1、說明一、檢修目標公司計劃 10 月份圍繞全廠循環水地下管線漏點消除、凈化更換 第三低變爐觸媒、 甲烷化催化劑、 煤氣換熱器、合成更換合成水冷器， 尿素低壓甲銨冷凝器查消漏等主要項目進行為期十一天的系統停車 檢修工作，以消除影響生產工藝、設備裝置運行的瓶頸和安全隱患， 達到全年生產安全穩定、高產低耗運行的目標。二、時間安排1 、根據生產裝置運行和檢修準備情況，我公司定于 2011 年 10 月 15 日停車檢修。2、停車及置換時間：合成氨系統 31 小時，尿素系統 14 小時3、檢修時間： 96 小時。4、開車轉入正常生產截止日為 10月 26日，共 11天。1、工藝處置組織機構1、人員分工及職

2、責目錄2、各車間停開車及置換人員3、注意事項二、工藝處置方案1、系統中修停車、置換方案1 、系統停車前工藝準備工作2 、合成氨系統停車、卸壓、置換進度安排3 、尿素系統停車、卸壓、置換進度安排4 、停車、置換過程安全注意事項5 、系統停車、置換工藝風險分析2、系統中修開車、置換方案1 、合成氨系統開車、置換進度安排2 、尿素系統開車進度安排3 、開車、置換安全注意事項4 、系統開車、置換工藝風險分析3、附件：1 、全廠盲板匯總表2 、各車間停、開車方案停開車、置換工藝處置組織機構為確保 2011 年 10 月系統檢修安全、順利完成，特成立工藝處 理組織機構，以加強停開車、置換過程監控管理，確保

3、本次停開車、 置換安全順利進行。一、 人員分工及職責總 指 揮：職 責：全面負責停開車、置換的組織、指揮、協調工作。 副總指揮 ：職 責：負責工藝停開車、置換的技術把關。 工藝處置負責人 ： 職責：負責系統的停開車、置換、工藝處置具體工作。成 員：職責： 按照年度中修停開車及置換方案要求統一指揮， 進行停開 車、置換及工藝處置。現場負責系統的停開車、置換、工藝處置工 作。安全負責人 ：成員 :安全處人員及各車間安全技術員職責 : 負責全廠停車、置換、開車各個環節的安全確認。環保負責人 ：成員 : 環保處人員及各車間環保技術員職 責：負責停車、置換過程中的氣、水排放的監督、協調、 管理工作。二、

4、各車間停開車及置換人員：職 責：負責按計劃組織實施本車間內部停車、 置換工作， 確保 工藝、設備、安全、環保無事故。1、給水車間： 組 長： 付組長：組 員：當班班長及崗位操作人員2、熱電車間： 組 長： 付組長：組 員：當班班長及崗位操作人員3、氣化車間： 組 長： 付組長：組 員：當班班長及崗位操作人員4、凈化車間： 組 長： 副組長：組 員：當班班長及崗位操作人員5、合成車間： 組 長： 副組長：組 員：當班班長及崗位操作人員6、尿素車間： 組 長： 副組長：組 員：當班班長及崗位操作人員三、注意事項1、系統進行工藝處置由主調度員根據方案要求統一指揮，生產處長全程控制， 安全處、環保處實

5、行過程監督，各車間主任具體負責實施本車間的工藝處置工作2、工藝處置期間， 中化分析人員要根據工藝置換要求全程跟蹤、 檢測、分析有關數據，做到及時準確。3、調度員要詳細記錄工藝處置過程的工作進展情況和相關數據。4、各車間具體負責本車間的工藝處置工作，確保工藝處置過程 徹底、不留死角，保證按要求、 按時間完成工藝處置，并要求有關崗 位認真及時記錄工藝處置過程和相關數據。5、儀表工、電工、維修工全程跟蹤檢查、處理問題。6、各車間保溫、保壓設備及溶液貯儲與外界相關連的閥門需掛 禁動標識牌，防止誤操作引發事故。42011年 10月系統中修停車、置換方案編號：為確保停車、 置換安全順利進行， 根據 186

6、 號文件要求制定本次停車、置換方案，具體安排如下：一、 準備工作1、熱電 3#鍋爐 10月 13日零點停爐提前進行檢修。2、系統停車前全廠循環水液位降至 40-50%運行。3、電氣車間檢查備用變換電加熱器， 提前匯報電力公司檢修時間。4、變換系統升溫管線提前配制好循環副線，并用氮氣置換合格 煤鼓提前試車備用，同時做好卸裝第二、三低變爐、甲烷化爐 觸媒準備工作；煤氣換熱器、合成水冷器、尿素低壓甲銨冷凝 器做好檢修準備。5、尿素氨水槽、尿液槽降至低液位。6、檢修用工器具、備品件及化工原輔材料準備齊全。7、各車間認真組織職工學習停車置換方案。二、 合成氨系統停車、卸壓、置換進度安排主要過程時間安排：

