1、畢業設計報告課題：汽車轉向節開檔銑床夾具設計系 部： 電氣工程系專 業：機電一體化技術班 級： 機電091姓 名： 學 號： 指導老師： 20140617 目 錄摘 要I 緒論11.1夾具在數控中的意義和應用11.2畢業設計的目的和意義12. 對加工零件的概述22.1課題來源與課題題目22.2 零件的作用分析及產品的介紹32.3被加工零件的結構工藝性分析42.4被加工零件及加工工序要求53. 加工過程介紹63.1加工工藝方案介紹63.2切削參數的計算64 銑床夾具總體方案的擬定841銑床夾具的設計要點84.2定位方案的確定95. 夾緊力方向的確定115.1夾緊力方向的確定115.2夾緊力作用點

2、的選定125.3夾緊力大小的計算125.4夾緊機構及夾緊元件的確定135.5夾緊機構所需作用力的計算146. 工件在夾具中的精度分析156.1 夾具在機床上的安裝誤差156.2對刀或導向誤差T166.3加工方法誤差177. 夾具體的設計188. 加工方案的確定249. 銑床夾具的使用說明279.1銑床夾具的使用過程279.2夾具的安裝過程27總 結28參考文獻29汽車轉向節開檔銑床夾具設計 摘要：本次畢業論文的題目是汽車轉向節開檔銑床夾具設計,其目的是了解和掌握夾具設計的相關知識。是對數控知識掌握程度的一次綜合檢驗。本次設計以銑床夾具設計為主，以AutoCAD軟件設計為輔來進行設計。在設計過程

3、中,首先在對轉向節的結構工藝性熟悉和了解的情況下，進行總體方案的擬定,其中包括定位、夾緊方案的確定，以及相關的計算，夾具的設計等等。其中，定位、夾緊是設計中的重點。對此，我進行了比較深入的學習和探討。并運用計算機將所有圖紙畫出，鍛煉了自己的繪圖能力。通過這次畢業設計，綜合運用大學三年所學的知識，使我們將理論知識與生產實際有效的結合，也為今后的工作打下了良好的基礎。關鍵詞：汽車轉向節 夾具設計 數控技術 定位第一章 緒論1.1 夾具在數控中的意義和應用在數控領域，合理使用夾具是充分發揮通用機床的作用，保證產品質量，縮短輔助時間，降低生產成本以及減輕勞動強度的重要生產手段，因此機床夾具在數控行業中

4、占有十分重要的地位。作為國民經濟的基礎產業，制造業在國民經濟中占有較大比重。在機械制造各行業的工藝過程中，廣泛應用著各種不同的，用以固定加工對象，使之占有正確位置，以便接受施工的一種工藝裝配，統稱為夾具。無論是在機械加工；裝配；檢驗；還是在焊接，熱處理等；熱工藝中，以及運輸工作中都大量采用夾具。機床夾具在保證產品優質，高產，低成本。便于工人掌握精密零件加工技術，減輕體力勞動等方面起著巨大作用。1.2 畢業設計的目的和意義畢業設計是我學完了數控專業，機床夾具設計，機械制圖，機械工程材料等專業課及所以理論課之后的課題設計，其設計目的和意義在于：1） 應用課程中所學到的知識分析和解決綜合設計中問題，

5、進一步加深所學知識。2） 通過設計實現逐步樹立正確的設計思想增強創新意識，熟練并掌握綜合設計的規律，培養分析問題能力。3） 通過計算機繪圖熟悉運用技術標準各種相關手冊等，從而進行全面的基本技能順練。根據課題所給的問題，綜合應用所學的知識，理論聯系實際綜合性的提高自己的工作和專業能力與知識及時發現自己不足加以學習強化從而在以后的工作中克服它。第二章 對加工零件的概述2.1 課題來源與課題題目我本次綜合設計的任務是左轉向節銑床夾具設計. 零件圖如圖1.1圖1.12.2 零件的作用分析及產品的介紹圖1.2圖1.3轉向節是汽車轉向橋上的主要零件之一。轉向節的作用是承受汽車前部載荷，支承并帶動前輪繞主銷

