1、評定人記錄結果克萊斯勒特殊要求問題評定人記錄-實施證據C.1*在產品初始階段是否使用了克萊斯勒公司產品保證 計劃（PAP）或產品質量先期策劃和控制計劃 （APQP）?C.2特殊特性是否用（S）、（N）、（T）和（H）符號進行標識, 并且使用必要的測量系統(tǒng)進行分析？C.3*如果產品制造需要，供方是否能證明已掌握以下標 準的有關知識（S）PF 安全；（E）PF 排放；（N）PF 噪音；（T） PF（防盜）;（H）PS 9336）?C.4供方是否具備PS-7300標準的有關知識？C.5除非另有規(guī)定，是否每年進彳L次內部質量審核？C.6*除非另有規(guī)定，是否所有新產品和現行產品在每個 車型年至少進行一次

2、設計確認/生產驗證？C.7*對所有不合格是否都完成了克萊斯勒的7步報告?C.8是否所有的外觀項目都經克萊斯勒的設計部門批準？C.9供方是否熟悉克萊斯勒在包裝、發(fā)運和標識方面的 要求？C.10對于確定為高風顯或難于生產的所有產品是否在12月或更長時間進一次過程認定？C.11*對于所有中、低風險的零件，供方是否執(zhí)行了過程 認定？C.12在建立C1之前，過程認定（PSO）是否完成？C.13是否有證據證明在提交生產件批準程序（PPAP）前，過程認定（PSO）已得到批準？C.14*在原材料、過程和/或生產場所發(fā)生更改之前，是否 有書面通知指定的顧客部門的記錄？C.15在發(fā)布分承包方和/或潛在的需求或能力

3、前，供力 是否通知指定的顧客部門？C.16供方是否能與克萊斯勒的供方伙伴信息罔（SPIN）系統(tǒng)溝通？是否有供方其它質量體系要求需要在現場進行審核.要素評定人記錄結果福特特殊要求問題評定人記錄-實施證據F.1*對于所有標有倒三角或同等符號的零件,它們的控 制計劃(CP)和失效模式及后果分析(FMEAs)及其更 改是否有福特汽車公司質量工程師簽字？F.2是否按要求在所有集裝箱上福特汽布公司零件號前 標識了倒三角或等同符號？F.3是否在控制計劃或年度全尺寸測量中考慮了所有特 殊特性？F.4對于控件目零件的檢驗/試驗要求的更改是否經過 福特汽車公司產品工程和質量部門的批準 ？F.5*供方是否有通知顧客

4、有關工程規(guī)范(ES)試驗失敗、 可疑品的裝運、可疑品的確切數量以及產品發(fā)運受 阻等信息的程序？工程規(guī)范(ES)試驗失敗是否立即導致產品無法發(fā) 運？F.6卜列要求：-過程和產品的監(jiān)才S是否得到滿足？-所有的產品特性是否得到滿足？F.7適用時,供方能否有效地利用樣件制造的有關數據 來策劃生產過程？F.8*供方是否實施了福特汽布公司質量運行系統(tǒng) (QOS) 的方法？F.9*供方是否使用了產品質量先期策劃及控制計劃(APQP)報告指南？F.10*如適用，供方能否證實已滿足福特汽布公司熱處理 加工標準W-HTX?F.11*如適用，供方是否對關鍵和重要特性進行了作業(yè)準 備驗證？F.12節(jié)拍生產(Run a

5、t Rate)是否是供方生產件批準程 序/樣件提交批準(PPAP/PSW)的一個必要組成部 份？供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核.要素評定人記錄結果通用特殊要求問題評定人記錄-實施證 據G.1供方是否有代替通用汽布公司程序的必要的程序和過程？G.2北美部生產現場的供方是否使用在線的TFE基礎資料(GP 5)?G.3*是否有符合通用汽布公司有關程序的證據,例如GP-9、GP-10、GP 12和通用汽車公司特殊要求 如GM1825、GM1797 等？G.4北美部的供方是否每年至少驗證一次其是否在米用 通用汽布公司程序的最新版本？G.5供方是否有與顧客交流的最新信息？G.6*供方是否滿足

6、顧客規(guī)定的PPM目標或者制定顧客批 準的質量改進計劃以滿足顧客規(guī)定的 PPM指針？G.7發(fā)運標識是否包含了最新更改的序號和日期？G.8*供方是否有具體的行動計劃以解決2000年(Y2K)時, 與產品、業(yè)務運行系統(tǒng)、提供獨立總成的分承包方 和提供試驗的企業(yè)的肩關問題？G.9適用時，供方是否符合通用公司 GM NAO系統(tǒng)關 于電子通訊和預先發(fā)運通知的要求？供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核.要素評定人記錄結果4.1管理職責問題評定人記錄-實施證據4.1.1質量方針1.1供方負有執(zhí)行職責的管理者是否規(guī)定了質量方 針、質量目標和對質量的承諾，并形成了文件？(4.1.1)1.2質量方針是否體現

