1、棗莊建陽熱電有限公司鍋爐檢修規程QBXXXXX熱電有限公司企業標準 QB/JY00101-2013鍋爐檢修規程 2013-9-17發布 2013-10-01實施XXXX熱電有限公司 發布編 制 說 明1、主題內容鍋爐檢修規程介紹了XXXX熱電有限公司在用鍋爐的技術特征、檢修類別、安裝、維護、設備檢修工藝，故障處理方法等。2、使用范圍本規程適用于XXX熱電有限公司運行、生產管理系統中的有關人員。適用于公司所有的電氣設備。3、編制依據3.1根據有關中小型鍋爐運行規程、發電廠廠用電動機運行規程、電業工業管理法規。3.2制造廠家的設備使用及技術說明書。3.3本公司及兄弟電廠同型機組的實際運行經驗。3.

2、4結合本公司實際情況進行編訂。4、本規程批準程序 編制： 審核： 批準：5、解釋權本規程解釋權屬檢修經理 ，修改權屬本公司總工程師。目 錄第一章 鍋爐機組概述 .1 第一節 鍋爐概述.1 第二節 鍋爐基本特性.1 第三節 鍋爐主要部件.6第二章 鍋爐本體檢修.17 第一節 汽包的檢修.17 第二節 水冷壁及爐膛檢修.21 第三節 過熱器檢修.23 第四節 省煤器的檢修.26 第五節 空氣預熱器的檢修 .29 第六節 減溫器的檢修.30 第七節 油槍的檢修.32 第八節 受熱面割管檢查及換管工藝.33 第九節 鋼梁、平臺、扶梯的檢修.37 第十節 鍋爐整體水壓試驗.39第三章 鍋爐輔機的檢修.4

3、2 第一節 引風機的檢修.42 第二節 一次風機的檢修.49 第三節 二次風機的檢修.50 第四節 給煤機的檢修.51 第五節 冷渣器的檢修.52第四章 管道閥門的檢修.54 第一節閥門的型號.54 第二節 閥門檢修概述.57 第三節 安全閥的檢修.58 檢 修 總 則設備檢修是電廠一項重要工作，是提高設備健康水平，保證安全、滿發、經濟運行的重要措施。根據電力工業特點，掌握設備規律，堅持以預防為主的計劃檢修，修必修好，使全廠設備處于良好狀態。檢修工作要圍繞生產關鍵問題，開展技術革新，積極推廣新技術、新材料、新工業和新機具。在保證質量的前提下，努力做到：質量好：檢修的設備，能保安全、穩發、滿發、

4、經濟運行，延長檢修間隔，減少臨修次數。工效高：檢修工期短，耗用工時少。用料省：器材消耗少，修舊利廢好安全好：不發生重大人身、設備質量事故，一般事故也少。發電多：能安全滿發、穩發。檢修“三熟”、“三能”：三熟：熟悉設備、系統和基本原理；熟悉檢修工藝和運行知識；熟悉本崗位的規程制度。三能：能看圖紙和畫簡單的加工圖；能修好設備和排除故障；能掌握一般鉗工工藝和常用材料性能。 第一章鍋爐機組概述 XX熱電有限公司 1、#2鍋爐由哈爾濱哈鍋鍋爐工程技術有限公司生產的，其型號為： HGG-260/9.81-L.YM型高溫高壓循環流化床鍋爐第一節 鍋爐概述本鍋爐為單鍋筒、單爐膛、固態排渣、自然循環循環流化床鍋

5、爐，采用集中下降管，M型布置，且為平衡通風、半露天布置。全焊接鋼架懸吊結構，運轉層標高為8m。鍋爐主要由爐膛、絕熱旋風分離器、自平衡回料閥和尾部對流煙道組成。爐膛采用膜式水冷壁，鍋爐中部是絕熱旋風分離器，尾部豎井煙道布置兩級四組對流過熱器，過熱器下方布置三組光管省煤器及一、二次風各二組空氣預熱器。本鍋爐采用的循環流化床燃燒技術，是在我公司多年來生產循環流化床鍋爐經驗的基礎上，結合一些先進的運行數據，同時依托于清華大學清潔燃燒技術理論。在燃燒系統中，給煤機將煤送入落煤管進入爐膛，鍋爐燃燒所需空氣分別由一、二次風機提供。一次風機送出的空氣經一次風空氣預熱器預熱后由左右兩側風道引入水冷風室，通過水冷

6、布風板上的風帽進入燃燒室；二次風機送出的風經二次風空氣預熱器預熱后，通過分布在爐膛前后墻上的噴口噴入爐膛，補充空氣，加強擾動與混合。燃料和空氣在爐膛內流化狀態下摻混燃燒，并與受熱面進行熱交換。爐膛內的煙氣(攜帶大量未燃盡碳粒子)在爐膛上部進一步燃燒放熱。夾帶大量物料的煙氣經爐膛出口進入絕熱旋風分離器之后，絕大部分物料被分離出來，經返料器返回爐膛，實現循環燃燒。分離后的煙氣經轉向室、高溫過熱器、低溫過熱器、省煤器、一、二次風空氣預熱器由尾部煙道排出。由于采用了循環流化床燃燒方式，通過向爐內添加石灰石，能顯著降低煙氣中S02的排放，采用低溫和空氣分級供風的燃燒技術能夠顯著抑制NOX的生成。其灰渣活