6、轉動而使汽車轉向。在汽車行駛狀態下，它承受的沖擊載荷，因此要求其具有很高的強度。轉向節形狀比較復雜，集中了、軸、套、盤環、叉架等四類零件的結構，主要由支承軸頸、法蘭盤、叉架三大部分組成。轉向節分為桿部、法蘭盤和叉部等3個部分加工。 （1）桿部加工以中心孔定位，車和磨為主，加工關鍵是磨削。 （2）法蘭盤加工主要是制動器安裝孔的加工，要保證其位置度，同時要兼顧加工效率。利用其中1孔作為加工叉部定位用。 （3）叉部加工是轉向節加工的難點，采用兩銷一面定位，其加工主要是保證主銷孔的同軸度，以及主銷孔與內端面的垂直度，是整個加工工藝的重點和設備選型的關鍵。大部分轉向節在此部位還有橫拉桿裝配用的錐孔，這更

7、增加了叉部加工難度，錐孔加工是許多廠家難以100%合格的項目，應予重視，轉向節的早期失效就從這里開始。（4）主銷孔壓裝襯套后的加工，有的壓裝后不要求加工，有的壓裝后要求加工。從裝配角度講，壓裝后加工更有利于裝配，否則影響轉向的靈活性。2.3 被加工零件的結構工藝性分析1被加工零件的結構分析由于本工序中加工的是轉向節的頂面以及主銷孔的兩端面，而這兩個被加工面都不是處于水平或垂直方向，而是與水平成一定角度（8度），所以就要求在加工時工件傾斜或是夾具傾斜。而該工件屬于中小型工件大批量生產，所以考慮設計專用銑床的專用夾具，且是多工位夾具。被加工表面的粗糙度最高要求是達到Ra12.5um，可見粗糙度要求

8、不高。2被加工零件的工藝性分析 圖2.1 如圖2.1所示：2.1設計基準被加工零件在本工序中的設計基準就是該零件的中心線，可以根據它來確定標注尺寸（或角度）的起始位置。2.2定位基準 根據定位基準選擇的一般原則：圖1.11）選最大尺寸的表面為安裝面（限制 3個自由度），選最長距離的表面為導向面（限制2個自由度），選最小尺寸的表面為支承面（限制1個自由度）；2）首先考慮保證空間位置精度，再考慮保證尺寸精度。因為在加工中保證空間位置精度有時要比尺寸精度困難得多；3）應盡量選擇零件的主要表面為定位基準，主要表面是決定該零件其它表面的基準；定位基準應有利于夾緊，在加工過程中穩定。根據以上定位基準選擇的

9、基本原則，我選擇了1為主要定位基準面，2、3為輔助定位基準面。2.3.被夾緊表面的分析夾緊是由夾緊力的作用方向、作用點和力的大小三個因素具體施加在工件上。夾緊力應朝向工件剛度最大、變形最小的穩定部分，作用在與工件接觸面較大的剛性支承元件上。綜合上述情況考慮，我選擇了上圖所示的夾緊表面指向主要定位基準面，且夾緊剛性較大、變形最小，不會在加工過程中引起變形，是最合適的夾緊表面。2.4 被加工零件及加工工序要求1.被加工零件零件名稱 左、右轉向節零件材料 42CrMo加工能力要求 30件小時，一次加工件數為2件2.加工工序要求2.1頂面：保證尺寸88±0.3mm。保證形位公差要求：平面度公

10、差0.05mm,平行度公差0.05mm。粗糙度Ra12.5um。2.2主銷孔兩端面：保證尺寸上端面137mm，下端面122mm,角度8 º，粗糙度上端面Ra12.5mm,下端面Ra25mm。2.3主銷孔兩側面：保證尺寸90±0.0.54mm,粗糙度Ra12.5mm,垂直度公差0.05mm,平行度公差0.05mm,平面度公差0.05mm。 第三章 加工過程介紹3.1 加工工藝方案介紹在組合機床及其自動線上,主要采用端銑刀來銑削待加工表面.加工平面的形狀和位置精度,應取決于銑床的配置形式。銑頭固定還是銑頭移動，要根據工件實際加工要求來確定。一般來說，銑頭固定、工件移動比銑頭移動

11、、工件固定的加工精度穩定。因為銑頭固定時，加工過程中，機床剛度變化較小。本機床采用前種布置方式。3.2 切削參數的計算根據選定的切削參數，計算切削力如下：用立銑刀銑削頂面時的切削力F：F=12t0.85sz0.75D-0.73Bn0.13Z式中:t切削余量(mm) sz每齒進給量（mm/r） D銑刀直徑（mm） B-銑削寬度(mm) n-主軸轉速（r/min） Z-銑刀齒數（個）將數據代入：P=1220。850.10.75200-0.73631000.1310=92.28(kgf)1）用臥銑刀銑主銷孔兩端面時的切削力F：P=1150t1.06s z0.88D-1.3B0.90n0.13Z各參數