7、了供方的組織目標以及顧客 的期望和需求？(4.11)1.3*質量方鋁否被整個組織理解、并堅持貫徹執(zhí)行？(4.1.1)4.1.2 組織1.4*對從事與質量有關的管理、執(zhí)行和驗證工作的人員是否規(guī)定了他們的職責、權限和才防關系， 并形成文件？(4.1.2.1)1.5是否給有關人員授權，使他們能獨立開展以下 工作：- 防止不合格的發(fā)生？- 確認并記錄質量問題？- 提出、執(zhí)行并驗證糾正錯誤？- 控制步加工？- 在內部職能中代表顧客的需求？(4.1.2.1)1.6供方是否確定了所需的資源，對管理、執(zhí)行工作 和驗證活動(包括內部審核)是否提供了充分的 資源，包括委派經過培訓的人員？(4.1.2.2)1.7*

8、是否明確指定了管理者代表并賦予他職責和權 限以保證滿足QS-9000要求，并報告質量體系 運行情況？(4.1.2.3)1.8供方是否建立了概念開發(fā)、樣件試制和生產活 動的管理體系(見APQP手冊)？(4.1.2.4)問題評定人記錄-實施證據1.9供方是否運用了多方論證的方法進行決策？(4.1.2.4)1.10供方是否能夠按顧客要求的方式傳遞必要信息和資料？(4.1.2.4)1.11對糾正措施負有職責和權限的管理者是否能夠 及時獲得產品或過程不符合規(guī)范要求的信息？(4.1.2.5)4.1.3 管理評審1.12*供方負有執(zhí)行職責的管理者是否按規(guī)定的時間 間隔對質量體系的所有要素進行評審，以確保持續(xù)

9、的適宜Tt和有效性？(4.1.3; 4.1.3.1; 4.16)4.1.4業(yè)務計劃1.13*供方是否制定了正式的形成文件的全面的業(yè)務 計劃，包括短期和長期目標和計劃？(4.1.4)1.14業(yè)務計劃是否屬受控文件？(4.1.4)1.15目標和計劃是否是在對競爭產品和汽布行業(yè)內 外同類廠家進行分析的基礎上制定的？(4.1.4)1.16*是否有適當的方法來確定當前以及未來顧客的期望？(4.1.4)1.17供方是否具有客觀的程序來確定收集信息的范 圍以及信息(顧客期望和顧客滿意)收集的頻次 和方法？(4.1.4; 4.1.6)1.18*追溯、更新、修改和評審業(yè)務計劃的方法是否 形成文件，以確保計劃在組

10、織內部得到適當的 交流和溝通？(4.1.4)4.1.5 公司級數據和資料的分析和使用1.19供方是否將質量發(fā)展的趨勢、運行能力以及目 前關鍵產品和服務的質量水平形成文件？(4.1.5)問題評定人記錄-實施證據1.20*數據和資料的發(fā)展趨勢是否與以下幾個方面進行比較？* 競爭對手；* 適當的同類廠家(趕超目標)；* 業(yè)務目標的實現，并轉化為可操作的信息以 支持：-優(yōu)先解決與顧客相關的問題？-確定關鍵的與客戶相關的趨勢？(4.1.5)4.1.6顧客滿意程度1.21*是否制定了確認顧客滿意程度的書面程序,包 括確認的頻次以及如何保證確認過程的客觀性 和后效性？(4.1.6)1.22顧客滿意度的趨勢和

11、不滿意的主要因素是否形 成文件，是否有客觀材料支持并經高級管理層 評審？(4.1.6)1.23*當現場被顧客指定為QS 9000標準所列的某個 狀態(tài)時，是否有證據證明供方在 5個工做日內 通知了認證/注冊機構？(4.1.6.1)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.2質量體系問題評定人記錄-實施證據4.2.2質量體系程序2.1*質量手冊的每個要素是否都有足夠的程序文件(第二層次)支持？(4.2.2)4.2.3質量策劃2.2*質量策劃過程是否與質量體系的所有其它要求相一致，并以適當的型式形成文件，是否適當 考慮了與卜列活動有關的質量體系要素：-確定并配備所有檢驗和生產

12、/服務所需的資 源？- 承擔設計和過程可行性的研究？- 更新并保持所有質量控制和檢測手段？- 確定在適當階段進行合適的驗證？- 直接影響質量的生產、裝配和服務過程？- 準備控制計劃和失效模式及后果分析 (FMEAs)?- 標準和規(guī)范評審？(4.2.3)2.3*是否有執(zhí)行產品質量先期策劃程序的證據？(4.2.3.14.2.3.2)2.4在新產品或改進產品的生產中，供方是否建立 了多方論證小組，是否使用了產品質量先期策 劃和控制計劃參考手冊中適當的技術 ？(4.2.3.1)2.5顧客要求時，對于影響特殊性的關鍵工序,是 否在過程控制指導書及類似文件上使用顧客規(guī) 定的符號加以標識？(4.2.3.2)