7、甲烷化觸媒降溫 8 小時變換系統加盲板 3 小時變換系統降溫 16 小時全廠循環水管網排水 24 小時，漏點檢修至水池充水結束 36 小時10 月 15 日00:00 合成系統開始減量，調整好煤氣爐負荷，逐停2#、3#、5#、6#、7#煤氣爐，熄火排渣。熱電車間根據用汽情況調整好鍋爐負荷。00:20 合成停一臺原料氣壓縮機，減至三機滿量；00:40 合成停第二臺原料氣壓縮機， 減至雙機滿量， 氣化停 2#空氣鼓 風機、退出吹風氣系統、凈化停一臺脫碳貧液泵、 停變壓吸附 系統、保壓，高閃氣放空。半脫單泵運行。合成氫回收系統停 車、停止向第一、第二氨冷器加氨；01:00 合成停第三臺原料氣壓縮機，

8、 減至單機滿量； 停一臺全廠循環 水泵。1、合成系統停車、泄壓，合成氣壓縮機關入口大閥，凈化甲烷 化后放空，合成系統打循環降壓降溫，合成系統壓力降至 5.0MPa左右，合成塔床層溫度低于220 C時關 UV-0007、UV-0008閥，系統停止循環。停合成氣壓縮機，繼續降壓。1#、 2#、 3#電除塵加進出口水封后打開頂部放空、進行蒸汽置換合 格后， 拆進口短接， 交出檢修。 4#電除塵保持正常運行。 （ 具 體參照合成車間工藝處置方案）2、甲烷化開始單機降溫。 （ 具體參照凈化車間工藝處置方案）04:00 合成系統泄壓、降溫、排氨結束，合成系統氮氣置換。熱電停 2#鍋爐。09:00 甲烷化系

9、統降溫結束， 停第四臺原料氣壓縮機， 凈化系統切氣。從甲烷化后放空泄壓， 壓力泄盡后， 關甲烷化爐出口大閥、各 放空閥。1、 氣柜維持13000m3,氣化4#、8#、9#煤氣爐停爐熱備等待凈化 變換系統降溫使用。2、凈化系統停變脫、脫碳系統溶液循環；變換、變脫系統分段 卸壓，精脫、脫碳系統保壓。3、停氨壓縮機，鍋爐控制好蒸汽負荷。停第二臺全廠循環水泵。10:00 凈化變換系統卸壓結束后，倒盲板， 準備對第二、 第三低變爐 進行煤氣循環降溫。13:00 凈化變換系統倒盲板結束，開一臺原料氣壓縮機， 對第二、第 三低變爐進行煤氣循環降溫。 （具體執行凈化變換工段工藝處 置方案。）10月16日05:

10、00 凈化變換系統降溫結束，停原料氣壓縮機，凈化系統切氣。1、氣柜控制13000m3,氣柜進出口加水封，4#電除塵進出口加水 封。 氣化三臺煤氣爐開始進行吹風氣置換，開半脫洗氣塔入 口放空，半脫塔出口放空，氣柜前雙放空 20分鐘后，關半脫 塔出口放空，氣柜前雙放空，半脫塔進出口加水封，停半脫 溶液循環，兩半脫塔氣相出口加盲板、新舊提硫副線閥后加 盲板后開始準備檢修。氣化送蒸汽置換煤氣總管半小時后停 止置換，關半脫洗氣塔前放空、關洗氣塔出液閥，加洗氣塔 水封，通過入口取樣管確認洗氣塔氣相入口水封建立后，停冷熱水泵，從洗氣塔上下段 U 型水封導淋間斷接生消水，保 持氣相入口水封溢流。 （具體執行氣

11、化、凈化車間工藝處置方 案。）2、第二、第三低變爐、甲烷化爐逐步通入氮氣，準備進行低變 觸媒和甲烷化爐催化劑更換。 （具體執行凈化車間工藝處置方 案。）3、停全廠循環水系統、水池及地下管網開始排水，尿素空壓機、 制氮機、合成小冰機改用生消水，就地排放。06:30 煤氣總管蒸汽置換合格，熱電停 1#鍋爐。三、尿素系統停車、卸壓、置換進度安排10 月 15 日00:00 尿素系統開始減量，合成、尿素注意液氨壓力調整。00:40 尿素停車排塔，大顆粒系統間斷造粒，解吸水解系統運行；10:00 尿素高壓系統排塔、置換結束。14:00 低壓系統置換結束。停蒸發、 造粒、解吸水解系統；尿素停蒸 汽系統。（