7、性好，具用較高的綜合利用價值，因而它更能適合日益嚴格的國家環保要求。第二節 鍋爐基本特性2.1. 主要工作參數額定蒸發量 260 t/h過熱蒸汽溫度 540 過熱蒸發壓力（表壓） 9.81 MPa給水溫度 215 鍋爐排煙溫度 140 排污率 1 %空氣預熱器進風溫度 20鍋爐設計熱效率 90.52（設計工況）負荷變動能力 30-115%2.2. 設計燃料2.2.1設計煤質資料為技術協議提供 (1) 中煤水份： 9.0 %灰份: 31.3%: 硫份： 1.89% 揮發份：39.1%低位發熱量：18900kJ/kg(4514kcal/kg)(2) 炭黑尾氣同期建設2×3萬噸/年新工藝炭

8、黑項目，年運行按8000小時計算。該項目約產生60000Nm3/h的炭黑尾氣，其中約48000 Nm3/h供應到薛城污泥焚燒熱電聯產項目鍋爐進行利用，該炭黑尾氣出口溫度約為2600C。尾氣成分表名稱COCO2H2N2CH4C2H2H2OH2SSO2TSP濃度(V%)9.822.310.637.820.270.6338.5795246218注：TSP即指炭黑塵粒。（H2S、SO2、TSP單位為mg/Nm3）尾氣熱值： Qdy=3.19×103 KJ/Nm3 (762Kcal/ Nm3)(3) 污泥低位發熱量：2512kJ/kg(600 kcal/kg)水份：50% 硫份：0.12% 灰

9、份:28.78%鍋爐使用燃料為造紙污泥、炭黑尾氣、煤三種。鍋爐能滿足以下三種工況：工況一： 能滿足僅燃用中煤的工況，中煤發熱量為4500Kcal/kg。工況二： 能滿足燃燒污泥和中煤的混合燃料，混合燃料發熱量為3000Kcal/kg；同時摻燒炭黑尾氣，炭黑尾氣量占總燃料質量的15%為最佳工況（設計工況），保證炭黑尾氣量占總燃料質量的30%時鍋爐能夠安全運行。工況三： 實際長期運行工況為：燃用100T/d的污泥；炭黑尾氣量占總燃料質量的15%為最佳工況（設計工況），剩余為中煤（保證炭黑尾氣量占總燃料質量的30%時鍋爐能夠安全運行）。2.2.2 點火及助燃用油鍋爐點火用油: 0#輕柴油序號分析項目

10、單位標準要求實驗方法110%蒸余物殘碳%4GB/T2682水分%痕跡GB/T2603運動粘度mm2/s3.08.0GB/T2654閉口閃點65GB/T2615灰份%0.025GB/T5086硫醇硫含量%0.01GB/T3807機械雜質%無GB/T5118硫含量%0.2GB/T3809凝點0GB/T5102.2.3根據用戶煤種，入爐煤的粒度要求范圍010mm，切割粒徑d50=1.5mm，小于200mm的份額不大于20%，粒度大于6mm的不大于10%見下圖的推薦范圍。2.2.4石灰石既用于脫硫又起循環物料作用，石灰石的入爐粒度要求： 粒度范圍在02mm，粒徑級配為00.1mm 20 %0.10.3

11、mm 50 %0.31mm 20 %大于1mm 10 % 石灰石的入爐成分要求CaCO3： 92 %在循環床燃燒溫度區間內石灰石脫硫是擴散反應，如石灰石粒徑太大，比表面積小，脫硫反應不充分，石灰石利用率低；同時，顆粒揚折率也低，不能起到循環物料作用。若顆粒太小，則在床內停留時間太短，脫硫效果也差。石灰石宜采用石灰石倉泵直接由四個給煤管上的石灰石給料口送入燃燒室。脫硫用石灰石入爐粒度分布推薦范圍2.3、鍋爐基本尺寸 爐膛寬度（兩側水冷壁中心線間距離） 11010mm爐膛深度（前后水冷壁中心線間距離） 5490mm爐膛頂棚管標高(拐點) 37772mm鍋筒中心線標高 40740mm高溫過熱器出口集

12、箱標高 38235mm集汽集箱標高(主汽出口) 45390mm一級噴水減溫器集箱標高 28540mm二級噴水減溫器標高 40040mm省煤器進口集箱標高 16920mm鍋爐頂板標高 45040mm布風板標高 5200mm運轉層標高 8000mm鍋爐寬度（兩側柱間中心距離） 23000mm(主13000、副5000)鍋爐深度（柱Z1與柱Z4之間距離） 25800mm(10400+8000+7400)第三節 鍋爐主要部件3.1鍋筒鍋筒內徑1600mm，厚度為100mm，筒身長約10900mm，全長約 12880 mm，兩端采用球形封頭，材料為P355GH。鍋筒筒身頂部設有飽和蒸汽引出管接頭、安全閥

13、管接頭、壓力表管接頭；給水引入套管接頭；筒身前后水平和與水平成20°夾角處設有汽水混合物引入管接頭；筒身底部設有大直徑集中下降管接頭、緊急放水管接頭、再循環管接頭、排污和加藥管接頭；鍋筒封頭上設有兩組水位表管接頭、兩組電接點水位計，筒身設有三組平衡容器；同時鍋筒上設有60對壁溫測量點，在鍋爐啟動點火升壓過程中，鍋筒的上下壁溫差允許最大不得超過50。同樣，啟動前鍋爐上水時為避免鍋筒產生較大的熱應力，進水溫度不得超過90（一般為3070），并且上水速度不能太快，尤其在進水初期更應緩慢。球形封頭上設有人孔。鍋筒正常水位在鍋筒中心線以下150mm，最高水位和最低水位離正常水位各50mm。真實

