1、摘要本次設計了一套沖孔落料的模具，經過查閱資料，首先對零件進行了工藝分析，經過分析和對比，采用沖孔落料工序，通過沖裁力、頂件力、卸料力的計算，確定壓力機的型號，分析對沖壓件加工適用的模具類型，模具類型確定設計各工作零部件。本文首先敘述了沖壓模具的發展狀況，說明了沖壓模具的重要性與本次設計的意義，接著是對沖壓件的工藝分析，完成了工藝方案的確定，對零件排樣圖的設計，完成了材料利用率的計算，進行沖裁工藝力的計算和沖裁模工作部分的設計計算，為選擇沖壓設備提供依據。最后進行主要零部件的設計和標準件的選擇，為本次設計模具的繪制和模具的成形提供依據，以及為裝配圖各尺寸提供依據，最后設計出模具各零件圖和裝配圖

2、。關鍵詞：沖壓工藝落料沖孔復合模結構設計目錄摘要··············································

3、······················- 1 -前言···························

4、;···························- 4 -1 沖壓件工藝分析····················

5、83;·······················- 7 -11 諧振底板簡介························&

6、#183;···············- 7 -12 沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定····················- 7 -13 模具結構簡圖········

7、;·······························- 10 -1.4 排樣圖的設計及材料利用率的計算··············

8、3;·······- 11 -1.5 沖裁工藝力的計算····································- 13 -1.6沖壓設備類型的選擇

9、3;·································- 15 -2 沖裁模工作部分設計計算·············

10、83;·····················- 17 -2.1沖裁間隙··························&#

11、183;···················- 17 -2.2 合理間隙的選用···························

12、83;···········- 18 -2.3 模具刃口尺寸的計算···································-

13、19 -3 主要零部件設計············································- 22 -3.1 凹模的設計·&#

14、183;·········································- 22 -3.2凸模的設計······

15、·····································- 24 -3.3凸凹模的設計··········

16、83;······························- 25 -4 標準件的選擇·················&

17、#183;····························- 26 -4.1模架及模柄的選擇··················&#

18、183;··················- 26 -4.2固定板及墊板的選擇····························&#

19、183;······- 27 -4.3 定位零件的選擇·······································- 28 -4.4

20、 導柱、導套的選擇·····································- 29 -4.5 推桿的選擇·········

21、··································- 30 -4.6 螺釘及銷釘的選擇·············

22、························- 31 -結束語························

23、83;···························- 33 -致謝·····················&

24、#183;································- 34 -參考文獻···············

25、83;····································- 35 -前言一、沖壓模具發展的現狀及市場前景我國沖壓模具無論在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都已有了很大發展，但與國民經濟需求和世界先進水平相比，差距仍

26、很大，一些大型、精密、復雜、長壽命的高檔模具每年仍大量進口，特別是中高檔轎車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進口。一些低檔次的簡單沖模，已趨供過于求，市場競爭激烈。據中國模具工業協會發布的統計材料，2004年我國沖壓模具總產出約為220億元，其中出口0.75億美元，約合6.2億元。 根據我國海關統計資料，2004年我國共進口沖壓模具5.61億美元，約合46.6億元。從上述數字可以得出2004年我國沖壓模具市場總規模約為266.6億元。其中國內市場總需求為260.4億元，總供應約為213.8億元，市場滿足率為82%。在上述供求總體情況中，有幾個具體情況必須說明：一是進口模具大部分是技術含量高的大型精

27、密模具，而出口模具大部分是技術含量較低的中低檔模具，因此技術含量高的中高檔模具市場滿足率低于沖壓模具總體滿足率，這些模具的發展已滯后于沖壓件生產，而技術含量低的中低檔模具市場滿足率要高于沖壓模具市場總體滿足率；二是由于我國的模具價格要比國際市場低格低許多，具有一定的競爭力，因此其在國際市場的前景看好，2005年沖壓模具出口達到1.46億美元，比2004年增長94.7%就可說明這一點；三是近年來港資、臺資、外資企業在我國發展迅速，這些企業中大量的自產自用的沖壓模具無確切的統計資料，因此未能計入上述數字之中。二、沖壓工藝介紹沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或

28、分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界的鋼材中，有6070%是板材，其中大部分是經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規格一致，可以沖壓出孔、凸臺等。冷沖