12、具體執行尿素車間工藝處置方案。 ）四、停車、置換過程安全注意事項1、停車、置換過程中嚴格執行方案，設備停車執行操作規程。2、停車過程嚴格執行調度指令、做好聯系匯報工作。3、系統抽加盲板必須辦理票證。4、停車過程嚴格控制降溫、 卸壓速率， 嚴防超溫超壓、 抽負現象，杜絕違章指揮、違章操作；5、各車間系統停車置換要有專人負責，置換徹底、不留死角，對 系統內所有管線、導淋進行置換，置換以分析報告合格為準；6、各車間要安排專人值班認真執行觸媒保護方案，嚴密關注溫度 變化，并做好記錄。五、系統停車、置換工藝風險分析1、給水車間停車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施全廠循環水崗位1、操作

13、不當，開關閥門不及時系統超 壓、管網 破裂1、按停車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護2、循環水水池排放排放水量大1、排放時按環保處要求進行2、嚴格執行開停車方案、工藝負責人督查執行情況除鹽水崗位1、操作不當設備損害1、按停車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護2、液位低液位過低后系統缺臨時用水停車前水箱保持咼液位生消水及加壓站崗位1、操作不當設備損壞按操作規程要求停車、工藝負責人督查執行情況2、水位平衡不好水泵抽 空，系統 斷水按要求平衡好水位2、熱電車間停車工藝風險分析10工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施鍋爐崗位1、鍋爐對空排汽及過熱器疏水閥開關不及時超溫、超壓1、按停車

14、方案、操作規程執行2、認真檢查，確保閥門開度2、鍋爐上水閥門控制不當鍋爐滿水、缺水1、按規定執行相關操作2、專人負責監視水位。3、鍋爐至變換上、回水閥開關不當鍋爐上水困難1、專人操作，確保閥門開度正確2、開關要緩慢，確保給水壓力4、鍋爐降溫過快爐墻、爐 管、設備損壞專人負責按照規程規疋進行降溫給水崗位1、給水壓力波動鍋爐滿水、缺水按規程操作，確保閥門開、關正確。2、給水泵操作不當設備損壞按操作規程要求停車3、工藝泵、給水泵冉循環調整不及時工藝泵、給水泵汽蝕1、勤與調度聯系，及時調整，確保壓力穩定2、嚴密監視，壓力高時及時打開再循環除氧器崗位1、調節閥控制不當除氧器滿水、缺水按規程操作，確保閥門

15、開、關正確及時。減溫減壓崗位1、調節不當超溫、超壓1、嚴格按照規程操作。2、嚴密監視，及時調整，確保指標在規定范圍2、中、低壓串汽閥開關不當蒸汽互串低壓超壓專人操作，確保閥門開關正確。3、氣化車間停車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措施半水 煤氣 系統 置換1、置換不徹底，存在 死角2、置換現場動火作業3、取樣方法不當人員中毒4、無專人監護，未拉 警戒線，閑雜人員誤闖入現場著火 爆炸 人員 中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍拉警戒線，專人監護。4、氣柜入口取樣分析合格。5、取樣人員做好自身防護。6置換合格安全確認。7、置換合格，半

16、脫塔進 出口水封加高。1、消防車滿水 備用。2、醫務人員待 命，醫療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防栓、滅 火器檢 查備 用。4、應急車輛檢 查待 命。吹風氣系統置換1、置換不徹底2、置換現場動火作業著火 爆炸、人員中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。循環水系統置換1、水量控制不當總排超標根據分析控制置換水量及時通 知環保 處，用 生消水 稀釋2、冷熱水池液位控制不當調整好水位工藝 過程危險因素分析導致 風險預防控制措施應急 措施1、造氣停爐不及時氣 柜超咼、頂翻著火、爆炸1、按停車方案、執行操 作規程2、統一指揮，專人監護1、消防 車滿水 備用。煤氣爐 岡位操 作2

17、、登咼開、關放空閥 防護不當人員 中毒 高空 墜落1、穿戴好防護用品2、專人監護2、醫務 人員待 命，醫 療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢 查備 用。4、應急 車輛檢 查待 命。3、低壓緩沖罐進口自 調閥失靈，造成超壓。設備超 壓、爆裂專人監控低壓蒸汽壓力4、蒸汽置換防護不當人員 燙傷1、置換現場嚴禁站人2、專人監護、嚴禁動火5、蒸汽卸壓、操作不 當人員 燙傷1、緩慢開放空閥2、放空閥周圍嚴禁站人吹風氣 岡位操 作1、鍋爐放空泄壓不及 時造成超壓超壓 爆炸1、按停車方案、操作規 程執行2、統一指揮，專人監護2、鍋爐泄壓操作不當人員 燙傷1、卸壓時放空管周圍嚴 禁站人2、緩慢