14、水位的測定與控制對鍋爐的運行是非常重要的。汽包水位控制保護限定值見下表：水 位汽包中心線 以下150mm±50 mm±100 mm+150 mm+175 mm-200 mm熱控聯鎖測點正常水位允許水位聲光報警事故放水解列解列鍋筒給水管座采用套管結構，避免進入鍋筒的給水與溫度較高的鍋筒壁直接接觸，降低鍋筒壁溫溫差與熱應力。鍋筒內采用單段蒸發系統，布置有旋風分離器、清洗孔板和頂部百葉窗等內部設備。鍋筒內裝有44只直徑為315mm的旋風分離器，分前后兩排沿鍋筒筒身全長布置，汽水混合物采用分集箱式系統引入旋風分離器。每只旋風分離器平均負荷為5.91噸/時。鍋筒采用兩個U型吊架，將鍋

15、筒懸吊在頂板梁上，吊點對稱布置在鍋筒兩端，相距6640 mm。可向兩端自由膨脹。3.2 水冷系統3.2.1水冷壁根據定態設計理論的原則，爐膛的煙氣流速應5.0m/s，因此，爐膛截面尺寸為11010mm×5490mm，呈長方形結構。爐膛由四面均為管子和扁鋼焊成的全密封膜式水冷壁組成。其管子節距為80mm，前后及兩側水冷壁分別各有137-51×5與 68-51×5根管子，管子材質為20G。前后水冷壁下部密相區處的管子與垂直線成一定夾角收縮，形成上大下小的錐體。錐體底部是水冷布風板，布風板下面由68根后水冷壁管向前彎曲與兩側水冷壁組成水冷風室，使布風板上具有合理的流化速

16、度。前、后、側水冷壁分成四個循環回路，由鍋筒底部水空間引出2根426×30集中下降管，再通過分散下降管向爐膛水冷壁給水。其中兩側水冷壁下集箱分別由3根159×12分散下降管引入，前后墻水冷壁下集箱分別由6根159×12分散下降管引入。兩側水冷壁上集箱相應各有3根159×12連接管引至鍋筒，前后墻水冷壁上部合并成一個273×36的集箱，有12根159×12連接管引出至鍋筒。在后水冷壁上部爐膛出口處采用扳管子的方式形成向分離器入口處的導流加速段，下部錐體在標高6800mm處管子對稱讓出兩個返料口；前水冷壁下方標高7000mm處有4個給煤口

17、；側水冷壁下部標高6450mm處設置供檢修用的專用人孔，爐膛密相區前、后水冷壁在標高7900mm處分別布置有二次風噴口。3.2.2 水冷屏水冷屏布置在爐膛的中前上部，共有四屏，每屏由25根規格為51×5的管子組成，其材質為20G。水冷屏為膜式管屏，節距為80mm，鰭片材質為Q235-A。3.2.3 爐膛水冷壁回路特性回 路前、后水冷壁側水冷壁水冷屏上升管根數與規格n-×s2×137-51×52×68-51×54×25-51×5分配給水管根數與規格n-×s2×6-159×122×

18、;3-159×124×1-159×12汽水引出管根數與規格n-×s12-159×122×3-159×124×1-159×12集中下降管根數與規格n-×s2-426×302-219×16分配給水管與上升管截面之比/0.470.480.43引出管與上升管截面之比/0.470.480.433.2.4 固定裝置水冷壁及其附著在水冷壁上的零部件全部重量都通過吊桿裝置懸吊在頂板上。每屏水冷屏上下與膜式水冷壁穿管處均與水冷壁固接，同時將出口集箱通過吊桿懸吊在頂板上。426×30的

19、大集中下降管用吊桿將其懸吊于剛性平臺上。引出管采用吊桿將其懸吊于頂板上。3.2.5 其它為了運行和檢修的需要，水冷壁上在不同的高度設置了人孔、看火孔、溫度測點、爐膛壓力測量孔，水冷壁頂部設置了檢修繩孔。水冷壁、集箱、連接管的材質均為20G GB5310。3.3 過熱器系統及汽溫調節3.3.1 過熱蒸汽流程鍋爐采用爐膛屏式過熱器和尾部煙道對流過熱器相結合，并配以兩級噴水減溫器的過熱器系統。飽和蒸汽從鍋筒由引出管引至尾部包墻的兩側上集箱219×25，隨后下行流經兩側包墻管進入側包墻下集箱219×28；再經集箱兩端的直角彎頭，進入前包墻下集箱219×28，蒸汽由此集箱沿

20、前包墻管進入前包墻中集箱219×25，通過159×12和51×5的管子進入前包墻上集箱219×25，由頂包墻、后包墻管轉入后包墻下集箱219×28，后包墻下集箱作為低溫過熱器入口集箱，蒸汽由此流經雙管圈低溫過熱器進入低溫過熱器出口集箱273×20。過熱蒸汽從低溫過熱器出來后，經連接管273×16進入一級噴水減溫器，再通過連接管219×18進入屏式過熱器入口集箱、屏式過熱器、屏式過熱器出口集箱，經連接管273×16進入二級噴水減溫器，經過減溫后的蒸汽通過連接管經高溫過熱器入口集箱、雙管圈高溫過熱器加熱后引入

