1、甬臨線寧海段(K53+00A K60+233) 2015年路面大修工程瀝青上面層(AC-13CSBSa性)試驗路段總結良和建設ZHEJIANGLIANGHEC.C浙江良和交通建設有限公司甬臨線寧海段2015年路面大修工程項目經理部2015年10月5日目錄1、試驗路段概況2、試驗目的3、批準的目標配合比4、機械設備和人員組成5、瀝青混合料試拌6、瀝青混合料攤鋪7、瀝青混合料壓實方案8、上面層松鋪系數9、施工縫處理方法10、試鋪路段各項技術指標檢查結果11、結論和意見瀝青上面層（AC-13CSBSa性）試驗路段總結試驗段概況甬臨線寧海段（K53+000K60+233）2015年路面大修工程由浙江良

2、和交通建設有限公司承建，里程樁號為K53+000-K60+233,路線全長7.233公里，本次設計路段斷面寬度26.5m,行車道寬度為2x7.5m,中央分隔帶寬度為1.5m，左側路緣帶寬度為2X0.5m,右側路緣帶寬度2x0.5m,輔道寬度為2X4m,工程定位為路面大修工程，將舊水泥混凝土路面改建為瀝青路面，根據道路兩側建筑物與道路的凈距離大小及舊水泥硅路面破損程度，路面行車道、輔道結構形式設置如下：1、路面結構（1）共振碎石的行車道路段：4cmSBS改性瀝青硅（AC-13c,摻0.3%玄武巖纖維/集料采用玄武巖）+6cm中粒式SBS改性瀝青硅（AC-20C,摻0.3%）+8-20cm瀝青硅（

3、AC-25）+原老硅面板共振碎石化作為基層。2、橋頭接坡除56+361新建橋需要橋頭地基處理及K57+333J%溪橋外。其余橋頭段10m（J%溪橋左半幅兩側接坡40m,右半幅80m）范圍內挖除兩塊24cm厚水泥混凝土板塊，采用級配碎石作為調平層，然后分層加鋪瀝青混凝土面層4cmSBS改性瀝青硅（AC-13c,摻0.3%玄武巖纖維/集料采用玄武巖）+6cm中粒式SBS改性瀝青硅（AC-20C,摻0.3%）+8-20cm瀝青硅（AC-25）+級配碎石調平層。3、橋頭路基處理K56+361小橋為新建橋，需要對現狀道路進行河道開挖。距離新建橋橋臺位置2m范圍內路基反開挖，以預留橋臺施工面。反開挖路段要

4、求滿足級配碎石回填厚度三100cm。橋頭搭板下挖除老路至老路路基底，然后回填級配碎石墊層，最后分層實施素混凝土墊層+橋頭搭板+搭板鋪裝。4、試驗段施工組織此次試驗段樁號左幅ZK58+000-ZK59+000長1000m。本次試驗路僅施工上面層即厚4cmAC-13C改性瀝青上面層。施工日期：2015年10月3日，施工天氣情況：晴，氣溫：28C,施工最高氣溫：30C,最低氣溫：25C,風力：小于3級。在試鋪前，項目部按已編制的瀝青面層施工方案制定實施細則。在原材料的組織進場與檢測、混合料配合比的申報、拌和機的調試、試拌崗位責任的明確、施工人員的技術交底、中面層的自檢及報檢等方面做好了各項準備工作，

5、并嚴格按照交通部頒發公路瀝青路面施工技術規范中的要求來組織施工，以確保瀝青上面層的施工質量。在指揮部、駐地辦的全過程督導下，經項目部全體員工的努力，于2015年10月3日，順利完成了瀝青上面層的試鋪工作。通過試驗段試鋪施工，主要確定并檢驗了采用的施工設備能否滿足備料、拌和、攤鋪和碾壓及施工質量、進度等方面的要求，以及達到規定壓實度的壓實工藝與壓實程序，明確了碾壓時間、壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度、靜壓與振壓最佳遍數，壓路機類型組合，壓路機型號與噸位、壓路機振幅、頻率與行走的組合等，并確定了瀝青上面層松鋪系數。為瀝青上面層大面積施工提供了相應的試驗檢測數據和依據。二、試驗目的瀝青路面結構層施工前