13、2.6*在簽訂某種新產品合同前，是否分析并確定了 制造該產品的可行性，并形成文件(以小組可行 性承諾形式)(4.2.3.3)問題評定人記錄-實施證據2.7供方設計控制和過程控制的指導思想和實施過 程是否適當考慮了產品安全特性？(4.2.3.4)2.8*供方對安全的考慮在內部是否達成共識？(4.2.3.4)2.9*過程失效模式及后果分析(PFMEAs)是否考慮 了所有特殊特性？(4.2.3.5)2.10是否有證據表明使用過程失效模式及后果分析 (PFMEA)技術是努力消除缺陷而不只是找出缺 陷？(4.2.3.5)2.11*是否采用了適當的防錯技術，應包括但不限于 在過程、設施、設備、工裝的計劃以

14、及在解決 問題的過程中使用？(4.2.3.64.10.34.14.1.2)2.12*供方是否采用多方論證的方法在系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件和/或材料等各個層次制定控制計劃，并列出了過程控制中使用的所肩方法？(4.2.3.7)2.13*控制計劃是否包括QS-9000標準附錄J ”控制 計劃”中規(guī)定的內容？(4.2.3.7)2.14*控制計劃是否按顧客的要求包括了樣件、試生 產和生產二個階段？(4.2.3.7)2.15*當發(fā)生下列情況時，控制計劃是否進行適當的評審和更新：- 產品和過程更改；- 過程不穩(wěn)定或過程能力不足；- 檢驗的方法、頻次等發(fā)生改變？(4.2.3.7)4.2.4 產品批準程序2.16*供

15、方是否完全遵守生產件批準程序(PPAP)手冊 中提出 的所有要求？ (4.2.4.1)問題評定人記錄-實施證據12.17*供方是否對分供方米用了生產件批準程序？(4.2.4.2)2.18*是否有證據表明對產品更改進行了適當的確認？(4.2.4.3)4.2.5持續(xù)改進2.19*是否有證據證明在質量(特別是產品性能卜服務 (時間安排和交付)和價格方面實施了有利于所 有顧客的持續(xù)改進？(4.2.5.14.16)2.20持續(xù)改進是否涉及到產品的性能尤其是特殊特性？(4.2.5.1)2.21當過程顯示出穩(wěn)定性，制造能力及產品性能可 以接受時，供方是否制定了優(yōu)先實施持續(xù)改進 的行動計劃？(4.2.5.1)

16、2.22*供方是否確定了改進需要，并實施了適當的提 高質量和生產率的改進方案？(4.2.5.2)2.23供方是否掌握持續(xù)改進的知識，并適當米用有 關的措施及方法？(4.2.5.3)4.2.6設施和工裝的管理2.24在產品質量先期策劃過程中，制定設施、設備和 過程計劃時，是有采用了多方論證的方法進行 決策？(4.2.6.14.2.3.7)2.25*工廠的布局是否有利于最大限度地減少材料的 交轉和搬運，便于材料的同步流動，并最大限 度地使場地得到增值使用？ (4.2.6.1)2.26是否制定了評價現有操作及過程效果的方法，并考慮了如下因素：總體工作計劃、適當的自動 化、人機工程與人的因素、操作者與

17、生產線的 平衡、貯存與周轉庫存量和增值勞動？ (4.2.6.1)問題評定人記錄-實施證據2.27*供方是否建立并實施了工裝管理體系，其中包 括維護與修理的設施和人員、貯存與修復、工 裝準備、易損工裝的修復計劃、工裝更改包括 工裝設計更改？(4.2.6.2)2.28在工裝和量具的設計、制造和全部尺寸測量過 程中，是否可得到適當的技術資源？(4.2.6.2)2.29*如果工裝的某些工作被分包，是否建立了跟蹤 和監(jiān)控系統(tǒng)？(4.2.6.2)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.3 合同評審問題評定人記錄-實施證據4.3.2 評審3.1*供方是否對標書、合同或訂單進行評審，

18、以確保 所有要求已被理解并能夠滿足，任何出現誤解 和不一致的情況在合同或訂單接受前已得到解 決？(4.3.2)3.2*對于合同中顧客的特殊要求，包括QS-9000標 準第II部分的內容，肩關職能部門是否已經充 分考慮并能夠完全滿足？(4.3.24.12.1)4.3.3合同的修訂3.3*是否有義件規(guī)定如何將合同修訂的信息通知有 關的職能部門？(4.3.3)4.3.4 記錄3.4*是否保存了合同評審的記錄？(4.3.44.16)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.4設計控制問題評定人記錄-實施證據4.4.1 總則4.1是否能夠利用以前設計工作中得到的經驗來指導目前及以