29、壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件、鍛件，切削加工量少。沖壓是高效的生產方法，采用復合模，尤其是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產效率高，勞動條件好，生產成本低，一般每分鐘可生產數百件。三、沖壓工藝的種類沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產中，常常是多種工序綜合應用于一個工

30、件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。沖壓用板料的表面和內在性能對沖壓成品的質量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。模具的精度和結構直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質量的重要因素。模具設計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產準備時間。模座、模架、導向件的標準化和發展簡易模具(供小批量生產)、

31、復合模、多工位級進模(供大量生產)，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產的先進沖壓技術合理地應用于小批量多品種生產。沖壓設備除了厚板用水壓機成形外，一般都采用機械壓力機。以現代高速多工位機械壓力機為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機程序控制，可組成高生產率的自動沖壓生產線。在每分鐘生產數十、數百件沖壓件的情況下，在短暫時間內完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發生人身、設備和質量事故。因此，沖壓中的安全生產是一個非常重要的問題。1 沖壓件工藝分析11

32、諧振底板簡介圖11所示沖裁件為諧振底板的零件圖，材料為Q235A，產品厚度為3mm，工件未注公差按IT12處理，大批量生產。圖11 產品零件圖12 沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定1.2.1材料分析該沖裁件的材料為Q235A是普通碳素鋼，其韌性和塑性較好，有一定的伸長率，具有較好的可沖壓性能。1.2.2沖裁件的結構工藝性 該沖裁件結構簡單，并在四周有倒角，比較適合沖裁。1.2.3尺寸精度分析零件圖上所有未注公差的尺寸，屬自由尺寸，可按工T12級確定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差為：零件外形：mm，mm零件內形：mm，mm，mm孔中心距：mm，mm綜上分析，該零件適合沖裁。1.2.4沖裁

33、方案的確定加工方案的分析由零件圖可知，該零件包含沖孔和落料兩個工序。形狀較為規則，尺寸較小，精度要求IT12。材料低硬度，屈服極限為235Mpa。根據諧振底板包括沖孔、落料兩道沖壓工序，模具形狀較為規則即可以在一個工位完成所有工序。可采用以下兩種方案可采用以下幾個方案：方案一：級進模諧振底板包括沖孔、落料兩道沖壓工序在內。形狀較為規則，尺寸較小，精度要求IT12。可采用級進模。方案二：復合模將沖孔、落料兩道沖壓工序用一副模具直接完成沖孔、落料兩道工序。方案比較方案一：采用級進模，安全性好，但是考慮到級進模結構復雜，工件精度加工精度不高,對稱度和位移誤差較大,以及加工難度較大，裝配位置精度要求高

34、，按照實際生產，級進模成本也高。方案二：采用復合模，安全性相對較低。但工件精度較高,同軸度,對稱度及位置度誤差較小,生產效率較高。綜合以上兩個方案分析比較結果說明，本零件采用第二方案最為合適。模具結構型式的選擇確定沖壓工藝方案后，應通過分析比較，選擇合理的模具結構型式，使其盡量滿足以下要求：a. 能沖出符合技術要求的工件；b. 能提高生產率；c. 模具制造和維修方便；d. 模具有足夠的壽命；e. 模具易于安裝調整，且操作方便、安全。1、模具結構型式在確定采用復合模后，便要考慮采用正裝式還是倒裝式復合模。大多數情況優先采用倒裝式復合模，這是因為倒裝式復合模的蟲孔廢料可以通過凸凹模從壓力機工作臺孔

35、中漏出。工件由上面的凹模帶上后，由推件裝置推出，再由壓力機附上的接件裝置接走。條料由下模的卸料裝置脫出。這樣操作方便而且安全，能保證較高的生產率。而正裝式復合模，沖孔廢料由上模帶上，再由推料裝置推出，工件則由下模的推件裝置向上推出，條料由上模卸料裝置脫出，三者混雜在一起，如果萬一來不及排出廢料或工件而進行下一次沖壓，就容易崩裂模具刃口。故本零件采用倒裝式復合模結構。2、定位裝置 為了使條料送料時有準確的位置,保證沖出合格的制件,同時考慮到零件生產批量大,且要求模具結構盡量簡單,所以采用定位銷定位。3、推件裝置在倒裝式復合模中，沖裁后工件嵌在上模部分的落料凹模內，需由剛性或彈性推件裝置推出。剛性