6、，選定一段300-400m長的路段作為試驗路段，試驗路段的施工分試拌和試鋪兩個階段，試驗的目的和內容主要有一下幾個方面：1、根據瀝青路面各種施工機械相匹配的原則，確定合理的施工機械、機械數量及組合方式；2、通過試拌確定拌合的上料速度、拌合數量及拌合時間、拌合溫度等控制參數。以考察計算機打印裝置的準確性；3、通過試鋪確定攤鋪機的攤鋪溫度、攤鋪速度、攤鋪寬度、自動找平方式等操作工藝；確定壓路機的壓實順序、碾壓溫度、碾壓速度及壓實遍數等壓實工藝；確定瀝青混合料的松鋪系數、縱橫接縫處理方法等；4、驗證瀝青混合料的配合比設計結果，確定生產配合比和最佳瀝青用量；5、確定試驗段的各項試驗檢測方法，測定出試驗

7、段的各項試驗數據，為全面施工提供數據分析和技術支持；6、確定拌合站的生產能力和作業段的施工長度，為制定施工計劃提供依據；7、確定符合工程實際的施工組織方式和管理措施，建立人員、機械調配制度，建立各級人員聯絡和指揮方式；8、全面檢查瀝青面層的施工質量，以充分暴露施工弊端，以利于全面施工中有效的技術改進。在試驗路段的鋪筑過程中，認真做好記錄分析，主動接受監理工程師或工程質量監督部門監督、檢查試驗段的施工質量，確定有關成果。鋪筑結束后，及時就各項試驗內容提出試驗總結報告，報監理工程師批準，作為本工程的施工依據。三、批準的生產配合比情況石屑規格為：0-2.36;碎石規格為：2.36-4.75、4.75

8、-9.5、9.5-13.2;瀝青為：改性瀝青，由項目部統一采購，各種原材料性能檢測送樣各項指標均達到規范要求，并經監理驗收。礦料級配組成：1#:2#料：3#:4#料：礦粉=22:30:13:32:3,最佳瀝青用量：5.2%。試驗結果符合瀝青混凝土規范要求。四、機械設備和人員組成、使用的主要機械設備和數量（見下表）序號設備名稱型號數量備注1瀝青拌和樓DG420012攤鋪機F141C23雙鋼輪壓路機CC62224輪胎壓路機XP30125智能瀝青灑布車自行式16自卸車15T157裝載機徐工2、人員組成情況及分工職責本次試驗路段成立了試驗試拌試鋪領導小組組長：王良明；副組長：黃宏平；組員：沈根南、張俊

9、娟、洪水表、劉擎、吳群輝、金兼全、周宗坂、寧秀英；下設：a封層小組；b瀝青前、后現場小組；c檢測試驗小組；d測量放樣小組；e安全后勤小組。五、瀝青混合料試拌為驗證拌和樓生產的瀝青混合料的配合比設計及質量可行性，按生產配合比和擬定的試驗路段拌和方式進行了混合料的試拌，整個試拌及試驗路段的拌和過程中，我們按以下要求進行混合料生產的：1、拌和站的調試與標定拌和場場地內做好臨時防水、防雨、防火等安全措施。拌和站采用DG4200型瀝青混凝土拌和站，經安裝調試，拌和樓運行基本正常，能夠滿足中面層的正常生產，能夠預定控制中面層的正常生產。拌和站調試和標定的最主要內容是稱量系統的標定。用計量部門提供的標準重量

10、祛碼校對拌和站控制室的顯示數值以及相應的計算機打印數值。當控制室顯示的數值與實際計量重量的差值達到設備和設計允許的范圍內，拌和站標定的計量設備，才能投入生產。否則應調整稱量部件和系統的參數，直至達到要求。除此之外，拌和站調試還應檢查調整各組成部分的電路和機械運轉情況，使各部分均處于最佳的工作狀態。減少后期生產的設備故障率。集料溫度宜比瀝青溫度高10-20C,本次試拌集料溫度控制在185C,拌和生產中應注意調整冷料的上料速度，觀測干燥筒火焰和負壓的關系狀況，保持相對穩定的出料溫度。影響拌和站出料溫度穩定的最主要因素是石料的含水量。若石料生產過程中未能充分注意防雨，其石料進場時含水量已變較大，則對