19、后類似的設計項目？(4.4.1.1)4.4.2設計和開發(fā)的策劃4.2*是否對每個設計項目都編制了計劃并明確職責 分工？(4.4.2)4.3計劃是否隨著設計工作的進展加以修改？(4.4.2)4.4*負責設計工作的人員是否具備“所需技能”并配備了充分的資源？(4.4.2.14.18)4.4.3組織和技術接口4.5參加設計的/、同部門之間是否明確了組織接口 ， 是否有證據證明必要的信息已形成義件，進行 傳遞并定期評審？(4.4.3)4.4.4設計輸入4.6*是否確定了設計輸入要求，包括適用的法令和 法規(guī)耍求，形成文件并進行評審？(4.4.44.3)4.7不完善、含糊的或矛盾的要求是否已得到解決？(4

20、.4.44.3)4.8*如未經顧客聲明放棄，是否具備以下條件：-為開展計算輔助設計、工程和分析工作提供 適當的資源和設施？-如果CAD/CAE被分包，供方是否提供技術支持？-CAD/CAE系統(tǒng)是否啟能力與顧客的系統(tǒng)雙向接口？(4.4.4.1)問題評定人記錄-實施證據4.4.5設計輸出4.9*設計輸出是否形成文件，并以能夠對照設計輸 入要求進行驗證和確認的形式來表達？- -是否滿足設計輸入的要求？- -是否包括或引用驗收準則？- -是否確定了特殊特性？- -設計輸出文件發(fā)放前是否經過評審？(4.4.5)4.10*設計輸出是否是下不過程的結果：- 簡化、優(yōu)化、創(chuàng)新及減少浪費？- 幾何尺寸和公差分析

21、(GDT)(如適用)？- 成本/性能/風險的權衡分析？- 試驗、生產和現場的反饋信息？- 設計失效模式及后果分析(DFMEA) ?(4.4.5.1)4.4.6設計評審4.11*是否有正式的文件化記錄證明在設計的適當階 段、由適當職能的人員按設計計劃進行設計評 審？(4.4.64.16)4.4.7設計驗證4.12是否有進行設計驗證的記錄，以確保設計輸出 滿足設計輸入的要求？(4.4.74.16)4.4.8設計確認4.13是否進行了設計確認，以確保產品符合確定的 使用者的需要和/或要求？(4.4.8)4.14*設計確認是否按照顧客的時間要求進行？(4.4.8.1)4.15是否有設計確認的記錄，它們

22、是否包括設計失效？(4.4.8.14.16)4.16*設計失效是否引用了指定的糾正和預防措施程序？問題評定人記錄-實施證據4.4.9設計變更4.17*設計更改在實施前是否加以確定，形成文件，并經過評審和批準？(4.4.9)4.18*設計更改在生產實施前，是否經過了顧客的書 面批準或聲明放棄批準？(4.4.9.1)4.19對有專有權的設計，供方是否與顧客共同評定 設計更改對外形、裝配、功能、性能和 /或耐 久性的影響？(4.4.9.1)4.20*供方是否考慮了設計更改對產品使用系統(tǒng)的影響？(4.4.9.2)4.4.10顧客樣件支持4.21*當顧客要求時，供方是否啟全面的樣件計劃？(4.4.10)

23、4.22如可能，分承包方制造樣件使用的工裝和過程 是否匕止式生產的相同？(4.4.10)4.23*是否進行性能試驗(適用時考慮并包括壽命、耐 久性、可行性)以跟蹤預期的完成情況及符合 T4?(4.4.10)4.24如果設計驗證服務被分包，供方是否提供技術 指導？(4.4.10)4.4.11 保密4.25與顧客簽訂保密合同后開發(fā)的產品以及有關 的產品信息，供方否保密？(4.4.11)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果(4.4.8.1)(4.4.8.1)4.5文件和資料的管制問題評定人記錄-實施證據4.5.1 總則5.1外來義件是否受控？(4.5.1)4.5.2文件和資

24、料的批準和發(fā)布5.2*文件和資料在發(fā)布前是否經授權人員的審批？(4.5.2)5.3*是否有并可隨時得到識別文件修訂狀態(tài)的控制清單(或等效文件)？(4.5.2)5.4*供方是否建立了程序以確保在對質量體系有效 運行起重要作用的各個場所，都能得到相應文 件的倡效版本？(4.5.2.a)5.5供方是否建立程序以確保從使用場所及時撤出 失效和/或作廢的文件，或以其它方式確保防 止誤用？(4.5.2.b)5.6為法律和/或知識積累的目的所保留的作廢文 件是否進行了適當的標示？(4.5.2.b)5.7*顧客的工程標準/規(guī)范及其更改是否能及時評 審、分發(fā)并實施?(4.5.2.1)5.8*供方是否保存了工程更