21、出口集箱273×32，再由導汽管進入標高為45390mm的集汽集箱325×32， 最后主蒸汽從集箱的端部引出(電動閘閥Pw5414V、DN250)。3.3.2 高溫級過熱器高溫過熱器位于尾部煙道的最上部，呈雙管圈光管水平順列布置，橫向節距S1=100mm，蛇形管用38×5、38×4管子彎制而成。根據管子的壁溫計算，高溫過熱器高溫段管子材質為SA-213T91、12Cr1MoVG ，并在高溫過熱器蛇形管末端設置兩處壁溫測點。低溫段管子材質為15CrMoG、20G。3.3.3 屏式過熱器屏式過熱器布置在爐膛的中前上部，共有四屏，每屏由27根規格為38

22、5;5的管子組成，其材質為12Cr1MoVG。屏式過熱器為膜式管屏，節距為54mm，鰭片材質為12CrMo。3.3.4 低溫級過熱器低溫過熱器位于尾部煙道中，在高溫過熱器下部，共有二組，雙管圈光管水平順列布置，橫向節距S1=100mm，蛇形管用38×5管子彎制而成。高溫段即上面一組管子材質為15CrMoG，低溫段管子材質為20G。3.3.5 包墻過熱器為了鍋爐爐墻的密封和簡化爐墻結構，將尾部過熱器部分的煙道爐墻采用了包墻過熱器的形式，由51×5的管子與鰭片組成的膜式壁形成，其節距為100mm，管材為20G，鰭片材質為Q235-A。3.3.6 汽溫調節鍋爐在50110%負荷范

23、圍內，燃用設計煤種時保證過熱蒸汽溫度達到額定值。蒸汽溫度的調節采用兩級噴水減溫器，分別位于高溫過熱器和屏式過熱器之間的管道上及屏式過熱器和低溫過熱器之間的管道上。以鍋爐給水作為噴水水源，減溫器采用噴水減溫器。3.3.7 固定裝置高、低溫過熱器通過2×51-42×6的省煤器吊掛管懸吊，再由吊桿懸吊于爐頂鋼架上；前、后、側包墻分別由吊桿懸吊于爐頂鋼架上；高過出口的導汽管由吊桿懸吊于爐頂鋼架上；減溫器的連接管由吊桿懸吊于不同標高的鋼構架上；低溫過熱器出口集箱、高溫過熱器進出口集箱均支吊在后包墻過熱器上；屏式過熱器由恒力吊架懸吊于爐頂鋼架上；集汽集箱支座于鍋爐鋼架的頂板上。3.4

24、省煤器省煤器布置在尾部對流煙道內，低溫過熱器之后，煙道尺寸為3864×10240mm。共有三組，呈單管圈、水平、錯列、逆流布置，其橫向節距S1=80mm，縱向節距S2=50mm，蛇形管用32×4的管子彎制而成。管子材質為20G。省煤器給水由省煤器入口集箱219×20的兩側進入，流經三組蛇形管管排至省煤器中間集箱219×20，通過吊掛管至省煤器出口集箱219×20，由主給水管經分散給水管匯入鍋筒。省煤器的吊掛由管夾連至上集箱，由102-42×6吊掛管與過熱器一起懸吊于爐頂。3.5 空氣預熱器在省煤器后布置兩組空氣預熱器，在鍋爐寬度方向由

25、一次風和二次風預熱器并列組成。中間二組為二次風空預器，兩側為一次風空預器，采用立式錯列布置。橫向節距為S1=96mm，縱向節距為S1=55mm，管子規格為50×2mm。上級材料Q235-A，下級材料搪瓷管。空氣預熱器的支撐通過箱形梁將其重量傳遞至鍋爐尾部鋼架上。一次冷風由鍋爐的下級空預器后部兩側入口進入一次風空預器加熱，再由上級空預器尾部兩側出口進入一次熱風道；二次冷風由鍋爐的下級空預器前部入口進入二次風空預器加熱，再由上級空預器前部出口進入二次熱風道。3.6燃燒設備燃燒設備主要有給煤裝置、布風裝置、排渣裝置、二次風裝置、給石灰石裝置和點火系統。3.6.1給煤裝置爐膛前墻布置4個給煤

26、管，建議配置相應數量的密閉鏈式給煤機，給煤機與落煤管通過膨脹節相連，解決給煤機與爐膛水冷壁之間的膨脹差。給煤裝置的給煤量要能夠滿足在一臺給煤裝置故障時，其余3臺給煤裝置仍能保證鍋爐100%額定出力。一定粒度的燃煤經給煤機進入布置在前墻的四根325×10的落煤管，落煤管上端有送煤風，下端靠近水冷壁處有播煤風，給煤借助自身重力和引入的送煤風沿著落煤管滑落到下端，在距布風板1800處進入爐膛。給煤量通過改變給煤機的轉速來調整，由于給煤管內為正壓（約4000Pa），給煤機必須具有良好的密封。播煤風管連接在每個落煤管的端口，并應配備風門以控制入口風量。3.6.2布風裝置風室由向前彎的后水冷壁及