11、拌和站生產的溫度控制十分不利。因此在雨季，石料加工的成品在運抵拌和場前應進行防雨覆蓋，細集料搭設防雨棚。經測量，本次試拌瀝青混合料出廠溫度均在170C185c之間，滿足規范要求。各種礦料按規格分別堆放，插牌標明，礦粉裝入儲料倉，防止受潮。為保證拌制的瀝青混合料質量，冷料倉中的石料不能串倉。2、冷料上料速度冷料的上料速度須反復調整，以達到最終生產時，各級料在稱量過程中不等料、不溢料，既提高產量又降低成本，施工現場還要做到相對清潔。調整冷料上料速度的同時應注意生產成品的級配情況。因為拌和站能控制的級配點只有幾個，當級配不能充分滿足設計要求，有必要重新組織冷料上料程序或骨料重新分級，經過試拌調整本拌

12、和樓各冷料倉上料速度。3、拌和溫度在導熱油加溫控制管路上瀝青溫度進行必要的完善。對各儲罐實行有效溫度控制，以保證對生產使用的瀝青儲存罐具有較強的升溫能力，從而保證瀝青的送料溫度及連續不間斷的輸送瀝青。本次試件瀝青的加熱溫度控制在165c-175C之間。瀝青混合料的試拌溫度（C）瀝青加熱溫度控制在165C-175 c 之間礦料溫度控制在180C-200 c 之間混合料出廠溫度控制在170C-185c之間4、拌和時間混合料拌和時間應能使集料所有顆粒都能均勻的裹覆上結合料為止，拌和后的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無粗細料分離和結團成塊現象。瀝青混合料拌和45秒，其中干拌時間5秒，濕拌時間40秒（

13、礦粉在噴灑瀝青前進入干拌）。瀝青混合料宜隨拌隨用。攤鋪前提前2小時通知拌和站做好準備工作。拌和站在試驗室的監控下工作，瀝青混合料的出廠溫度不得低于設計圖紙中的規定，高于195c的瀝青混合料應予以廢棄。出場溫度表車序輛號123456789101112131415出場177175179176181183177173180178175176181183177溫度CCCCCCCCCCCCCCC5、拌和站的生產記錄為便于全面掌握瀝青混合料拌和站的生產情況，拌和站站長應填報拌和站每日生產記錄。該記錄包括生產日期、開停機時間、生產瀝青混合料種類、數量、控制室設定值和天氣情況、氣溫情況，石料含水量情況、瀝青溫

14、度、導熱油溫度、石料溫度、拌和時間、加料、卸料時間，以及生產中斷、設備故障原因等生產內容，便于總結經驗，做到心中有數，并通過控制室溫度，打印瀝青及各種礦料的用量和拌和溫度。六、瀝青混合料的攤鋪方案下述試驗路段攤鋪鋪實施具體過程和試驗路段擬定的攤鋪方式相同，具體過程為：1、攤鋪前，測量好標高，并按標高計算攤鋪厚度，并對中面層進行清掃。2、厚度采用鋼絲引導的高程控制方式，按厚度及根據經驗確定的松鋪系數1.2進行高度控制并每10m設一鋼絲支架拉緊鋼絲，超高路段每5m設支架，采用2臺F141C攤鋪機實施半幅半寬鋪筑。3、攤鋪機調整好熨平板的震搗或夯錘壓實裝置，調整夯錘儀表至2.5,同樣適宜的振動頻率和

15、振幅，以提高初始壓實度盡可能一致。4、攤鋪機熨平板拼接緊密，沒有縫隙，攤前采用電加熱提前1小時預熱至不低于100C。5、攤鋪機起步速度，控制在1.5米/分鐘左右，待攤鋪20米左右時，攤鋪速度逐漸調整到2米/分鐘左右，均勻、穩定連續攤鋪至試鋪段結束。6、本次試鋪路段離拌和場22km,選用15輛解放15T載重自卸車進行運料作業，確保了攤鋪連續進行，并在攤鋪機前始終有5輛以上車待料。7、運料車有良好的篷布覆蓋設施，運輸過程中延長覆蓋時間和覆蓋厚度，減少溫度散發，卸料過程中繼續覆蓋直到卸料結束取走篷布。8、連續攤鋪過程中，運料車倒退到攤鋪機前10-30cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車就掛空