12、含義同上，代入數據得：P=115021.06 0.10.88200-1.3630.90112-0.189=51.67(kgf)2）用立銑刀銑主銷孔兩側面時的切削力F：P=1150t1.06s z0.88D-1.3B0.90n0.13Z各參數含義同上，代入數據得：P=115021.06 0.10.88200-1.3630.90112-0.189=51.67(kgf)各切削參數如下表1： 表1:切削參數項目代號立銑刀臥銑刀銑刀直徑(mm)D200200銑刀齒數(個)z109切削速度(m/min)V62.8370.37主軸轉速(r/min)n100112每齒進給量(mm/z)Z0.10.1每轉進給量

13、(mm/r)Sr1.00.9每分鐘進給量(mm/min)Sm102.5102.5加工長度(mm)L150+150150+150機加時間(min)T2.922.92切削功率(KW)N16.516.5刀具材料硬質合金硬質合金 第四章 銑床夾具總體方案的擬定4.1 銑床夾具的設計要點 1.銑削加工的生產效率取決于銑削的工藝方法，并由此決定夾具的結構形式。因為銑削同時工作的刀齒較多、是高效率生產的。其基本時間短，使單件工時中輔助時間就相對顯得重要了，所以縮短輔助時間是設計銑床夾具主要考慮的問題之一。通常，大型殼體工件多采用單件銑削；中小型工件則多采用多件、多工位的平行加工方案。大批量生產時，常采用多工

14、位夾具在分度回轉工作臺進行轉位加工，或鐘擺式往復順序加工的方案。對于裝夾動作程序簡單、加工精度要求不高的工件，可采用工作夾具在回轉工作臺的轉盤上沿圓周布置，進行連續銑削的方案，輔以快速夾緊、聯動夾緊的動力傳動夾緊裝置，提高夾緊的自動化程度，使銑削加工的輔助時間與基本時間完全重合。多件順序加工時，各工件在夾具上排列應盡量緊湊和合理，以減少工件間的空程。并應縮短銑刀切入和切出的輔助時間，以提高加工效率。 2.設計時，應掌握所選銑床和刀具的有關技術資料。如銑床工作臺尺寸、工作臺在三個坐標方向的移動范圍、工作臺T形槽的中心間距和槽形尺寸，采用的銑刀形式和尺寸、伸出長度，采用輔助的外形尺寸、刀具在機床主

15、軸的安裝方式及進給方向，以免在銑削形成中銑刀桿軸套和調整墊圈或銑夾頭螺母碰撞夾具零件。在夾具總圖中宜將刀具外形和進給方向標明，以便檢查銑削的全行程中，有無影響銑削工作，不利安全的凸出零件，所以在銑床夾具中，常采用彎壓板或彎頭壓板。應留有更換刀具的空間，不允許在銑刀下面進行裝夾操作，以免干擾夾具在機床工作臺上已找正的位置。 3.加工中小型工件，常采用彈倉式多件銑床夾具和機床用平口虎鉗，不需設計和旨在專用夾具體和夾緊裝置，只要設計工件定位基準面的專用鉗口，就可很快實現產品改型的轉換。 4.根據生產類型的條件，盡可能為一個工件的幾道銑削工序設計可加工不同表面的多工位夾具。 5.順銑較逆銑對夾具的剛度

16、和向下夾緊力沒有嚴格的要求，但要求機床工作臺進給無串動現象，故宜在進給系統為液壓傳動或能消除絲杠間隙的銑床上采用。 6.夾具體的高寬比 £1.5，它的重心應設計的較低，這樣它的穩定性會更好。4.2 定位方案的確定4.2.1自由度分析要確定定位方案，首先要對各加工表面進行分析,以主視圖建立坐標系如右圖：1.銑頂面：由于被加工表面為直角面，需要保證88和63這兩個尺寸。圖4.11） 尺寸88：需限制、2） 尺寸63：需限制、2.銑主銷孔兩端面：需保證122和137這兩個尺寸，故需要限制、。3.銑主銷孔兩側面：需保證99尺寸，應限制、。綜上所述，需限制、，即限制所有的自由度，實現完全定位。