36、推件裝置推件可靠，可以將工件穩當地推出凹模。但在沖裁時，剛性推件裝置對工件不起壓平作用，故工件平整度和尺寸精度比用彈性推件裝置時要低些。由于剛性推件裝置已能保證工件所有尺寸精度，又考慮到剛性推件裝置結構緊湊，維護方便，故這套模具采用剛性結構。4、卸料裝置復合模沖裁時，條料將卡在凸凹模外緣，因此需要在下模設置卸料裝置。在下模的彈性卸料裝置一般有兩種形式：一種是將彈性零件(如橡膠)，裝設在卸料板與凸凹模固定板之間；另一種是將彈性零件裝設在下模板下。由于該零件的條料卸料力不大，故采用前一種結構，并且使用橡膠作為彈性零件。5、導向裝置采用二導柱式模架。13模具結構簡圖1-2 模具結構簡圖1.4排樣圖的

37、設計及材料利用率的計算1.4.1排樣通過表1，可確定搭邊值：兩工件間的搭邊：a=2.5mm；工件邊緣搭邊：a=2.8mm。表1搭邊a和a數值材料厚度矩形件邊長L50mm工件間a側面a2.53.02.52.83.03.52.83.21.4.2排樣的方式該沖裁件材料厚度較厚，尺寸大，近似方形，因此可以采用橫排或直排，如圖1-3、圖1-4所示。圖1-3 工件的直排圖1-4 工件的橫排1.4.3 材料利用率計算對于大批量生產成本中，坯料材料費用占60%以上，派樣的目的就在于合理利用原材料。衡量排樣經濟性、合理性的指標是材料的利用率。其計算公式如下一個步距內的材料利用率為式中一個步距內沖裁件面積(包括沖

38、出的小孔在內)(mm)；一個步距內沖裁件數目；條料寬度(mm)；步距(mm)。一張板料上總的材料利用率為式中 一張板料上沖裁件的總數目；一個沖裁件的實際面積；板料長度(mm)。對于圖1-3，其一個步距的材料利用率為查板材標準，宜選擇900mm×1000mm的鋼板，每張鋼板可剪裁成12條料，每條料可以沖19個工件，既每張料可以沖出228個工件，則為對于圖1-4，其一個步距的材料利用率為采用900mm×1000mm的鋼板，每張鋼板可以剪裁成16條料，每條料可以沖14個工件，既每張料可以沖224個工件，則為綜上所述，圖1-3的排樣最合理。15 沖裁工藝力的計算1.5.1沖裁力的計

39、算平刃口沖裁力計算公式式中 沖裁力(N)；沖裁周邊長度(mm)；材料抗剪強度(MPa)；材料厚度(mm)；系數，通常K=1.3。落料力=1.3×220.63×3×235=202.2(KN)沖孔力 =1.3×200.72×3×235=184(KN)卸料力 式中：卸料力系數，查表2得其值為0.05。推件力 式中：推件力系數，查表2得其值為0.05。塞在凹?？卓诘臎_件數。表2 卸料力、推件力的系數料厚/mm0.52.50.040.050.0552.56.50.030.040.045模具的總沖壓力為：=202.2+184+10.11+9.2

40、=405.51(KN)1.5.2沖壓壓力中心因為該零件是中心對稱圖形，所以其壓力中心位于輪廓圖形的幾何中心點，如圖1-5所示。圖1-5零件壓力中心1.6沖壓設備類型的選擇1.6.1沖壓設備的選擇依據1. 所選壓力機的公稱壓力必須大于總沖壓力，即。2. 壓力機的行程大小應適當。由于壓力機的行程影響到模具的張開高度，因此對于沖裁，彎曲等模具，其行程不于過大，以免發生凸模與導板分離或滾珠導向裝置脫開的不良后果。對于拉深模，壓力機的行程至少應大于成品零件高度的兩倍以上，以保證毛坯的放進和成行零件的取出。3. 所選壓力機的最大高度應與沖模的閉合高度相適應。即滿足：沖模的閉合高度介于壓力機的最大閉合高度和

41、最小閉合高度之間的要求。4. 壓力機工作臺面的尺寸必須大于模具下模座的外形尺寸，并還要留有安裝固定的余地。但在過大的工作臺面上安裝過小尺寸的沖模時，對工作臺的受里條件也是不利的。1.6.2 沖壓設備的選析根據總沖壓力 =405.51KN，模具閉合高度,沖床工作臺面尺寸等,并結合現有設備,用J23-63開式雙柱可傾沖床,并在工作臺面上備制墊塊。其主要工藝參數如下：公稱壓力：630KN行程次數：70次/分最大閉合高度：360mm連桿調節長度：80mm工作臺尺寸(前后×左右)：480×710mm2沖裁模工作部分設計計算2.1沖裁間隙2.1.1對沖裁件質量的影響模具間隙是影響斷面質