25、改在生產中實施日期的 記錄？(4.5.2.14.16)5.9實施更改是否包括更改所有的相關文件？(4.5.2.1)4.5.3文件和資料的更改問題評定人記錄-實施證據5.10文件和資料的更改是否由該文件的原審批部門/組織進行審批(除非另外專門指定)?(4.5.3)5.11若指定其它部門或組織審批時，該部門或組織是否獲得了審批所需依據的有關背景資料？(4.5.3)5.12所有的文件更改是否都在文件或相應的附件上 注明？(4.5.3)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.6 采購問題評定人記錄-實施證據4.6.1 總則6.1如顧客提供了經批準的分承包方名單，供方是 否按要

26、求使用？(4.6.1.1)6.2用于零件生產所采購的所有材料是否都符合中 請生產和銷售國的適用的政府的安全和環(huán)境法(4.6.1.2)4.6.2分承包方的評價6.3*對方承包方的評價和選擇是否以他們滿足質量 體系和質量保證要求的能力為依據？(4.6.2.a)6.4*供方是否明確了對分承包方實施控制的方式和程度？(4.6.2.b)6.5*是否建立并保存了合格的分承包方的質量記錄？(4.6.2.c)6.6*是否把QS-9000標準第I部分作為基本質量體 系要求進行分承包方的質量體系的開發(fā)，最終 目標是分承包方滿足QS-9000要求？(4.6.2.1)6.7*是否向分承包方提出100%按時父付的要求？

27、(4.6.2.2)6.8*供方是否提供必要的計劃資料和米購承諾，以 確保分承包方滿足100%按時交付的要求？(4.6.2.2)6.9*是否有證據證明建立了監(jiān)督分承包方交付能力 的管理體系，包括所有附加費和適當的糾正措 施的證據？(4.6.2.2)4.6.3采購資料問題評定人記錄-實施證據6.10*米購文件是否能清楚地說明訂購產品或服務的 資料？(4.6.3)6.11是否有證據證明供方在米購文件發(fā)布前對規(guī)定 要求的適宜性進行了審批？(4.6.3)4.6.4 米購產品的驗證6.12適用時，米購文件中是否規(guī)定了在分承包方貨 源處對采購產品進行驗證的安排以及產品放行 的方式？(4.6.4.1)6.13

28、當合同規(guī)定時(4.3),顧客(或其指定代表)是否有權在供方/分承包方處驗證產品是否符合規(guī) 定要求？(4.6.4.2)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.7 客戶提供產品的控 制問題評定人記錄-實施證據7.1是否有證據證明對產品丟失，損壞或不適用的 情況進行了記錄并向顧客報告？(4.74.16)4.7.1顧客所有的工裝7.2*顧客所有的工裝和設備是否進行了永久標識，以便目視確定其所有者？(4.7.1)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.8產品標識和可追溯性問題評定人記錄-實施證據8.1*是否在生產、交付和安全的所有階段都保持了產品的標識

29、？(4.8)8.2*當顧客要求時,可追溯性是否得到保持并加以 記錄？(4.84.16)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.9 過程控制問題評定人記錄-實施證據9.1*受控狀態(tài)是否包括如果沒有形成文件的程序就 不能保證質量時，則應對生產、安裝和服務的方 法制定形成文件的程序？ (4.9.a)9.2*受控狀態(tài)是否包括使用合適的生產、安裝和服 務設備并安排適宜的工作環(huán)境，適宜的環(huán)境應 包括但不限于承諾保持有序、清潔和完好狀態(tài)？(4.9.b4.9.b.14.10.6.4)9.3*供方是否制定了應急計劃以便在發(fā)生緊急情況 時保護顧客提供的產品？ (4.9.C)9.4受控狀態(tài)

30、是否包括符合有關標準/法規(guī)、質量計 劃和/或形成文件的程序？ (4.9.2.a)9.5*受控狀態(tài)是否包括對適宜的過程參數和產品特 性進行監(jiān)視和控制，包括特殊特性的確定和文 件化？(4.9.d4.9.d.1)9.6受控狀態(tài)是否包括對過程和設備進行認可(需要時)？(4.9.e)9.7受控狀態(tài)是否包括以最下青楚實用的方式規(guī)定技藝評定準則？(4.9.f)9.8受控狀態(tài)是否包括對設備進行適當的維護，以 保持過程能力？(4.9.g)9.9*是否建立了有效的、有計劃地預防性維護體系 以標識關鍵過程設備，提供適當的資源，這個 體系應至少包括：- 描述計劃性維護活動的程序？- 定期的維護活動？- 預防性維護的方

31、法？- 為設備、工裝和量具提供包裝和防護的程序？- 隨時可得到關鍵生產設備的備件？- 形成文件的、可供評價并不斷改進的維護目 標？(4.9.g.1)問題評定人記錄-實施證據9.10*當過程的結果不能通過其后產品的檢驗和試驗 完全證實時，是有采用了由具備資格的操作者 和/或連續(xù)的過程和參數監(jiān)控的方法進行控制？(4.9)9.11是否規(guī)定了特殊過程運行以及相關的設備和人 員的資格要求，并保存了有關記錄？(4.9.44.164.18)4.9.1過程監(jiān)視和作業(yè)指導書9.12*是否為所有負責過程操作的人員提供了文件化 的過程監(jiān)視和作業(yè)指導書，這些指導書來源于 產品質量先期策劃和控制計劃(APQP)參考手冊