17、定位基面的選擇見圖1.1,主定位基面限制了3個自由度，分別為、。銷孔的定位限制了1個自由度，即。外圓的定位限制了2個自由度，分別是、。這樣，工件就被完全定位。4.2.2定位元件的確定在我們所學的知識中，定位元件有很多：V形塊、心軸、定位銷。我們需要根據具體情況進行不同的選擇。在本工序的加工中，主定位基面我選擇用平面進行定位，限制了3個自由度，分別為、。輔助定位面我選擇了銷和外圓，這樣就分別限制了、，實現了工件的完全定位。4.2.3 定位誤差的分析與計算任意一批工件，其中每個工件的尺寸、形狀和各表面的相互位置均有所差異（在公差范圍內）。因此，每個工件在夾具中定位時，工件各個表面都有不同的位置精度

18、，當然工序基準的位置也不會一致，加工后各個工件的工序尺寸必然大小不一，形成誤差，由于這是由工件定位所產生的，所以是定位誤差。下面，是定位誤差的計算。外圓的定位誤差： 由于工件軸的尺寸是148 mm,則 =0.054-0.014=0.04mm由于D£3，所以D0.01mm故確定定位套的尺寸為148 mm。首先計算基準不重合誤差jb：由于設計基準與定位基準重合，故jb0 mm接下來計算基準位移誤差jy：基準位移誤差就是孔與軸的最大間隙。jy =0.006+0.054=0.06mm綜合上述計算D=jb+jy =0+0.06=0.06mm銷的定位誤差：由于孔的尺寸為18，則= 0.034-0

19、.016= 0.018mm由于D£3，所以D0.006mm，則確定銷的尺寸為18mm。由于jb0 mm，jy =0.0440.0160.028mm即D=jb+jy =0+0.280.028mm圖4.2工件軸 第五章 夾緊力方向的確定夾緊是由夾緊力的作用方向、作用點和力的大小三個因素具體施加在工件上，它對夾緊機構和夾具方案的選擇起決定性作用。所以在制訂夾具方案時在定位方式確定后首先要實現對夾緊的上述基本要求，合理配置夾緊力的方向、作用點然后選擇適當的夾緊裝置。選取夾緊方式和分析工件的定位方法是同時進行的、以便在設計過程中設法確定定位支承元件、夾緊力作用點和工件相互之間的位置關系。圖5.

20、15.1 夾緊力方向的確定在生產中，工件的安裝方式互異，但夾緊力作用的方向時和工件定位基準的配置和工件所有外力作用的方向有關。通常在工件上切削力和夾緊力交互作用的形式有幾種情況：1.切削力與夾緊力在同一方向并作用在剛性支承上，這種情況的夾緊力最小。2.切削力與夾緊力在相互垂直的方向，且切削力與支承上和夾緊力作用點上的摩擦力方向相反，如果摩擦因數為0.1，則夾緊力應為切削力的5倍。3.切削力與夾緊力在相反的方向，夾緊力應大好幾倍。所以應從以下原則進行考慮：4.為了保證工件與定位元件貼靠緊密和消除夾緊時工件可能有錯位現象，夾緊力的作用方向，應當與夾具主要定位元件上的支承面相垂直。5.夾緊力應朝向工

21、間剛度最大、變形最小的穩定部分，作用在與工件接觸面較大的剛性支承元件上。6.夾緊力的方向和工件重力的方向應重合、這樣夾緊的操作最方便、夾緊機構更簡單緊湊。7.夾緊力的方向應盡量與工件加工時的主切削力的方向重合，主切削力不應作用在夾緊元件上。綜上所述，我選擇了如上圖所示的方向。5.2 夾緊力作用點的選定正確選定夾緊力的作用點對于工件的定位和夾緊時的允許變形都有很大的影響，故須考慮下列要求：1.加緊是為了減小工件的變形，夾緊力的作用點應直接作用在并通過支承元件面積較大的剛性支承面上。如工件剛度較高、可允許夾緊力作用在兩個支承元件間的支承面上。或作用在工件各個支承點所組成的三角形重心位置上、有時需增

22、加輔助支承。2.加緊時為了減小工件的表面壓潰現象、應采用分散夾緊力的方法來減小夾緊元件與工件接觸面單位面積上的壓強，這可改變夾緊元件的機構，采用壓塊將夾緊力平均分配到2個或3個夾緊點上。3.為了減小工件在切削力作用下產生振動，應當采取增加在工件夾緊點的數量和盡量靠近工件加工部位的方法，來提高工件與夾具的系統剛度。5.3 夾緊力大小的計算以銑頂面為例5.3.1安全系數的確定總的安全系數由考慮各種因素所需的安全系數來決定,可按下式確定。K=K0K1K2K3K4K5K6式中K0基本安全系數，取1.5K1加工狀態系數，由于是精加工， 取1.0K2刀具鈍化系數，查表得1.0K3切削特點系數，斷續切削取1