27、兩側水冷壁組成，風室內澆注磷酸鹽混凝土。防止點火時鰭片超溫，并降低風室內的水冷度。燃燒室一次風從左右兩側風道引入風室。風室與爐膛被布風板相隔，布風板系水冷壁與扁鋼焊制而成，布風板的橫斷面為11010×3370mm2，其上均勻布置風帽。一次風通過這些風帽均勻進入爐膛，流化床料。風帽采用高溫耐磨合金材料，并且為本公司專有技術產品。為了保護布風板，布風板上的耐火澆注料厚度為100 mm。3.6.3 排渣裝置煤燃燒后的灰分別以底渣形式從爐膛底部排出和以飛灰形式從尾部排出。煤的種類、粒度和成灰特性等會影響底渣和飛灰所占份額。底渣從水冷布風板上的3根219放渣管排出爐膛，兩側（共2根）接冷渣機，

28、每臺冷渣機按10t/h冷渣量配置，中間一根作為事故排渣管。底渣通過冷卻輸送裝置，可實現連續排渣。出渣量以維持合適的風室壓力為準。通常運行時的風室壓力為1000013000Pa。一般來講定期排渣的大渣含碳量較低，能小于1.0%，而連續排渣的大渣含碳量會有所升高。3.6.4 二次風裝置二次風通過分布在爐膛前后墻上的二次風管噴嘴分別送入爐膛下部高度的空間。運行時二次風壓一般不小于8000Pa為了精確控制風量，組織燃燒，一、二次風總管上均應設計電動風門及測風裝置。3.6.5床下點火燃燒器兩臺床下點火燃燒器并列布置在爐膛水冷風室后側。由點火油槍、高能電子點火器裝置組成。點火油槍為機械霧化，燃料為0#輕柴

29、油。每支油槍出力900kg/h，油壓2.5Mpa，油槍所需助燃空氣為一次風。空氣和油燃燒后形成850左右的熱煙氣。從水冷風室上的布風板均勻送入爐膛。為了便于了解油槍點火情況，點火燃燒器設有觀察孔。點火用油量及風量：點火油壓： 2.5MPa每只油槍噴油量： Q=900Kg/h點火總風量 40000m3/h點火啟動時，風室內溫度監視應采用直讀式數字溫度計，冷態啟動時間一般68小時。鍋爐冷態啟動順序如下：首先在流化床內加裝啟動惰性床料，粒徑03mm，并且使床料保持在微流化狀態，啟動高能點火器，把油點燃，850左右的熱煙氣通過水冷布風板進入流化床，加熱床料。床料在流化狀態下升至450550時，維持穩定

30、后開始投煤，其溫度隨煤的揮發分不同而有所不同：揮發分高的煙煤溫度可低些，而揮發分低的無煙煤可高些。可先斷續少量給煤，當床料溫度持續上升后，加大給煤量并連續給煤直到鍋爐啟動完畢。溫態啟動時間為13小時，熱態啟動時間為0.51小時。3.6.6碳黑尾氣燃燒器每臺鍋爐配置4只碳黑尾氣燃燒器，布置在爐膛密相區上部，兩側墻對稱布置；碳黑尾氣燃燒器配風由鍋爐二次風機提供；碳黑尾氣做為鍋爐的輔助燃料、間斷燃料，在鍋爐啟動初期不投用，在鍋爐床溫上升到碳黑尾氣的燃燒條件時，開始投用，碳黑尾氣燃燒器不設點火器，利用爐膛內火焰將其點燃。3.6.6.1主要性能及技術參數燃料類型：碳黑尾氣；低位熱值：762kcal/Nm

31、3 燃氣壓力：>8Kpa；燃氣溫度：260；單臺燃燒器額定摻燒量：1750-4500Nm3/h；單臺鍋爐配置4臺燃燒器，布置在爐膛密相區上部，兩側墻對稱布置；配風入口壓力: >6000 Pa；配風入口流量：3200Nm3/H；火檢方式: 紫外火檢；火檢所需壓縮空氣的入口流量：25Nm3/H；火檢所需壓縮空氣的入口壓力:與爐膛差壓>2000Pa；控制配合方式:兩組常開/常閉觸點；火焰長度：1.5-2.5米；輸出功率：3445000kcal/h（4MW）。3.6.6.2燃燒器及主要配置介紹XRQ-2型系列燃氣燃燒器主要由燃燒器本體、穩燃器、紫外火焰檢測器等組成。燃燒器水平安裝在爐

32、墻上，火焰出口處由保溫材料構成環形燃燒室，以穩定火焰。（1）.燃燒器XRQ-2型氣體燃燒器采用中心噴燃結構，中心與周向聯合進氣，燃燒器配風調節采用單管道單調節的方式，由鍋爐二次風提供，風溫181，風壓7000-12000pa。（2）.紫外火焰檢測器XHT-3每臺燃燒器均裝設火檢，火檢主要由火焰檢測探頭和信號處理箱組成。火焰檢測處理器與火焰檢測探頭間由兩芯雙絞屏蔽電纜連接。其結構簡單，操作方便，性能可靠。該型號火焰檢測裝置主要可長期連續地檢測各種輕油及燃氣的火焰。其工作原理：火焰檢測探頭尾部的UV光敏管前裝有石英防塵鏡片，火焰發出的光信號傳至探頭尾部UV光敏管上，由UV光敏管完成光電轉換。火焰檢