18、開放空閥3、鍋爐降溫過快爐墻、爐 管、設備損壞按照停爐方案進行降溫循環水 崗位1、冷熱水泵操作不當設備 損壞按操作規程要求停車2、水位平衡不好環保 事故按停車要求平衡好水位4、凈化車間停車工藝風險分析工藝過 程危險因素分析導致 風險預防控制措施應急 措施凈 化 車 間 切 氣 停半脫 岡位1、液位調整不當2、水封導淋漏氣跑液，人 員中毒1、按停車方案統一進行2、統一指揮，專人監護3、確認導淋關閉1、消防 車滿水 備用。2、醫務 人員待 命，醫 療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢 查備 用。2、塔內置換不徹底人員中毒1、佩戴防護用品2、統一指揮，專人監護巡檢 崗位1、變換水、汽

19、調整不 及時設備損 壞、垮溫1、按停車方案、操作規 程執行2、統一指揮，專人監護3、及時調整水、汽添加 量2、泄壓速率過快1、損壞觸媒2、放空管著火1、按停車方案、操作規 程執行，控制卸壓速率在 指標范圍之內。2、停車、放空過程禁止 動火作業。工藝過 程危險因素分析導致 風險預防控制措施應急 措施車4、應急車輛檢 查待命3、一低變觸媒隔離不 到位，爐內負壓進空 氣觸媒氧 化、燒壞1、充氮氣、保持正壓2、專人監控觸媒溫度4、脫碳液位波動，吸 收塔液位空1、跑液2、高壓串低壓1、按停車方案、操作規 程執行2、及時聯系現場調整液 位5、置換流程未打通、 置換不徹底1、作業 人員中毒2、著火或爆炸1、

20、按置換方案逐一檢查2、專人負責6、分析取樣位置不合 規1、作業 人員中 毒2、著火或爆炸按置換方案進行，取樣點 要有代表性7、主控與現場聯系不 通暢工藝處 置延后 影響停 車進度通訊設備提前檢查良好， 現場專人負責5、合成車間停車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致 風險預防控制措施應急 措施公用管線置換半水 煤氣 系統 置換1、置換不徹底2、置換現場動火作業3、取樣方法不當人員中毒4、無專人監護，未 拉警戒線，閑雜人員誤闖入現場著火爆炸 人員中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍拉警戒線，專人監護。4、電除塵出口、壓縮機 一進分離器取樣分析合格。5、取樣人

21、員做好自身防護。&置換合格安全確認。7、置換合格，氣柜進出 口加水封。1、消防 車滿水 備用。2、醫務 人員待 命,醫療 器械、藥品檢查 備用。3、消防 栓、滅火 器檢查 備用。工藝過程危險因素分析導致 風險預防控制措施應急 措施合 成 車 間 切 氣 停 車壓縮 工段1、停壓縮機操作失 誤造成超壓、氣體泄漏。2、停壓縮機泄壓速率太快。著火、爆 炸 人員中毒、設備 損壞1、按停車方案、壓縮機 停機操作規程進行停車2、統一指揮，專人監護3、停車過程禁止動火作業3、插盲板、拆除法 蘭防護不當。人員中毒1、佩戴防護用品2、統一指揮，專人監護合成 工 段1、合成工段操作失 誤造成超壓、可燃氣串

22、入低壓系統設備損壞 著火爆炸1、按停車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護3、嚴格控制高、中壓氨分液位2、合成工段卸壓放 空，速率過快1、內件及 觸媒損壞2、放空管 著火、爆炸1、按停車方案、操作規 程執行，控制泄壓速率在指標范圍之內。2、停車、放空過程禁止動火作業。3、圍拉警戒線，專人監護。3、觸媒隔離不到位， 合成塔內負壓進空 氣觸媒氧 化、燒壞1、給水預熱器進口加木 塞2、充氮氣、保持正壓3、專人監控觸媒溫度4、插盲板防護措施 不到位人員 中毒1、穿戴好防護用品5、廢鍋置換不徹底設備爆炸 人員傷亡1、開放空、關出口閥，加水置換2、取樣分析02 > 18%3、專人監護&兩

23、個分離器液位 控制不當，高壓氣串 入低壓系統超壓、泄 漏、爆炸， 人員傷害專人負責嚴格控制液位在 18%22%7、氫回收氨洗塔液 位控制不當、高壓氣 串入低壓超壓、泄 漏、爆炸， 人員傷害專人負責嚴格控制液位在 40%60%8主控與現場聯系 不通暢工藝處置 延后影響 停車進度通訊設備提前檢查良好， 現場專人負責6、尿素車間停車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施尿 素 系 統 停 車 置 換停車1、停液氨泵，操作 不當，液氨泵 進、出口超壓設備損 壞、泄漏， 造成安 全、環保 事故1、停氨泵時和氨庫、調 度協調好2、按