32、 或其它等效文件，在作業(yè)場所是否易于得到作 業(yè)指導書？(4.9.1)9.13*必要時，過程監(jiān)視和作業(yè)指導書是否包括或參 考了以下內容：- 過程流程圖中重要的作業(yè)名稱和編號？- 零件名稱和編號？- 目前的工程階段/日期？- 所需的工裝、量具和其它設備？- 材料的確認和處理指導書？- 顧客和供方規(guī)定的特殊特性？- 統(tǒng)計過程控制(SPC)要求？- 相關的工程和制造標準？- 檢驗和試驗指導書？- 反應計劃？- 修訂和批準日期？- 目檢輔具？- 工裝更改周期和調整指導書？(4.9.14.9.4)4.9.2維護過程的控制9.14*當未滿足接受準則要求時，供方是否通過持續(xù) 使用控制計劃、過程流程圖、測量技術

33、、樣件 計劃和反應計劃來保持或提高經生產件批準程 序(PPAP)批準的過程能力或產品性能？(4.9.24.10.1)問題評定人記錄-實施證據9.15*重大過程事件是否有記錄(在控制圖中)?(4.9.2)9.16*對不穩(wěn)定的或過程能力不足的特性，供方是否 制定了適宜的反應計劃(在控制計劃中說明), 并后必要的記錄支持？(4.9.2)9.17*反應計劃是否包含以下內容：- 遏制和100%的檢驗？- 規(guī)定糾正措施的期限？- 職責分工？- 顧客批準？(4.9.2)4.9.3更改的過程控制要求9.18當顧客要求的能力或性能改變時，控制計劃是 否進行相應的更改？(4.9.3)4.9.4作業(yè)準備的驗證9.1

34、9*供方是否采用適當的統(tǒng)計方法進行作業(yè)準備驗證？(4.9.4)4.9.5外觀項目9.20*供方是否保存了過程更改生效日期的記錄 ？(4.9.54.5.3)4.9.6過程更改9.21*對于顧客指定的外觀項目：- 在評定區(qū)內是否啟合適的照明？- 能否得到所有必要的標準樣件？- 標準樣品和評定設備能否得到充分的維護 和控制？- 對外觀檢驗人員的資格是否進行驗證？(4.9.64.1.2.2)要素評定人記錄結果4.10檢驗和試驗問題評定人記錄-實施證據4.10.1 總則10.1*如果對計數型數據的接收準則不是零缺陷，供 方的接收準則是否形成文件并經顧客批準？(4.10.1.1)4.10.2進貨檢驗和試驗

35、10.2*供方是否能夠確保未按質量計劃和/或形成文件的程序進行檢驗或驗證合格的產品不投入使 用或加工(緊急放行除外)？(4.10.2.1)10.3進貨檢驗的數量和性質是否是根據在分承包方 處所進行的控制的程序和所提供的合格證據確 定的？(4.10.2.2)10.4*對未經驗證投入生產的材料是否有明確標識并 做記錄？(4.10.2.34.16)10.5*供方進貨質量系統(tǒng)是否采用了以下一種或多種 方法：- 供方接收和評定的統(tǒng)計數據？- 進貨檢驗和/或試驗？- 結合接收業(yè)績在分承包商處進行的第二方 或第二方評定或審核？- 由認可的試驗室所作的評價？(4.10.2.4)4.10.3 過程檢驗和試驗10

36、.6*供方是否按照質量計劃(控制計劃)和/或形成文 件的程序對產品進行檢驗和試驗？(4.10.3.a)10.7*供方是否能夠在所要求的檢驗和試驗完成或必 需的報告收到和驗證前，不將產品放行，除非 后可靠追回程序(見4.10.2.3) ?(4.10.3.b)問題評定人記錄-實施證據10.8所有的過程活動是否都直接針對防止缺陷發(fā)生，例如統(tǒng)計過程控制、防錯、目視控制，而/、僅 僅 是 找 出 缺 陷？(4.10.3.C)4.10.4最終檢驗和試驗10.9*供方是否按質量計劃(控制計劃)和/或形成文件 的程序進行最終檢驗和試驗？ (4.10.4)10.10質量計劃是否要求所有規(guī)定的進貨、過程、最 終檢