42、量的主要因素，提高斷面質量關鍵在于推遲裂紋的產生，以增大光亮帶寬度，其主要途徑就是減小間隙。因為斷面質量與裂紋的走向有關，而裂紋走向與間隙由關。只有凸、凹間隙適當時，裂紋在凸、凹模刃口附近板料產生的上、下裂紋才重和，此時零件斷面斜度很小，且比較平直光滑，毛刺小，斷面質量比較滿意。當間隙過小時，凸模刃口附近的裂紋比正常間隙時向外錯開一段距離，裂紋成長受到抑制而成為滯留裂紋，上、下裂紋之間的材料隨凸模繼續下壓將產生第二次剪切、出現第二光亮帶；當間隙過大時，材料的彎曲和拉伸增大，接近于膨脹破裂狀態，容易產生裂紋，凸模刃口處的裂紋較正常間隙向里錯開一段距離，裂紋間的材料產生第二次拉裂、零件斷面出現兩個

43、斜度，這時材料的彎曲與拉伸大，拉應力大，材料的塑性變形階段結束較早，致使光亮帶較窄，圓角與斜度較大，彎彎厲害，毛刺大而厚，使沖裁件的斷面質量下降。模具間隙對沖裁件尺寸精度影響主要是當間隙較大時，材料所受拉伸作用增大，沖裁結束后，因材料的彈性回復，使沖孔件的尺寸增大，落料件的尺寸變小，當間隙較小時，材料受凸、凹模擠壓力大壓縮變形大，沖裁完畢后，材料的彈性恢復使落料件尺寸增大，而沖孔件的孔徑則變小。2.1.2 對模具壽命的影響模具間隙是影響模具壽命中最主要的因素之一。沖裁過程中，凸、凹模刃口受到材料對它的作用力。在這些力的作用下，模具的失效形式一般有磨損、崩刃、變形、脹裂、斷裂等。間隙主要對模具的

44、磨損和脹裂由影響。沖裁過程中，模具與被沖制件之間均有摩擦，而且間隙越小，模具作用的壓應力越大，磨損也越嚴重。過小的間隙會影起沖裁力、側壓力、摩擦力、卸料力、推件力增大，甚至會使材料粘連刃口，這就加劇了刃口的磨損；如果出現二次剪切，產生的碎屑也會使磨損加大，間隙小，落料件或廢料往往梗塞在凹模洞口，導致凹模脹裂。所以過小的間隙對模具壽命極為不利。間隙增大，可使沖裁力、卸料力等減小，使模具側面與材料間的摩擦減小，從而刃口磨損減小。適當大的間隙還可補償因模具精度不夠及動態間隙不勻所造成的不足，不至于啃傷刃口，起到延長模具壽命的作用。2.1.3 對沖裁力、卸料力的影響間隙增大，材料所受的拉應力增大、材料

45、容易斷裂分離，沖裁力可得到一定程度的降低，繼續增大間隙值，會因從凸、凹模刃口處產生的裂紋不相重和的影響，沖裁力下降慢。當單向間隙為料厚的5%20%時，沖裁力的降低并不顯著。間隙減小，材料所受的拉應力減小，壓應力增大，材料不易產生撕裂，使沖裁力增大，在間隙合理情況下，沖裁力最小。間隙對卸料力、推件力或頂件力的影響比較顯著。間隙增大后，從凸模上卸料或從凹?？字型屏隙际×ΑＲ话惝攩蜗蜷g隙增大到料厚的15%25%時，卸料力幾乎為零，但當間隙繼續增大時，零件毛刺增大，卸料力、頂件力迅速增大，也會使刃口磨損加大，所以間隙增大應適當。2.2合理間隙的選用沖裁件為3mm的Q235A，手冊推薦的間隙為0.360