33、測探頭與火焰檢測處理器間信號傳輸采取電流傳輸方式，以提高抗干擾能力，并通過兩芯屏蔽電纜進行。火焰檢測處理器將由火焰檢測探頭傳來的信號通過匹配電路、施密特觸發器、單穩態觸發電路進行處理后，進行有無火焰判別，并給出相應指示及輸出。3.7 分離回料系統3.7.1 分離器分離器是循環流化床鍋爐的重要組成部件，本鍋爐采用高效絕熱旋風分離器技術，因此在爐膛出口并列布置兩只直徑為6000mm的絕熱旋風分離器，并采用進口煙道下傾,中心筒偏心的方式，這樣既結構簡單，分離效率又高。兩只分離器的中心距為6960mm。在爐膛燃燒后的煙氣經爐膛出口進入旋風分離器，將煙氣夾帶的物料分離下來，通過返料器返回爐膛循環再燃。分

34、離后的煙氣經中心筒流向尾部對流受熱面。整個物料分離和返料回路的工作溫度為900左右。旋風分離器由外殼（鋼板制作）與耐火材料襯里組成，耐火材料分內、中、外三層結構，分別為高強度耐磨澆注料、輕質澆注料、輕質保溫磚。分離器的直段、錐段、料腿以及返料器的部分重量支撐在鋼架上；分離器出口的煙道由吊桿懸吊于爐頂頂板上。3.7.2 返料器每個分離器料腿的下部均裝有一個返料器，由鋼外殼與耐火材料襯里組成，耐火材料分內、中、外三層結構，分別為高強度耐磨澆注料、輕質澆注料、輕質保溫磚。返料器內的返料風采用高壓冷風，由小風帽送入，入口風管母管上要裝設流量計、壓力計和風量調節閥門。返料器的布風板還設有一根108

35、15;4放灰管。本系統已經申請專利保護。每個返料器由吊桿懸吊于鍋爐鋼架上，入爐部分的返料管的重量支撐在爐膛水冷壁上，與爐膛總體懸吊。3.8 鍋爐范圍內管道3.8.1給水操縱臺給水操縱臺為三路管道給水，其中主給水管路采用質量較好的給水調節閥，裝有DN175電動閘閥、DN175手動閘閥和電動的調節閥。可滿足30%100%負荷需要。70%旁路給水管道裝有DN100電動截止閥、DN100手動閘閥和電動的調節閥。在鍋爐啟動過程中使用。30%旁路給水水管路裝有兩只手動PN20、DN20截止閥，在鍋爐水壓試驗和鍋爐啟動前上水用。在省煤器前的主管道上還裝有PN20 DN175的電動閘閥和止回閥。3.8.2 再

36、循環管路在鍋爐啟動初期，由于蒸發量低，且在點火后水冷壁中的水產生汽水膨脹而停止鍋爐給水時，為保證省煤器中水有一定的流速，在鍋筒下部水空間至省煤器入口集箱前，裝有再循環管，并裝有一只PN20 DN50的電動截止閥，此閥在鍋爐點火后停止給水時打開，鍋爐給水時立刻關嚴，防止給水直接進入鍋筒。3.8.3 噴水減溫水管路過熱蒸汽噴水減溫水來自鍋爐給水操縱臺前的主給水管道。主噴水管道分成四路分別向四只噴水減溫器供水，進行蒸汽溫度的調節，保證鍋爐的運行正常。3.8.4 其它在鍋筒直段的兩側布置有兩只雙色水位計，還裝有水位報警、水位調節等元件，以便監視和調節鍋筒中的水位。同時，為了保證鍋爐的汽水品質，在汽、水

37、管道上裝有給水、爐水、飽和蒸汽、過熱蒸汽取樣冷卻裝置。在鍋爐的鍋筒和蒸汽出口集箱上裝有安全閥，當鍋爐超壓時，安全閥開啟，系統排汽泄壓，起到保護作用。3.9 構架本鍋爐構架主要采用框架結構，用于支吊和固定鍋爐本體各部件，并維持鍋爐各部件的相對位置和空間，因而是鍋爐機組的重要組成部分。鍋爐構架布置16根立柱，每根分四段，便于制造、運輸、安裝。構架在一定的標高處設置水平桁架，與平臺形成剛性平臺，保證柱子的穩定，同時傳遞鍋爐本體的導向力。鍋爐在主要立面內設置垂直的桁架，克服鍋爐框架的側向位移，有效地將水平力傳遞給基礎。鍋爐構架在后部的左右兩角部位留出了1500mm×2000mm的垂直通道。各

38、承重梁的撓度與本身跨度的比值不超過以下數值：大板梁： 1/1000次梁： 1/750一般梁： 1/500空氣預熱器支撐大梁： 1/1000平臺扶梯均為柵格式。平臺寬度為800mm/1000mm；扶梯寬度為800mm，傾角為45°。構架的設計按度地震烈度。3.10 爐墻爐膛與過熱器部分的煙道采用輕型保溫材料進行保溫后，再加爐墻外護板保護。省煤器部分煙道采用鋼護板外加輕型保溫材料，再加爐墻外護板保護。省煤器的鋼護板懸吊在過熱器集箱上，鋼護板的厚度為5mm，下段材質為Q235-A。分離器及返料器由內到外為高強度耐磨耐火澆注料、輕質澆注料、保溫磚。3.11 膨脹設計循環流化床鍋爐的膨脹是設計