24、照“關于 防止合成液氨泵操作 中超壓的相關措施” 停泵3、停泵時，當出口閥 快關死前，要稍開副線 閥1、消防 車滿水 備用。2、醫務人員待 命，醫 療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢查備 用。4、應急 車輛檢查待 命。2、關CO2大閥，造 成CO2壓縮機五 出超壓設備損 壞、泄漏、 人員受傷1、關CO2大閥，當閥快 關死時，稍開五出PV204 放空截止閥2、壓縮機崗位人員密切 關注五出壓力3、保持通訊良好，總控 關注P204壓力，及時開PV204放空。3關氨角閥，造成液 氨泵超壓設備損 壞、泄漏、 人員受傷關氨角閥人員，用對講機 確認液氨泵已停，方可關 閥4、停蒸發，置換不

25、徹底，設備管道結 晶堵塞影響工藝 處理時間蒸發停打循環后，進水置 換5、沖洗過程中，沖 洗泵超壓設備損 壞、泄漏 人員燙傷1、沖洗時專人監護沖洗 水泵壓力2、沖洗人員關沖洗閥時 聯系監護沖洗水泵壓力 人員，注意壓力6、液氨管線兩端圭寸 閉，氣溫升咼 時、液氨膨脹超 壓設備損 壞、泄漏、 人員受傷1、進界區氨總閥關閉。2、液氨管線排氨置換。排塔1、排塔過快，低壓 超壓設備損 壞、泄漏、 人員受傷1、加大吸收液，控制好 低調水溫度2、控制尿塔排塔速率小于 3.0Mpa/h2、排塔時，溢流管 排放過早溢流管壓 扁合成塔壓力出現折點，合 成塔排空后，再開溢流管 排放3、尿塔卸壓時，未 關檢漏空氣合成塔

26、內襯損壞尿塔壓力卸至 3.5 Mpa時，關閉檢漏空氣工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施停循 環水未開高點排氣，設 備內抽負形成負壓設備損壞1、停循環水各崗位要打 開各冷卻器高點排 氣。2、及時聯系調度，關注 循環水總管壓力停蒸 汽未開咼點放空，設 備內蒸汽冷凝，形 成負壓設備損壞停蒸汽要打開各加熱器 和汽包咼點放空。排水未按規定操作環境污染1、解吸水解置換，分析 合格后方可轉出氨水槽， 就地排放2、儲槽置換，分析不合 格要進行倒槽，不可對地 排放CO壓 縮機 停車操作不當，超壓設備損 壞、泄漏、 人員傷害按停機操作規程操作停回 流泵置換不徹底、存在 死角泵體、進 出口管線 晶堵

27、塞，停回流泵后，將泵體、進 出口管線置換干凈停甲 銨泵操作不當超壓，置 換不徹底設備損 壞、人員 傷害，泵、 管線結晶 堵塞，1、出口閥快關死前， 要稍開副線閥2、停甲銨泵后，將泵體、 進出口管線及副線置換 干凈崗位 聯系主控與現場聯系不通暢工藝處置 延后影響 停車進度通訊設備提前檢查良好， 現場專人負責182011年 10月系統中修開車、置換方案編號：、為確保中修后開車安全、順利進行，特制定本方案。 各部門及車 間認真組織學習， 并根據開車進度安排， 提前做好本部門開車各項準 備工作，具體安排如下：一、合成氨系統開車、置換進度安排：主要過程時間安排： 凈化變換系統升溫硫化 72 小時 變換系

28、統倒盲板 3 小時 甲烷化催化劑升溫還原 30 小時 合成塔觸媒升溫 8 小時 10 月 18 日 05:00 煤氣爐東側全廠循環水漏點處理后，已具備注水條件，循環水 池開始注水， 同時打開工藝泵進出口閥對循環水管線補水 （各車間確 認入界區循環水總閥打開，高點排氣打開） 。當水池液位達到 60%后， 停止補水，等待開泵運行。凈化變換除油器、 鍋爐給水預熱器、 煤氣換熱器等檢修完成后氮 氣置換合格；合成水冷器檢修完成后，氮氣置換合格等待開車。 10 月 20 日 19:00 除鹽水系統開始正常運行，儲運上煤，熱電第一臺鍋爐點火， 高、中、低壓蒸汽管網暖管。10 月 21 日 00:00 調整鍋