46、.42mm(表3)，約為材料厚的12%14%。按這個間隙沖出來的諧振底板雖然能控制在規定范圍內。但由于間隙偏小，使得凸模與被沖的孔之間、凹模與落料之間的摩擦嚴重，造成凸模和凹模側壁產生粘結，卸料力增大，影響沖片斷面的質量，刃口容易變鈍，沖片易出毛刺，且毛刺增長過快，甚至發生凹模脹裂現象，致使模具壽命下降。且取小間隙時，由于彈性回跳作用，落料件尺寸大于凹模，沖出的孔徑小于凸模，從而造成沖片的尺寸精度出現誤差。表3 落料、沖孔模刃口始用間隙厚度t/mm1.522.53.03.5初始間隙Z0.150.220.290.360.430.190.260.350.420.51為提高沖片質量,延長模具壽命,根

47、據國內外資料信息,在實踐中對模具間隙做了試驗摸索,證明放大間隙是非常有效的。經過多次對3mm鋼片沖裁的試驗,發現間隙值在材料厚度的15%左右范圍內,即間隙值為0.380.40mm最為合適。采用這個間隙,可以獲得如下效果：(1)提高了沖片質量。刃口鋒利時毛刺小,沖裁過程中毛刺增長緩慢。(2)沖片表面平整度大大改善,特別是相鄰孔之間。(3)凸凹模側壁無粘結,減小了卸料力。(4)延長了模具壽命。刃磨一次可以保證較的沖次,從而減少刃磨次數,提高了生產效率。實踐證明,合理地放大間隙,可使沖裁質量得到有效的保證,且模具壽命能提高23倍。2.3 模具刃口尺寸的計算根據沖裁間隙分析=0.38mm，=0.40m

48、m，對于零件圖中未注公差的尺寸，由公差表可查得其極限偏差為mm，mm。對于外輪廓尺寸65mm，查表4可知其凸、凹模制造公差=0.02mm，=0.03mm。由于-=0.02mm+不滿足條件，不可分開凸模和凹模，故凸模和凹模采用配合加工方法，以凹模為基準。表4 規則形狀沖裁時凸模、凹模的制造公差基本尺寸凸模公差凹模公差180.0200.02018300.0200.02530800.0200.030表5因數材料厚度t/mm非圓形值圓形值10.750.50.750.5制造公差240.240.250.490.600.240.242.3.1沖孔部分刃口設計計算由于沖孔部分的尺寸是因凸模磨損后變小的尺寸，則

49、這部分的尺寸=mm，=mm，=mm。由于該零件是規則零件，且零件精度的等級為IT12，則值可查表5得=0.75。磨損后減小的尺寸計算公式式中模具基準件尺寸（mm）制件極限尺寸（mm）制件公差（mm）則 =(41+0.75×0.25)=41.19=(16+0.75×0.18)=16.135= (12+0.75×0.18)=12.1352.3.2落料部分刃口設計計算落料部分的尺寸是因凹模磨損后變大的尺寸，則這部分的尺寸=mm，=mm。磨損后變大的尺寸計算公式式中模具基準件尺寸（mm）制件極限尺寸（mm）制件公差（mm）則 =2.3.3 孔心距設計計算孔間距不會因凸、凹

50、模磨損而產生尺寸變化，這部分尺寸是=mm，=mm。磨損后，尺寸不發生變化的計算公式式中 模具基準件尺寸（mm）制件極限尺寸（mm）制件公差（mm）則 3 主要零部件設計模具的零部件，有很大一部分已實現了標準化，這對于簡化設計工作、穩定模具質量、簡化模具的制造維修等，都具有重大意義。在設計模具時，對于標準化的零部件，只需在標準化的資料中正確的選擇，大量的設計工作是對非標準件的設計。根據在模具中的功能和特點，可以分成兩類：工藝零件：這類零件直接參與完成工藝過程并和毛坯直接發生作用。結構零件：這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和毛坯直接發生作用。沖模零件的詳細分類見表6表6 沖模零件分類工藝零件結

51、構零件工作零件定位零件卸料和壓料零件導向零件支撐零件緊固零件其他零件凸模凹模凸凹模擋料銷始用擋料銷導正銷定位銷定位板導料銷導料板側刃側刃擋塊承料板卸料裝置壓料裝置頂件裝置推件裝置廢料裝置導柱導套導板導筒上、下模座模柄凸、凹模固定板墊板限位支撐裝置螺釘銷釘鍵彈性件傳動零件3.1凹模的設計凹模刃口形式：選擇整體直筒式凹模。凹模外形尺寸：凹模厚度 (15mm) 凹模壁厚 (3040mm)式中 凹模刃口的最大尺寸（mm）系數，見表7。表7 系數K值材料厚度123500.350.420.5501000.220.280.35查表7得系數K為0.35。則 凹模厚度為 凹模壁厚為 凹模強度校核：按上述方法確定