39、關鍵之一，若處理不當，直接影響鍋爐的正常使用。鍋爐設有膨脹中心，爐膛、分離器、返料器和尾部煙道在不同的高度均設有導向裝置。在鍋爐的不同部位設置了膨脹節：爐膛出口與分離器入口之間；分離器出口與出口煙道之間；出口煙道與尾部煙道入口之間；返料管之間；省煤器出口煙道與空氣預熱器入口之間。在爐膛和過熱器對流煙道部分設置了多層水平圈狀剛性梁，能在各種工況下，防止鍋爐的內外爆而破壞受熱面和爐內壓力波動而毀壞爐墻，確保了水冷壁和包墻過熱器的安全。爐膛剛性梁的設計按爐膛抗爆力8700Pa進行。爐膛部分、空氣預熱器之上的尾部煙道、分離器出口煙道、分離器支撐座以下的部分膨脹方向向下；分離器支撐座以上的部分、空氣預熱

40、器的膨脹方向向上。3.12 防磨設計3.12.1 爐膛部分設計時首先控制爐膛的上升流化速度5m/s，同時管子使用厚壁管。密相區的膜式壁上焊有銷釘并搗打高強度耐磨耐火可塑料，其高度為標高520011900mm之間。爐膛出口一定的范圍內焊有防磨銷釘并搗打高強度耐磨耐火可塑料。在門、孔讓管處保證其平面度和密封性的基礎上，再搗打高強度耐磨耐火可塑料。水冷屏在底部搗打一定高度、厚度的高強度耐磨耐火可塑料。3.12.2 對流受熱面在設計時，除對受熱面選用較低的煙氣流速外，同時采取了一定的防磨措施。過熱器和省煤器部分：在煙氣入口處的前兩排，采取進行加蓋防磨護瓦的方法，護瓦的材質隨溫度的不同要求選用不同的材質

41、。屏式過熱器在底部搗打一定高度、厚度60mm的高強度耐磨耐火可塑料。空氣預熱器加裝防磨套管，并在入口處澆注180mm厚的耐火混凝土。分離器內襯采用高強度耐磨耐火澆注料。3.13 密封設計密封問題是循環流化床鍋爐能否正常運行的條件之一，因此，在設計時進行了如下考慮：本鍋爐的爐膛及尾部包墻管分別采用管子與扁鋼焊接組裝成膜式壁出廠，工地安裝時再將各組件拼接在一起構成全密封型壁面。頂棚管、水冷風室與側水冷壁之間的密封采用密封填塊加鋼板的結構。密封填塊在部件制造時就預焊好，從而保證了鍋爐的安裝質量。尾部煙道對流過熱器蛇行管穿出處，管子與扁鋼采用焊接進行密封,此結構已經過應力分析計算。省煤器部分煙道采用鋼

42、煙道的形式，上與包墻下集箱焊接密封，下與非金屬膨脹節連接，保證了此處的密封。分離器與爐膛及尾部煙道之間的聯接采用耐高溫非金屬膨脹節。返料管與水冷壁采用焊接密封。水冷屏與水冷壁采用焊接密封。屏式過熱器穿過爐頂處均采用耐高溫金屬膨脹節密封，而下部與水冷壁采用焊接密封。3.14 吹灰系統為了保證鍋爐效率和鍋爐出力，即保證受熱面有良好的傳熱效果，在尾部對流煙道預留了20個吹灰孔，設置20只燃氣高能脈沖吹灰器：過熱器8只，省煤器8只，空氣預熱器4只。3.15 水容積表水壓試驗m3正常運行m3鍋 筒23.18.96(14.14)水冷壁37.736.2(1.5)過熱器15.320/省煤器21.021.0/總

43、 計96.5266.16 (15.64) 3.16 設計院風機選型參考數據一次風機全壓17500 Pa； 一次風流量為151330m3/h；二次風機全壓12000 Pa； 二次風流量為97100m3/h；返料風機采用羅茨風機2臺 （一開一備）型號 WL41-40-2； 電機功率 45KW返料風機額定升壓28000 Pa； 進口名義流量為3525m3/h；第二章 鍋爐本體檢修 第一節 汽包的檢修1.1 汽包檢修1.1.1 汽包是加熱、蒸發、過熱三個過程的連接樞鈕，它與給水管，下降管，飽和汽引出管、緊急、放水管、加藥管、排污管，取樣管等多種管道相連接，并引出各種儀表，測量管路。水冷壁來的汽水混合物

44、從切向進入旋風分離器，在筒內旋轉流動，由于離心力的作用，水滴被甩向四周沿壁下流，而蒸汽經中心導筒進入上部空間，進入立式波形板分離器，以均勻旋風筒中蒸汽上升速度和在離心力的作用下將蒸汽攜帶的水分進一步分離出來，再經過平孔板式清洗耳恭聽裝置，由旋風分離器分離出的飽和蒸汽通過清洗裝置，被從省煤器來的全部水清洗，以減少蒸汽對鹽分的溶解攜帶和機械攜帶，提高蒸汽品質，蒸汽穿.7米/秒，清洗水層厚度為40mm。經清洗孔板后仍然有少量水份的蒸汽，向上流動進入頂部波形板分離器，攜帶的水在重力、離心力和磨擦力的作用證附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流動并落下，減少蒸汽機械帶鹽。波形板中蒸汽流速為0.1