37、驗和試驗都必須實施并滿足規(guī)定要求 ？(4.10.4)10.11*供方能否確保形成文件的程序中規(guī)定的各項活 動已經圓滿完成且肩關數據和文件齊備并得到 認可后，產品才能發(fā)出？(4.10.4)10.12*是否按顧客要求的頻次對所有產品進行全尺寸檢驗及功能驗證(見QS 9000第II部分)?全尺寸 檢驗和功能試驗的結果是否得到顧客評審？(4.10.4.1)10.13*供方是否對已包裝的最終產品進行定期審核以 驗證是否符合所有規(guī)定要求？(4.10.4.2)4.10.5 檢驗和試驗記錄10.14*供方是否保存有關記錄以清楚地表明產品是否 已按規(guī)定的驗收準則通過了檢驗和/或試驗，是否標明了決責產品放行的授權

38、檢驗者 ？(4.10.54.16)10.15當產品未通過某項檢驗和/或試驗時，是否執(zhí) 行了不合格品控制？(4.10.54.134.16)4.10.6供方試驗室要求10.16*試驗室是否后規(guī)范的文件化方針、體系、工作內容、程序、指導書和報告,以確保校準和試驗工作的質量？(4.10.6.14.10.6.3)10.17試驗室工作人員是否有適當的背景和經驗？(4.10.6.2)問題評定人記錄-實施證據一10.18*是否保存項目到完成最終數據，以便能夠追溯 原始數據？(4.10.6.3)10.19*試驗室是否采用試驗和/或校準的方法以滿足 顧客的需求及預期的使用耍求？(4.10.6.5)10.20在承擔

39、試驗工作前,是否對試驗能力進行驗證？(4.10.6.5)4.10.7認可的試驗室10.21*當供方使用獨立的/商業(yè)性的試驗室時，它們 是否經過認證？(4.10.7)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.11 檢驗、測量和試驗 設備問題評定人記錄-實施證據4.11.1 總則11.1檢驗、測量和試驗設備在使用時，是否能確保 其測量/、確定度已知，并與要求的測量能力一 致？(4.11.1)11.2如果試驗軟件或比較標準(如試驗硬件)用作檢 驗手段時，使用前，是否進行了校驗，以證明 其能用于驗證生產、安裝和服務過程中產品的 可接收性？(4.11.1)11.3*供方是否規(guī)定J

40、檢查的內容和頻率,并保存J 有關記錄作為控制的證據？(4.11.14.16)11.4當顧客要求時，是否能夠提供檢驗、測量和試 驗設備的技術資料，以證實檢驗、測量和試驗 設備的功能是適宜的？(4.11.1)4.11.2控制程序11.5供方是否確定了測量參數及所要求的準確度？(4.11.2.a)11.6*檢驗、測量和試驗設備是否具備所要求的準確 度和精密度？(4.11.2.a)11.7*供方是否確定了影響產品質量的所有檢驗、測 量和試驗設備？(4.11.2.b)11.8*每一臺設備是否都按規(guī)定的周期并對照與國際 或國家承認的基準有已知有效關系的設備進行 校準，是否有適宜的環(huán)境？(4.11.2.b4

41、.10.6.5)11.9檢驗、測量和試驗設備的校準是否由具備資格 的試驗室或顧客承認的政府部門承擔的 ？(4.11.2.b.1)問題評定人記錄-實施證據11.10*檢查、測量和試驗設備的校準過程是否包含以下內容：- 設備型號？- 唯一性標識？- 地點？- 檢驗頻次？- 檢驗方法？- 驗收準則？- 糾正措施？(4.11.2.c)11.11檢驗、測量和試驗設備是否帶有表明其校準狀 態(tài)的合適的標志或經批準的識別記錄？(4.11.2.d)11.12供方是否保存了檢驗、測量和試驗設備的校準 記錄？(4.11.2.e4.16)11.13當發(fā)現檢驗、測量和試驗設備偏離校準狀態(tài)時， 對先前的檢驗和試驗結果是否

42、進行評定并行成 文件？(4.11.2.f)11.14供方能否確保檢驗、測量和試驗的環(huán)境條件受 到監(jiān)控、記錄并且適宜？(4.11.6.44.11.2.g4.16)11.15*供方能否確保檢驗、測量和試驗設備在搬運、 防護和貯存期間，其準確度和適用性保持完 好？(4.11.2.h)11.16*供方有旨否防止檢驗、測量和試驗設備(包括硬件 和試驗軟件)，因調整不當而使其校準失效？(4.11.2.i)4.11.3 檢驗、測量和試驗設備記錄11.17*所有量具(包括雇員自備量具)測量和試驗設備 的校準/檢驗記錄是否包括以下內容：- 按工程更改進行的修訂(如必要)？- 送交校準/驗證時量具狀況和實際讀數？

43、- 如可疑物料或產品已被發(fā)送，應通知顧客？(4.11.3)問題評定人記錄-實施證據4.11.4 量測系統(tǒng)分析11.18*對于控制計劃中提到的所有測量系統(tǒng),是否有 證據證明進行了適當的統(tǒng)計研究工作 ，以分析 各種測量和試驗設備測量結果的變差？(4.11.4)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.12檢驗和試驗狀態(tài)問題評定人記錄-實施證據12.1*是否有適當的方式對產品的檢驗和試驗狀態(tài)進 行了標識，以便識別產品經過檢驗和試驗后的合格X犬態(tài)?(4.12)12.2在產品生產、安裝和服務過程中，檢驗和試驗狀 態(tài)的標識是否按照質量計劃(控制計劃)和/或形 成文件的程序的要求得到