23、.2K4考慮夾緊動力穩定性系數，取1.0K5考慮手動夾緊時手柄位置的系數K6僅在有力矩企圖使工件回轉時，才應考慮支承面接觸情況的 圖5.1系數代入數據，得K1.5×1.0×1.3×1.2×1.0×1.5=3.51工件受力分析如圖5.1工件以一平面、銷孔和外圓定位。為防止工件在切削力P作用下平移所需夾緊力：Q1=K(P-P0)/(f1f2)=3.51×(92.28-0)/(0.2+0.2) =809.76(kgf)為防止工件在切削力作用下繞A點傾斜所需實際夾緊力為: Q2= kPh/(f1HL) = 3.51×92.28

24、15;88/(0.2×186+122) = 179.04(kgf)故確定的夾緊力大小為809.76kgf。5.4 夾緊機構及夾緊元件的確定 確定實際需要，保證安全的夾緊力后，即可進行夾緊裝置形式的選擇。在選用時應掌握的原始資料有：夾緊力的大小、生產規模或批量、在制品的輪廓尺寸和完成工序的特征等。選擇夾緊裝置時須考慮下列要求：1.夾緊力需要很大時，即可采用機動夾緊形式，也可采用手動夾緊的形式。2.大批和大量生產中應采用具有快速傳動高效率的機動加緊裝置。3.帶偏心機構的手動夾緊裝置，不宜推薦用于夾具和工件一同回轉的車床夾具上，因其慣性力作用在偏心機構的手柄上可能使加緊裝置松開。4.需要的

25、夾緊力很小時，特別是用來夾緊剛度較差，平面精加工過的薄板零件最宜采用真空卡盤夾緊裝置。在平面磨床上這類夾具廣泛使用。5.工件在夾具中定位時，其自由度完全被消除或被約束，加工時切削力不會改變基準定位的位置時，可不考慮夾緊裝置。故推薦采用具有自動定位和夾緊作用的V形塊作為夾緊元件。6.夾緊機構應當結構簡單，操作和維護方便、工作可靠、易于接近、裝卸工件方便，使在夾具上花費的時間和操作力最少。7.夾緊機構應盡量實現多點、多位和多件的夾緊動作，使夾緊元件能同時完成定位工作的定心加緊。在多點和多間夾緊時，應保證各夾緊力作用點的夾緊力能均勻分布。綜合上述情況考慮,我選擇了斜楔夾緊機構, 斜楔夾緊是利用其斜面

26、移動所產生的壓力來夾緊工件。 圖5.4 圖5.5 夾緊機構簡圖5.5 夾緊機構所需作用力的計算如圖5.4所示，夾緊行程S=70mm。夾緊機構簡圖如圖5.5所示：夾緊機構的斜楔角為15°。所需推力為P=iQQ =809.96×0.497 =402.44(kgf)其中，iQ為傳力比，經查表查得數值為0.497。傳動效率為tg/iQ =tg15°/0.497 =0.54 第六章 工件在夾具中的精度分析6.1 夾具在機床上的安裝誤差工件的加工面是由刀具切削刃的成形運動所形成的，而這種成形運動來源于機床。所以夾具在機床上安裝時，定位元件對機床裝卡面的相互位置必定導致一定的加

27、工誤差A，簡稱夾具安裝誤差。其值定位元件對本體安裝基面的相互位置誤差；夾具安裝基面本身的制造誤差以及機床裝卡面的連接誤差。銑床夾具的安裝誤差。銑床夾具依靠本體底面和定向側面與機床工作臺的平面及T形槽相連接，以保證定位原件對工作臺和導軌具有正確的相對位置。這類相對位置的不正確所造成的加工尺寸誤差，即夾具安裝誤差A。如圖8-5示，X方向加工尺寸的誤差A之值可根據夾具斜裝時的偏斜角，定位原件對夾具定向鍵側面的相互位置誤差和加工面的長度等有關參數計算出來。圖6.5 銑床夾具的偏斜角夾具斜裝時的偏斜角為： 但夾具斜裝時，對Z方向的加工尺寸無影響。6.2 對刀或導向誤差T夾具在機床上安裝后，需要調整夾具對