29、爐負荷和各級蒸汽壓力。 氣化開空氣鼓風機、 冷熱水泵， 三臺煤氣爐養爐。02:00 開始蒸汽置換煤氣總管，放半脫塔進出口水封，半脫洗氣塔前 放空冒出蒸汽后置換半小時改送吹風氣置換煤氣總管主副線， 氣化洗氣塔水循環運行， 半脫洗氣塔建立水循環， 建立半脫溶 液循環，開半脫出口放空、氣柜入口雙放空置換。03:00 放氣柜出口水封、電除塵進出口水封、開一入總管放空，單機 盤車置換。04:00氣柜前放空取樣分析 Q<0.5 %為置換合格。單爐氧含量合格后，關各放空閥，放氣柜進口水封送煤氣進氣柜。06：00 逐開兩臺全廠循環水泵，低壓運行，各車間冷卻器開始引循 環水。06:30 原料氣壓縮機單機置

30、換 O2< 0.5%合格，開原料氣壓縮機，對 四出總管、焦炭過濾器置換，焦炭過濾器頂部放空。07:00 焦炭過濾器取樣分析 O 2 < 0 . 5 %合格。半脫通過溶液循環量及提硫副線控制好出口硫化氫， 凈化變換系統接氣升溫硫化。（具 體執行凈化開車工藝處理方案中的變換升溫硫化方案）10 月 24 日07:00 凈化變換系統升溫硫化結束，停原料氣壓縮機，倒盲板。氨壓 縮機蒸汽暖管。10:00 合成開起氨壓縮機運行。變換倒盲板結束，開原料氣壓縮機， 變脫、脫碳系統建立溶液循環，凈化變換系統接氣升壓， 變脫 前放空，待壓力升至 0.5Mpa 后，緩慢打開變脫入工段大閥， 給變脫系統充壓

31、，直至全開， 而后逐漸關閉變脫前放空閥，開 變脫塔后放空， 硫分析合格后，逐步關小變脫塔后放空， 待壓 力高于精脫系統壓力后， 通精脫、脫碳系統，從甲烷化前放空。 14:00 凈化氣 CO、CO2 均小于 0.15%后，甲烷化催化劑開始升溫還原。（具體執行凈化開車工藝處置方案中甲烷化催化劑升溫還原 方案）。10 月 25 日15:00 第二臺鍋爐點火。18:00 合成氣壓縮機開始暖管。20:00 甲烷化催化劑升溫還原結束，甲烷化出口微量合格后，打開精 制氣出工段大閥送氣至合成。 合成氣壓縮機暖機、 升速， 合成 系統升壓及查漏， 點開工加熱爐合成塔觸媒升溫； 氣化其余煤 氣爐開始養爐，加量過程

32、中開第三臺全廠循環水泵。10 月 26 日02:00 氫回收系統開車。03:00 合成系統逐加至雙機滿量，吹風氣鍋爐點火升溫。04:00 合成塔觸媒升溫結束， 停開工加熱爐； 開第四臺全廠循環水泵， 合成系統開三機逐漸加量。06:00 合成系統加至四機滿量。根據用汽情況，第三臺鍋爐點火。二、 尿素系統開車進度安排：10 月 24 日20:00尿素系統引蒸汽暖管，開始建立蒸汽系統。10月25日08: 00高壓系統開始升溫鈍化。10月26日03:00尿素開一臺二氧化碳壓縮機，系統升壓。06:00尿素系統升壓結束，開第二臺壓縮機雙機投料。09:00尿素高壓系統出料，低壓、蒸發、造粒系統運行。（解吸水

33、解系統根據氨水槽情況可提前運行）11:00尿素負荷加至雙機滿量，大顆粒系統造粒。三、開車、置換安全注意事項1、提前做好方案學習、現場清理、動設備單試、管線暢通、閥門調試、設備充液等各項開車準備工作。2、開車、置換過程中嚴格執行方案和調度指令、做好聯系匯報。3、各車間系統開車置換要有專人負責，要置換徹底、不留死角。4、開車過程嚴格控制升溫、升壓速率，嚴禁超溫超壓、違章操作。5、中化、電氣、儀表要安排好跟班人員，確保問題及時處理，開車順利進行。四、系統開車、置換工藝風險分析1、給排水車間開車工藝風險分析工藝過程危險因素分析:導致風險預防控制措施全廠 循環水崗 位1、操作不當，開關 閥門不及時系統超

34、 壓、管網 破裂1、按停車開方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護2、循環水開車過程 中加藥藥劑空桶 掉入水池1、藥劑空桶及時收回擺放整齊2、穿戴好防護用品堵塞管道 藥劑傷害 人員3、專人監護3、開車過程中系統 管網排氣不徹底管網憋 壓，管道 破裂1、低壓運行（0.1MPa），緩慢排 氣2、各裝置區閥門開關到位除鹽水崗 位1、操作不當設備損害1、按開車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護2、開車過程中系統 排氣不徹底設備憋 壓，密封面漏水各設備必須排氣徹底，排氣管出水 均勻。3、除鹽水箱保持咼 液位液位過低 后系統缺 臨時用水停車前水箱保持咼液位生消水、 加壓站崗位1、操作不當設備損壞按