45、7米/秒。最后經多孔板，均勻其下部的蒸汽速度，有利于汽水的重力分離，同時還能阻擋一些小水滴，起到一不定期的細分離作用。經鍋筒頂部的蒸汽連接管引出。 鍋爐汽水流程順序為： 水冷屏下集箱 水冷屏 水冷屏下集箱主給水省煤器汽包 前后左右水冷壁下集箱 水冷壁 上集箱汽包 左、右側包墻過熱器 前包墻過熱器 后包墻過熱器 一級過熱器入口集箱子 一級過熱器 一級過熱器出口集箱 一級減溫器 二級減溫器入口集箱 二級過熱器 二級過熱器出口集箱 二級減溫器 三級過熱器入口集箱 三級過熱器 三級過熱器出口集箱1.1.2 主要1級減溫器屏過入口集箱屏過出口集箱2級減溫器高過材料的規格型號見表21 ：表21 主要材料的

46、規格型號序號材料名稱規格材質數量備注1汽包筒體1780×9019Mn612旋風分離器TG02004-2001裝配件523加藥管41D02-12-0裝配件14排污管41D02-5-0裝配件15緊急放水管60×520G11.1.3 檢修中安全措施1. 檢修開工前必須辦好工作票。2停爐放水48小時后，打開人孔門進行通風，溫度在40以下，才允許進入工作。3進入汽包內部工作前須把該爐與母管、給水管、反沖洗臨爐加熱等閥門隔斷。4進入汽包工作人員應穿專用工作服，衣袋內不得有零星物件，所帶工具配件，應做好記錄，如發現缺少，應詳細檢查找到為止。5內部有人工作，人孔門處應有專人監護，工作時應隨

47、時注意，發現有水汽進入時，必須保持鎮靜，依次迅速爬出汽鼓。6汽包內部照明必須使用兩個以上12V行燈。7汽包內部使用的電動工具必須24V以下，超過24V的電動工具應制定專門的安全措施并經領導批準。電動工具在汽包外設專用刀閘并由專人負責開關。8進入汽包工作應先將下降管口封好，以防掉入物件。9進入汽包工作的工作人員，及帶進的工具和材料應清點，記錄，下班前應清點確認無誤。10工作人員離開現場，應用專用網罩封好人孔門，并上鎖或封條。11全部工作結束，工作負責人應清點人員和工具，確認無人或工具留在汽包內部后，關閉人孔門等待驗收。12關閉人孔門前應經化學人員班組，車間以及廠三級驗收合格后方可封閉人孔門。1.

48、1.4 檢修項目1.1.4.1 大修常修項目 1. 人孔門平面檢查及更換墊子。2記錄汽水分離器裝置安裝情況。3汽包兩端沉淀物清理，（由同化學車間進行）4用肉眼或染色法檢查焊縫。5膨脹指示器檢查。6內部裝置檢查。a.檢查汽包內部裝置的結構，銹蝕及其它完整情況。b.汽包兩端焊縫檢查（用目視及染色法檢查）c.水位器聯通管內垢物清理（配合管閥進行）d.拆除汽水分離器檢查（據需要）。e.檢查給水管、加藥管等管路法蘭有無損壞，螺絲是否松動。f.汽包隔板檢查焊縫及密封情況，汽包兩端防震裝置檢查。g.內部焊縫目測，滲透檢查及探傷。釘頭焊縫 筒體焊縫 管座焊縫 水位計附近焊縫目視或著色門孔密封面緩沖板多管座腐蝕

49、龜裂檢查。7膨脹指示器校正1.1.4.2 大修不常修項目1根據化學要求拆除百葉窗并清理。2根據金屬監督部分或全部保溫，并進行外部檢查。3根據化學要求進行汽包器刷漆。4更換汽水分離裝置。5汽包重大缺陷處理。6汽鼓彎曲、傾斜測量。1.1.4.3 小修時，汽包不進行檢修。1.1.5 檢修工藝及質量標準見表22 ：表22 檢修工藝及質量標準檢修項目施工方法及工藝要求質量標準一、內部檢查汽包打開后先會同化學人員進入內部檢查，并將試片取出。檢修工作開始前先用特制管蓋將下降管口蓋好，再鋪橡膠墊，以防物件落入管內。全面檢查一遍，發現問題做好記錄。取樣由化學人員進行樣片取下時應方法正確，不得用手拿試片部位。二、內部設備拆卸1 內部設備拆卸順序為先拆旋風分離器。 2 旋風管路拆卸過程是從每側兩端開始用撬棍將斜鍵撬出后，逐個將旋子搬下。3 清洗孔板拆卸過程是以一端開始，將兩端鍵打出，逐件拆下，但拆斜健時應將孔板用手托好，以防掉下傷人。4 頂部百葉窗波形板箱拆卸過程是將兩端斜鍵打出，用人將端部第一塊板箱托好，抽出活動支撐板，將第一塊板箱放下，其余順次遠至第一快板箱處放下。1 拆下后逐個編號打上鋼印2 遠至汽包外應擺放整齊。三、內部清掃1 用刮刀將連通罩法蘭舊石棉墊刮干凈，但不得刮出溝槽，并檢查結合面有無被氣沖痕跡，有漏氣的痕跡應找出原因