52、的凹模外形尺寸，即可保證凹模有足夠的強度和剛度，故對凹模一般不進行強度校核。整體凹模零件圖如圖3-1圖3-1 整體凹模3.2凸模的設計凸模結構形式：成型圓孔的選用圓截面形式的凸模，成型腰圓孔的等截面形式的凸模。凸模固定方式：因卸料力較大，所以采用臺肩式固定方式。凸模與凸模固定板之間的配合采用H7/n6基孔制過渡配合。凸模長度視模具結構而定，在此凸模長度定為。凸模強度校核：在一般情況下，凸模的強度是足夠的，無須進行強度計算。由于圓形沖孔凸模是標準件，可以不用設計其具體尺寸。凸模零件圖如圖3-2。圖3-2 沖孔凸模3.3 凸凹模的設計復合模的一個結構特點是一定有一個凸凹模。凸凹模的內、外緣均為刃口

53、，為保證強度，內、外緣之間壁厚應有一定的厚度，取決于沖裁件的尺寸。凸凹模具的材料選用：根據諧振底板生產批量大，模具刃口部位磨損快，則考慮選用含金量高，耐磨性好的Cr12MoV材料。Cr12MoV鋼有高淬透性，可用來制造斷面較大，形狀復雜，經受較大的沖擊負載的各種模具，熱處理硬度為HRC6163。凸凹模零件圖如圖3-3。圖3-3 凸凹模4 標準件的選擇4.1模架及模柄的選擇模架的選擇：根據零件的特征，可以選擇中間導柱型模架（GB/T2851.5-1990），如圖4-1。模架精度選擇級圖4-1 中間導柱模架模柄的選擇：模柄的直徑和長度應該與壓力機的滑塊孔一致。在這套模具中模柄的樣式為凸緣模柄，用螺

54、釘與模座固定。模柄如圖4-2。圖4-2 模柄4.2固定板及墊板的選擇固定板按外形分為圓形和矩形兩種，主要用于固定凸模、凹模等零件。其外形做成和凹模一樣的大小，厚度取凹模厚度的0.60.8。墊板主要用來承受工作零件傳來的壓力，防止模座受過大的壓力而損壞。在本套模具中，在上模座位置使用了墊板，沖孔凸模和凸凹模都使用固定板，以加強模具強度。凸模固定板的厚度為20mm，凸凹模固定板的厚度為15mm，墊板厚度為5mm。材料均為45號鋼。4.3 定位零件的選擇的選擇為了保證模具正常工作和沖出合格沖裁件，必須保證坯料或工序件對模具的工作刃口處于正確的相對位置，即必須定位。條料在模具送料平面中必須有兩個方向的

55、限位：一、與送料方向垂直的方向上限位，保證條料沿正確的方向送進，稱為條料橫向定位或送進導向；二、在送料方向上的限位，控制條料一次送進的距離（步距），稱為條料縱向定位或送料定距。對于塊料或工序件的定位，基本上也是在兩個方向上的限位。圖4-3 毛坯的定位條料橫向定位裝置在復合沖裁模上，通常采用導料銷進行導料。兩個導料銷的中心距盡可能取大一些，以便于送料。并有利于防止條料偏斜。規格選擇。條料縱向定位裝置在復合模中，縱向定位的主要作用是保證縱向搭邊值。擋料銷確保條料送進時有準確的送進距?；顒訐趿箱N常用于倒裝復合模，裝在卸料板上。規格選擇。國家標準結構如圖4-4。圖4-4 活動式擋料銷4.4 導柱、導套的選擇本套模具沒有精密要求，故而采用的導柱導套導向。導柱與導套的配合采用H7/h6，并且成對研配，但導柱，導套的間隙不大于凸模與凹模的配合間隙。為了導向的可靠，導柱、導套的安裝尺寸應滿足圖4-5所示的關系。在保證安裝尺寸的前提下，導柱應盡可能長，以保證更好的導向性。導柱選擇A32×180，導套選擇A32×45×85。圖4-5 導向裝置安裝尺寸4.5推桿的選擇設計中模柄中心位置有沖孔凸模，采用簡單的剛性推件裝置，由打桿、推板、連接推桿和推件塊