35、操作規程要求開車2、水位平衡不好水泵抽 空，系統 斷水按要求平衡好水位2、熱電車間開車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施鍋爐崗位1、鍋爐對空排汽及 過熱器疏水閥開關 不及時超溫、超 壓1、按停車方案、操作規程執行2、認真檢查，確保閥門開度2、鍋爐上水閥門控 制不當鍋爐滿 水、缺水1、按規定執行相關操作2、專人監視水位。3、鍋爐至變換上、 回水閥開關不當鍋爐上水 困難1、專人操作，確保閥門開度正確2、開關要緩慢，確保給水壓力4、鍋爐升溫過快爐墻、爐 管、設備損壞按照規程規定進行升溫給水崗位1、給水壓力波動鍋爐滿 水、缺水按規程操作，確保閥門開、關正確。2、給水泵操作不當設備損壞

36、按操作規程要求停車3、工藝泵、給水泵 再循環調整不及時工藝泵、 給水泵汽蝕勤與調度，確保壓力穩定 嚴密監視，壓力高時及時打開再循 環除氧器崗 位1、調節閥控制不當除氧器滿 水、缺水按規程操作，確保閥門開、關正確。減溫減壓 崗位1、調節不當超溫、超 壓嚴格按照規程操作。嚴密監視，及時調整，確保指標在 規定范圍2、中、低壓串汽閥 開關不當蒸汽互串專人操作，確保閥門開關正確。3、氣化車間開車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施半水 煤氣 系統 置換1、置換不徹底2、置換現場動火作業3、取樣方法不當人貝中毒4、無專人監護，未 拉警戒線，閑雜人貝誤闖入現場5、方案編制不當。著火

37、爆炸 人貝中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍拉警戒線，專人監護。4、氣柜出口取樣分析合格。5、取樣人員佩戴防毒面具。6、置換合格確認。7、置換合格半脫塔進出口水封加高。1、消防 車滿水 備用。2、醫務人員待 命，醫 療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢查備 用。4、應急 車輛檢查待 命。吹風氣系 統置換置換不徹底 置換現場動火作業著火爆炸 人貝中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。循環水系 統置換1、水量控制不當總排超標根據分析控制置換水量及時通 知環保 處，用 生消水 稀釋2、冷熱水池液位控 制不當調整好水位工藝過

38、程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施煤氣爐崗 位1、造氣停爐不及時， 氣柜超咼、頂翻著火、爆 炸1、按開車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護1、消防 車滿水 備用。2、醫務 人員待 命，醫療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢查備 用。4、應急 車輛檢查待 命。2、登咼開、關放空 閥防護不當人貝中毒 高空墜落1、穿戴好防護用品2、專人監護3、低壓緩沖罐進口 自調閥失靈，造成超 壓。設備超壓 爆裂專人監控低壓壓力4、登高操作放空防 護不當人貝中毒 人員墜落1、佩戴防護用品2、專人監護5、蒸汽置換防護 不當人員燙傷1、置換現場嚴禁站人2、專人監護、嚴禁動火吹風氣崗 位1

39、、鍋爐升壓操作 不當人員燙傷關放空管時周圍嚴禁 站人緩慢關放空閥2、鍋爐升溫過快爐墻、爐 管、設備損壞按照點火方案進行升溫循環水崗 位1、冷熱水泵操作不 當設備損壞按操作規程要求開車2、水位平衡不好環保事故按停車要求平衡好水位4、凈化車間開車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施開 車 準 備驗 收未辦理檢修交付生 產手續，組織開車安全事件 環保事件1、辦理檢修交付生產手續。2、專人負責檢查、落實。1、消防 車滿水 備用。2、醫務 人員待 命，醫 療器半 脫 水 封水封未排氣體流程 不通暢半脫入口 超壓1、按開車方案執行。2、排水土寸進行安全確認。開 車 期 間煤 氣

40、系 統 置 換1、置換不徹底2、置換現場動火作業3、取樣方法不當人貝中毒4、方案編制不當。著火爆炸 人貝中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍專人監護。4、分析取樣化工專人監護。5、置換合格安全確認。械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢 查備 用。4、應急 車輛檢 查待命半 脫 崗 位水封導淋未關串氣人貝中毒1、按開車方案操作規程進行2、水圭寸導淋確定關閉3、統一指揮再生槽噴射器堵富液泵加 不上量， 影響開車 進度開車前確認檢修時所動閥門、法蘭漏液脫硫液流 入地溝至 總排開車前確認，開車時檢查巡 檢 崗 位法蘭、焊縫漏著火爆炸 人貝中毒1、按開車方