44、保持？(4.12)4.12.1補充驗證12.3顧客要求時，附加的驗證/標識的要求是否得 到滿足？(4.12.1)是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.13 不合格品控制問題評定人記錄-實施證據4.13.1 總則13.1*對不合格品以及可疑的材料或產品的標識、記 錄、評價、隔離(可行時)和處置是否進行了控制， 并通知有關的職能部門？(4.13.14.13.1.1)13.2*供方是否對不合格品或可疑產品有可見的標識， 并且提供了隔離場所？(4.13.2)4.13.2 不合品的評審和處置13.3*是否規(guī)定了對不合品進行評審的職責和處置的權限？(4.13.1.2)13.4*是否

45、按照形成文件的程序對不合格品和可疑產 品進行評審，并且：- 進行返工以達到規(guī)定要求；- 經返修或不經返修作為讓步接收；- 降級改作它用；- 拒收或報廢？(4.13.2)13.5要求時，使用或返修不符合規(guī)定要求的產品，是否向顧客提出了讓步申請？(4.13.24.16)13.6是否記錄了接收的不合格品及其返修情況，以說明不合格品實際狀況？(4.13.24.16)13.7*對于反修和/或返工后的產品是否按照質量計 戈U (控制計劃)和/或形成文件的程序進行重新檢 驗和/或試驗？(4.13.2)13.8*供方是否對不合格品進行定量化和分析，根據 優(yōu)先程度測定減少不合格品的計劃并進行跟5S?(4.13.

46、2.1)問題評定人記錄-實施證據4.13.3 返工產品的控制13.9*有關操作者在工作場所是否易于得到并使用返工指導書？(4.13.3)13.10可見到返工痕跡的產品在用于服務前是否得到 顧客維修零件部門的批準？(4.13.3)4.13.4經工程批準的產品的授權13.11*當產品或過程與現行的生產批準程序(PPAP)不同時，供方是否得到顧客的授權批準？(4.13.4)13.12供方是否保存了工程批準的產品授權(EAPAs)的期限和數量的記錄？(4.13.4)13.13當授權期滿時，能否確保符合原有的或替代的規(guī)范和要求？(4.13.4)13.14被批準的物料裝運時，是否在每個集裝箱上都 作了適當

47、標識？(4.13.4)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.14糾正和預防措施問題評定人記錄-實施證據4.14.1 總則14.1*為消除實際或潛在的不合格原因，是否采取了 適當的糾正或預防措施？(4.14.1)14.2由糾正或預防措施所引起的形成文件的程序的 更改是否得到執(zhí)行并記錄？(4.14.1)14.3*當內部或外部出現不合格時，供方是否采取了 肩效的解決問題的方法？(4.14.1.1)14.4供方是否按照顧客規(guī)定的方法對外部出現的不 合格做出反應？(4.14.1.1)14.5如適用，供方在其糾正和預防措施過程中是否 采用了適當白防錯技術？(4.14.1.2)4

48、.14.2 糾正措施14.6*糾正措施程序是否包括有效地處置顧客的報怨 和不合格報告？(4.14.2.a)14.7糾正措施程序是否包括調查與產品、過程和質 量體系有關的不合格產生的原因，并記錄調查 結果？(4.14.2.b;4.16)14.8*糾正措施程序是否包括確定消除不合格原因所 需的糾正措施？(4.14.2.C)14.9*糾正措施程序是否包括實施控制，以確保糾正 措施的執(zhí)行及其有效性？(4.14.2.d)問題評定人記錄一實施證據14.10*從顧客制造廠、工程部門及代理商退回的產品是否經過分析，是否保存分析記錄并且需要 時可以得到？(4.14.2.1)14.11必要時，供方是否采取了糾正措

49、施和過程更改 以防止再發(fā)生？(4.14.2.1)14.12*適用時，供方是否考慮了糾正措施對其它產 品的影響？(4.14.2.2)4.14.3預防措施14.13*預防措施程序是否包括利用適當的信息來源，如產品質量、讓步、審核結果、質量記錄等來 采取預防措施？(4.13.3.a)14.14預防措施程序是否包括對要求預防措施的問 題確定所需白處理步驟？(4.14.3.b)14.15預防措施程序是否包括米取預防措施并實施 控制，以確保肩效性？(4.14.3.C)14.16*預防措施程序是否包括將所米取措施的有關 信息提交給管理評審？(4.14.3.d; 4.1.3)供方是否有其它質量體系要求需要在現場進行審核要素評定人記錄結果4.15 搬運、儲存、包裝、防護和交付問題評定