28、刀具的位置，以保證工藝系統中 封閉環的連接精度。但由于夾具上的對刀或導向裝置對定位元件的位置不準確，將導致加工表面的位置發生變化，由此而造成的加工尺寸誤差即為對刀或導向誤差T（不包括調整時的人為誤差）。1.使用銑床家具加工時，采用標準塞尺和對刀塊進行對刀，其對到誤差T為T=s+h式中s塞尺的制造公差；h對刀塊工作面至定位元件的尺寸公差。2.在鉆模板上加工孔，采用如圖示的導向裝置時，導引孔的軸線位置誤差受下列因素的影響：鉆模板底孔至定位元件的尺寸公差；e快換鉆套內外圓的同軸度；X快換鉆套和襯套的最大配合間隙。但刀具引導部位的直徑誤差，也使刀具偏離規定的位置。因此，應一并考慮其對加工尺寸的影響，即

29、X刀具（引導部位）與鉆套的最大配合間隙X刀具在鉆套中的斜偏。在加工短孔時，X按刀具平移計算。因各項誤差不可能同時出現最大值，故對于這些隨機性變量按概率法合成6.3 加工方法誤差加工方法誤差G是指在切削過程中，因機床、刀具的質量、工件的材質以及由于切削力、切削熱的作用而引起的工藝系統彈性變形、熱變形等因素所造成的加工尺寸誤差。其效果是使加工表面（或其軸線）的位置發生變化。為便于分析計算，加工方法誤差可分為下列主要組成部分： 1.機床誤差G 取決于機床工作精度。如主軸的徑向或軸向跳動、主軸軸線與導軌的平行度或垂直度誤差對加工尺寸的影響等。 2.刀具誤差G 主要取決于刀具的幾何形狀誤差、刀具結構本身

30、的相互位置誤差等對加工尺寸的影響。在使用鉆模板加工孔時，應和導向誤差合并計算。 3.其他誤差G4 如對刀 調整時的人為誤差、加工過程中的測量誤差等。上述各項誤差，也屬于隨機性變量，故當誤差因素多余兩項時，應按概率法求其合成。需要注意，在確定加工方法誤差各組成項目對某一加工尺寸的影響時，要區別兩種情況:1)加工平面時造成加工面位置變化的誤差G之值，可按加工方法所能達到的加工時，加工經濟精度為0.06mm，此值也即相距尺寸精度，故G=0.06mm。 2)加工回轉表面時，因一般加工經濟精度規格中，只提供影響回轉表面直徑尺寸誤差的數據。故對于造成軸線位置變化的誤差G之值，只能用計算方法確定。如車、磨圓

31、柱表面時，主要是機床主軸的徑向跳動造成其軸線位置發生變化。加工誤差的其他因素則主要影響直徑和形狀精度。故此時加工方法誤差可取為G=G1。 第七章 夾具體的設計 設計夾具體時，需考慮到以下問題：1.夾具體的剛度：因為在夾具體上承受工件夾緊進行加工時，須保證裝在夾具體上的各元件的位置不變，并且在加工過程中不發生振動，所以需要夾具體的剛度足夠大。2.夾具體的材料：根據工件的大小，需要夾具體的尺寸較大，從工藝性和剛性的角度考慮，夾具體采用鑄鐵件。3.對夾具體面的要求：應避免直接在夾具體上設置摩擦表面和工藝性差，不便加工的表面或結構要素。此外，為保證夾具體具有足夠的剛度和強度，應適當設置加強肋，形成框架

32、結構。另外，就是安裝基面的選擇：定位元件的安裝基面：即主定位基面，也就是平面。與工作臺的安裝基面：為夾具體的底面。工藝過程卡如下：本工序工序圖： 工序卡如下： 1.2.3.4. 第八章 加工方案的確定本夾具體是一個多工位多件的加工裝置，它可同時加工2個工件，可加工左轉向節，也可加工右轉向節。根據被加工零件不用的加工要求，加工不同的部位。具體加工方式見加工示意圖。工序圖如下：夾具體如下：第九章 銑床夾具的使用說明9.1 銑床夾具的使用過程定位夾緊加工松開工件移出9.2 夾具的安裝過程工件在夾具中安裝一般有三種方式：1.直接找正安裝：工件的定位過程由操作工人利用千分表、劃線盤等工具，找正某些有相互位置要求的表面，然后夾緊工件。直接找正安裝生產效率低，一般用于單件小批量生產。2.劃線找正安裝：這種安裝方法是按圖紙要求在工件表面上劃出位置線以及加工線和找正線，安裝工件時，先在機床上按找正線找正工件的位