41、案、操作規程執行2、開車過程中及時派專人檢杳置換措施不到位著火爆炸按開車置換方案進行 置換不留死角水冷器上回水閥門 未開損壞設備開車前進行確認升壓速率快損壞設備按開車方案、操作規程執 行操作不當，變換爐、 甲烷化爐超溫損壞觸媒1、按制定方案及觸媒廠 家提供意見執行2、及時調整水、汽的添加1、提前抽盲板2、置換不徹底3、置換現場動火作業4、取樣方法不當人貝中毒5、方案編制不當。著火爆炸 觸媒損壞 人貝中毒1、抽盲板按方案要求進行2、按置換方案、操作規程執行。3、置換期間禁止動火作業。4、按要求在取樣點取樣分析合格。5、置換合格安全確認。5、合成車間開車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防

42、控制措施應急措 施開 車 準 備未辦 檢修 交付 生產 手續未辦理檢修交付生 產手續，組織開車安全事件 環保事件1、辦理檢修交付生產手續。2、專人負責檢查、落實。1、消防 車滿水 備用。2、醫務 人員待 命，醫 療器 械、藥 品檢查 備用。3、消防 栓、滅 火器檢 查備 用。4、應急 車輛檢 查待命合成 水冷 器更 換水側盲板拆除著火爆炸 人員傷害1、更換設備結束后將盲 板抽出管線復位水封 未排水封未排水，壓縮機 抽負壓縮機吸 入空氣爆炸1、按開車方案執行。2、排水土寸進行安全確認。壓 縮 工 段煤氣 系統 置換 至壓 縮機 一入 分離 器1、置換不徹底2、置換現場動火作業3、取樣方法不當人貝

43、中毒4、無專人監護，未 拉警戒線置換現場閑雜人員進入5、方案編制不當。著火爆炸 人員中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍拉警戒線專人監護。4、電除塵入口、壓縮機 一進分離器取樣分析合格。5、取樣人員佩戴防毒面具。6、置換合格安全確認。開車 期間1、開壓縮機操作失 誤造成超壓、氣體泄 漏。著火、爆 炸人員中 毒、設備損壞1、按開車方案、開機操 作規程進行開車2、統一指揮，專人監護3、開車過程禁止動火作業2、置換過程閥門操 作失誤、憋壓設備損壞 人員燙傷1、嚴格按置換方案要求 操作1、置換現場動火作業2、取樣方法不當人員中毒3、無專人監護，未 拉警戒線置換現場

44、閑雜人員進入4、方案編制不當。著火爆炸 人員中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍拉警戒線，專人監護。4、取樣人員佩戴防毒面具。5、置換合格安全確認。合 成 工 段氨合 成塔 及氫 氨回 收置 換1、合成工段操作失 誤造成超壓、可燃氣 串入低壓系統設備損壞 著火爆炸1、按開車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護3、嚴格控制氨分離器液位2、置換防護措施不 到位人員中毒穿戴好防護用品 專人監護、現場拉警戒線3、二分離器液位控 制不當，高壓氣串入 低壓系統著火、爆炸1、嚴格控制液位在18-22%4、氫回收氨洗塔液 位控制不當、高壓氣 串入低壓著火、爆炸1、嚴格

45、控制液位在40%60%5、操作不當，廢鍋 超壓超壓爆炸1、按開車方案、操作規程執行2、統一指揮，專人監護公用管線置換咼閃 氣和 四出 總管 管線 置換1、置換不徹底2、置換現場動火作業3、取樣方法不當人貝中毒4、無專人監護，未 拉警戒線置換現場閑雜人員進入5、方案編制不當。著火爆炸 人員中毒1、按置換方案、操作規程執行。2、置換期間禁止動火作業。3、放空區周圍拉警戒線，專人監護。4、按要求在取樣點取樣分析合格。5、取樣人員佩戴防毒面具。6、置換合格安全確認。6、尿素車間開車工藝風險分析工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施尿 素 系 統 開 車開車 準備 工作1、升溫過快設備損壞按

46、照開車方案，控制升溫 速率1、消防 車滿水 備用。2、醫務 人員待 命，醫 療器 械、藥 品檢查 備用。2、升壓過快設備損壞按照開車方案，控制升壓 速率3、鈍化未達到要求開車后設備腐蝕1、鈍化時間要達到要求2、鈍化溫度要達到要求3、鈍化時要保證空氣的 加入量和控制好各蒸汽 包壓力，保證鈍化蒸汽在 各個部位都有冷凝。工藝過程危險因素分析導致風險預防控制措施應急措 施尿 素 系 統 開 車4、引蒸汽過程造成 液擊設備損 壞，人員 燙傷1、引蒸汽時要暖管2、暖管時要打開地點導 淋排水3、蒸汽進設備要預熱， 按照升溫、升壓速率操作3、消防 栓、滅 火器檢 查備 用。4、應急 車輛檢 查待 命。5、開車前儀表未進