16、檔，靠攤鋪機攤動前進9、防離析技術措施、調好螺旋布料器兩端的自動料位器，并使料門開度、鏈板送料器的速度和螺旋布料器的轉速相匹配，螺旋布料器內混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平板的檔板前混合料高度在全寬范圍內保持一致。、攤鋪機集料斗應在刮板尚未露出，尚有約10cm以上厚的熱拌料時,下一輛運料車即開始卸料，做到連續供料，攤鋪機盡量不攏斗，減少面層離析。、拌和站儲料倉向運料車放料時，汽車應前后移動分層裝料，移動次數不少于三次，按先裝靠近車頭位置，再裝車尾，最后裝中間的次序進行裝料。、在攤鋪機輸送螺旋的前檔板下部加設柔格板；送料車增加尾側檔板，并多級頂升卸料，攤鋪機受料斗翼板慢速合攏，不使

17、鏈板送料器的鏈板外露。、運料車每次卸料必須倒凈。10、攤鋪溫度采用數字顯示插入熱電溫度計檢測，混合料的出廠溫度(170C-185C)和運到現場攤鋪溫度(不低于160C),溫度在運料車專用測溫孔量測，插入深度大于150mm。到場溫度表車序輛號123456789101112131415到場168166165167170168167164170166164168165170167溫度CCCCCCCCCCCCCCC攤鋪溫度檢測記錄表樁號K58K58K58K58K58K58K58K58K58+020+150+200+300+400+520+650+780+800實測1631651651621631641

18、67165164溫度CCCCCCCCC七、瀝青混合料的壓實方案1、瀝青混合料壓實是保證瀝青面層質量的重要環節，應選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟。為確定最佳的組合方式，按項目部現有施工機具，確定了試壓方案：1）初壓，以CC622振動壓路機緊跟攤鋪機靜壓2遍，碾壓速度控制在23km/h,由路外側向中心碾壓。初壓后應檢查平整度、路拱，有嚴重缺陷時及時進行修整。2）復壓，碾壓段長度控制在20m左右，先以CC622振動壓路機振動壓實2遍（高頻低幅），碾壓速度控制在34km/h,相鄰碾壓帶重疊寬度為200mm。再以輪胎壓路機XP301靜壓2遍,共四遍，碾壓速度控制在34km/h,相鄰碾壓帶重疊1/31

19、/2的碾壓輪寬度。輪胎壓路機開始碾壓時，人工以噴霧器向輪胎表面噴灑適量防粘劑，防止粘輪。輪胎達到較高溫度，無粘輪現象時停止噴灑。3）終壓，以CC622雙光輪壓路機靜壓2遍（光面），碾壓速度控制在45km/h。2、壓路機碾壓的順序：將壓路機的驅動輪面向攤鋪機，從外側向中心碾壓，在超高路段或坡道上時應將驅動輪從低向高處碾壓，碾壓方向與路中心線平行連續、均勻碾壓。中途不得改變碾壓線路和碾壓方向，碾壓時相臨碾壓帶應重疊1/3-1/2的碾壓輪寬。壓路機起動、停止必須減速緩行，嚴禁壓路機在已完成或正在施工的路段上“調頭”和急剎車。3、為保證壓實度和平整度，在混合料不產生嚴重推移和裂縫的前提下,初壓、復壓、

20、終壓都應盡可能在攤鋪后較高溫度進行。碾壓時應遵循：“緊跟、高頻、低幅、少水”的原則，混合料的攤鋪后緊跟著開始碾壓，不得等候；不得在低溫下反復碾壓，防止磨料石料棱角、壓碎石料、破壞石料嵌擠。4、碾壓溫度：根據拌和的出料溫度，本次試鋪初壓溫度控制在不低于150Co碾壓段長度：攤鋪機攤鋪20米后，即開始初壓，初壓完成后，馬上進行復壓，復壓后緊跟終壓，終壓溫度控制在不低于90Co樁號初壓溫度（C）復壓溫度（C）終壓溫度（C）K58+10016314999K58+23016215196K58+30016414896K58+44015914897K58+58016114996K58+63016314795

