的引伸量a15%S con 30%S con記錄當前狀態下千斤頂的引伸量b30%S con 2100%S con記錄當前狀態下千斤頂的引伸量c維持100% con2分鐘后錨固鋼絞線的伸長量為：b+c-2a 管道灌漿與端頭封堵a. 灌漿用水泥采用與 C50混凝土同品種水泥，配合比經試驗確定，不得摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑；水泥漿應滿足下列技術要求：泌水率最大不得超過3% ;自由膨脹率應小于10% ;稠度宜控制在1418S施 工中，水泥漿應保持有足夠的流動度，當水灰比為0.

30、35 0.4時，流動度為120 170mm，即可滿足灌漿要求。流動度應由流動度測定器進行測定。在水泥漿 中摻入占水泥重量0. 05%。的UPA型膨脹劑，可使水泥漿獲得2% 3%的膨脹 率，可有效提高孔道灌漿飽滿度，同時也可以滿足強度要求。b. 本工程灌漿采用真空壓漿法施工。施工時，在錨墊板的一端壓漿孔連接 真空泵，連續抽氣至-0.06-0.08 Mpa，另一端連接壓漿泵，灌注水泥凈漿。壓 漿泵的壓力控制在0.60.7Mpa ;根據施工期氣溫，壓漿配合比應適時進行調整， 在現場施工中，主要通過調整水溫來控制水泥漿的凝結時間。c. 灌筑梁體封端混凝土之前，應先將承壓板表面的粘漿和錨環外面上部的灰

31、漿清除干凈，對錨具進行防銹處理，同時檢查確認無漏壓的管道后，才允許灌 筑封端混凝土。封端混凝土應采用無收縮混凝土進行封堵，其混凝土強度不得 低于設計要求。灌筑封端混凝土時應做好封頭上部的防水措施。d. 管道內壓漿在鋼絞線預加應力完畢后48h內進行，盡量減少應力損失。壓漿前應清除管道內雜物及積水，壓漿前注入壓力水，壓力水注入時間以出漿 口水質變清為準。水泥砂漿拌制均勻后，采用孔格2.5X 2.5mm濾網過濾，然后 方可壓入管道。e. 灌漿工作應緩慢進行，不得中斷，直到真空泵端冒出濃漿并封閉排氣孔后， 宜再繼續加壓至0.50.6Mpa ,稍后再封閉端口漿孔。灌漿順序宜先灌筑下層孔道。f. 應恰當掌

32、握灌漿的時間，一般在水泥漿泌水情況下基本完成。 灌漿完成后 即可進行端頭封堵。(15)模板拆除混凝土拆模時，其強度應符合設計要求，如設計無要求，應滿足下列要求： 側模在混凝土強度達到2.5MPa時，且能保證其表面及棱角不因拆模而受 損時，方可進行。 內箱側模板在混凝土強度達到 2.5MP時，頂板模板支設前拆除；內頂板 模板應在混凝土強度能保證構件不發生塌陷和裂縫時，方可拆除。 在混凝土強度能安全地承受其結構自身重力和外加施工荷載時，在預應 力張拉及灌漿完畢，且水泥漿形成強度后，方可拆除底模。 拆模時不應使混凝土受到損傷，并減少模板破損；底模及支架的拆除過 程及拆除后的檢查結果，均應詳細記錄。1

33、6、支架拆除： 支架拆除嚴格按圖紙要求施工程序進行，在張拉完全部的鋼鉸線后，拆 除全部支架。 支架拆除前對腳手架作一次全面檢查，清除多余物件，并設立拆除區， 禁止人員進入。 支架拆除采用頂梁脫離底模的工藝，分段進行拆除。用千斤頂架墊牢固， 松動天地托至一定距離，當拆除所需凈空滿足要求后，即可拆除底模板。 拆除順序自上而下逐層拆除 ，不允許上、下層同時拆除；順橋向，應從 跨中開始，分別向梁的兩端對稱進行拆除 拆除的構件用吊具吊下或人工遞下，嚴禁拋擲，拆除的構件分類堆放， 以便運輸、保管。17、施工中的控制重點在進行現澆箱梁施工時，必須嚴格控制的重點有：（1）支架地基處理，完成地基處理后，必須進行

34、地基承載力試驗，滿足支 架專項施工方案要求后，方允許進行支架搭設；（2） 主筋的焊接接頭的長度和位置，雙面焊長度不小于5d，單面焊長度 不小于10d,禁止同一截面焊接接頭超出規范標準；（3）支架完成預壓后底模標高控制，要保證預留好支架足夠的沉降預留和 上拱度預留；（4）模板的整體平整度要符合要求；（5）外撐內拉等加固系統要滿足施工要求；（6）第一次澆筑混凝土水平施工縫的處理，必須將水平施工縫限位木條牢 固限位，防止跑位造成施工縫不平整，影響梁整體外觀質量。門1F五、各項施工保證措施1、質量保證措施III 建立嚴格的質量管理制度、建立項目經理部、施工隊、施工班組三級自 檢機構，加強工序質量內部檢

35、查。工程隊嚴格執行“自檢、互檢、交接檢”的“三檢制”，發現問題及時處理糾正，并由隊質檢員記入施工日志。派專人對鋼筋保護層墊塊進行檢查，確保規格準確、數量充足，并有足 夠的強度，墊塊的安裝放疏密均勻，使其起到必要的作用 鋼筋綁扎過程中，加強自檢控制，經自檢合格后報監理工程師驗收，驗 心合格后，方可進行下道工序。嚴格控制商混站混凝土發車時間，達到混凝土車到達現場后不等著放 料，上一車混凝土放完至下一車混凝土到達現場之間的時間間隔不超過1520分鐘。每車混凝土到達現場后，必須經過坍落度檢查合格符合要求后，才能進 行混凝土澆筑，若坍落度不滿足要求，必須要求商混站技術人員現場進行調整 或進行退料處理?；?/p>

36、凝土澆筑前，仔細進行預應管道檢查，是否存在損傷、破損，如有應 及時進行更換處理。 鋼筋骨架半成品、半成品的制作安裝嚴格按規范的要求進行，控制好鋼 筋的規格、型號、數量、焊縫的飽滿度，鋼筋骨架綁扎制作完成經驗收合格后 再進行承臺混凝土澆筑。 施工中隨時經常檢查模板加固系統，以保人員及結構施工安全。 澆筑混凝土時，臺階狀水平分層進行，每層厚度控制在0.3m0.5m之間， 保證混凝土澆筑時不產生漏搗夾層，同時在同一施工段，保證搗固棒的數量不 小于3臺，避免施工過程中某一臺出現故障，影響施工。（10）第一次混凝土澆筑前，仔細檢查水平施工縫的限位木條是否錯位或 發生移動，保證施工縫處于同一水平面上。（11）澆筑完畢后及時對混凝土覆蓋土工布灑水養生。2、施工管理保證措施（1）加強質量教育