21、K58+75016414997K58+890162147935、壓路機速度：壓路機應以慢而均勻速度碾壓，壓路機的碾壓速度按下表參考值選用。復壓壓路機震動時振動頻率為35-50HZ;振幅為0.3-0.8mm。輪胎壓路機冷態時的輪胎充氣壓力不小于0.55MPa,輪胎發熱后不小于0.6MPa,且各個輪胎的氣壓大體相同，使每一個輪胎的壓力不小于15KN。各種壓路機碾壓速度（km/h）壓路機類型初壓復壓終壓適宜最快適宜最快適宜最快鋼輪壓路機2-333-444-55輪胎壓路機3-446、壓路機安裝限速裝置，以保證確定的碾壓速度難以控制。碾壓輪在碾壓過程中，應保持清潔，有混合料沾輪應立即清除，對鋼輪壓路機可

22、涂刷色拉油隔離劑，但嚴禁涂柴油。當采用碾壓輪噴水（可添加少量表面活性劑，如洗衣粉）方式時，必須嚴格控制噴水量且成霧狀，不得漫流，以防混合料降溫過快。輪胎壓路機開始階段，可適當烘烤，涂少量隔離劑，也可涂少量噴水加洗衣粉的混合劑，并先到高溫區碾壓，使輪胎盡快升溫后停止灑水。7、對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志，不同碾壓方案區域設置明顯標志，便于司機辨認。8、在當天碾壓尚未冷卻的瀝青混凝土面層上，不得停壓路機或其它車輛。并派專人看管防止礦料、油料和雜物散落在瀝青面層上。八、上面層松鋪系數攤鋪前對中面層進行準確放樣，并定點（每斷面路邊緣各兩點，中間一點，1/4處各一點）測量中面層頂面標高并記錄，根據

23、以往施工經驗。按初設松鋪系數1.22計算松鋪標高進行鋪筑。依據松鋪厚度（松鋪標高-中面層頂面標高）/壓實厚度（壓實后標高-中面層頂面標高）=松鋪系數確定。試驗段統計了10個斷面，共計30個點，得出松鋪系數為1.2比初設松鋪系數1.22略大，以后大面積施工將依據此次試鋪確定的松鋪系數1.2的標準松鋪系數施工O九、施工縫處理方法試驗段長1000m,連續施工，中間無縱縫，橫縫僅有開工和停工兩條,未經處理待各項指標通過檢驗合格，正式投入施工時按以下方法進行處理。、全部采用平接縫，用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置。用鋸縫機割齊后鏟除。、攤鋪前，將攤鋪

24、層鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪，攤鋪前熨平板應提前0.5-1小時預熱至不低于100C,并將原壓實部位進行預熱甚至軟化。、碾壓時間鋼筒壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向鋪面層，每次移動15-20cm,直至全部在新鋪面上為止。改為縱向碾壓時，不要在橫接縫上垂直碾壓，以免引起新舊層錯臺。、碾壓完畢后對平整度作專門測量，如不符合及時處理。十、試鋪路段各項技術指標檢查結果(見附表)H一、結論意見1、建議施工用松鋪系數的確定。經1000米長的試驗路段的試鋪，壓實成型前后的標高測定，實際松鋪系數為1.2,原初定松鋪系數1.22成型后的試驗段下面層的平整度

25、、橫坡、標高等均符合設計及驗收標準。因此建議在正式上面層鋪筑施工時，松鋪系數按1.2進行松鋪控制作業。2、建議施工用瀝青混合料配合比確定根據試驗路段成果表明，瀝青混合料質量比較穩定，各材料級配較穩定，成型后的瀝青上面層，各項檢測、試驗結果均滿足設計要求。證明試鋪的瀝青上面層配合比實驗報告是正確的、可行的。大面積施工時采用此配合比。3、建議施工用混合料各施工環節溫度控制范圍(1)、瀝青加熱溫度(2)、礦料溫度(3)、混合料出廠溫度(4)、混合料攤鋪溫度(5)、初壓溫度(6)、復壓溫度、終壓溫度控制在165C-175c之間控制在180C-200c之間控制在170C-185c之間不低于160 c不低于150 c不低于130 c不低于90 c(8)、開放交通溫度不高于50c4、建議施工時的平均攤鋪速度經過試鋪，結合拌合樓生產能力，施工時的氣溫、混合料運距等情況。施工時正常的攤鋪速度宜控制在2.0米/分-2.5米/分為宜。上面層最大攤