1、塑料瓶蓋注塑模具設計緒論1. 本課題的意義、目的及應達到的要求本設計主要意義是在我們學習完模具設計和制造的所有專業課之后，總結條理以前我們所學的知識，使之成為一個系統的理論體系，以便于我們在以后的工 作中使用。同時也讓我們對模具的設計和制造有了初步的了解，掌握了查閱資料和使用工具書以及手冊的能力。【11本設計的目的是在學生畢業前夕，將通過畢業實習和畢業設計的實踐性環 節，對醫學知識進行全面的總結和使用，提高綜合能力的培訓以及擴大模具領域 的新知識。具體的要求是：1 系統總結，鞏固過去所學的基礎課和專業課知識。2運用所學的知識解決模具技術領域內的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓練。3 通過某項

2、具體工程設計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養，掌握設計和科研的基本過程和基本方法。4 提高和運用和工程技術有關的人文科學，價值工程和技術經濟的綜合知識。由于這里不能上傳完整的畢業設計（完整的應包括畢業設計說明書、相關圖 紙CAD/PROE、中英文文獻及翻譯等），此文檔也稍微刪除了一部分內容（目錄及 某些關鍵內容）如需要其他資料的朋友，請加叩扣：貳二壹伍八玖壹壹五一2本課題的國內外現狀2.1我國塑料模具工業的發展現狀我國塑料模工業從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發展，模具水平 有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保

3、險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模 具。注塑模型腔制造精度可達 0.02mm- 0.05mm表面粗糙度Ra0.2卩m模具質 量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達 1030萬次，淬火鋼模達501000 萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距，(1) 成型工藝方面：多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽 芯脫模機構的創新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成 熟，電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了 C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。但總體上熱流道的采用率達不到1

4、0%和國外的50%-8o%n匕 泊(2) 在制造技術方面：CAD/CAM/CA技術的使用水平上了一個新臺階，以生產 家用電器的企業為代表，陸續引進了相當數量的 CAD/CAM系統，美國EDS的UG U、美國 Parametric Tech no logy 公司的 Pro/E ngi neer、美國 CV公司的 CADS5 以及一些塑模分析軟件等等。這些系統和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在 我國模具行業中，實現了 CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如對 充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經濟效益，促進和推動了我國 模具CAD/CAMfe術的發展。近年來，我國自主開

5、發的塑料模CAD/CAM系統有了很 大發展，主要有北航華正軟件工程研究所開發的 CAXA系統、華中理工大學開發 的注塑模HSC5.0系統及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內模具的具體情況、 能在微機上使用且價格低等特點，為進一步普及模具CAD/CAMfe術創造了良好條 件(3) 模具材料方面：近年來，國內已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼， 如：P20, 3Gr2Mo PMS SMI、SMI等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重 大影響，但總體使用量仍較少。塑料模具標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣 泛得到使用，并且出現了一些國產的商品化的熱流道系統元件。但目前我國模具標準化程度的商品化程度一般

6、在 30%下，和國外先進工業國家已達到 70%-80% 相比，仍有差距。2.2我國塑料模具工業的發展趨勢2.21我國塑料模具工業今后的主要發展趨勢據有關方面預測，模具市場的總體趨勢是平穩向上的，在未來的模具市場中， 塑料模具發展速度將高于其它模具，在模具行業中的比例將逐步提高。隨著塑料 工業的不斷發展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的， 因此，精密、大型、 復雜、長壽命塑料模具的發展將高于總量發展速度。 同時，由于近年來進口模具 中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數，所以，從減少進口、提高國產化率角度出發，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業的快速發展，使各種異型材擠出模具、P

7、VC塑料管材接頭模具成為模具市場新的經濟增長點，高 速公路的迅速發展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具， 特別是活絡模的發展也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業中的需求量巨大；家用電器行業在“十五”期間將有較大發展， 特別是電冰箱、空調器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產品方面，除了彩電等音像產品外，筆記本電腦和網絡機頂盒將有較大發展， 這些 都是塑料模口市場的增長點:222我國塑料模具工業和今后的主要發展方向（1）提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生

8、產率要求而發展的 一模箸腔所致，（2）.在塑料模設計制造中全面推廣使用 CAD/CAM/CA技術。CAD/CAMfe術已發展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CA技術的硬件和軟件價 格已降低到中小企業普遍可以接受的程度，為其進一步普及創造良好的條件；基于網絡的CAD/CAM/CA一體化系統結構初見端倪，其將解決傳統混合型CAD/CAM 系統無法滿足實際生產過程分工協作要求的問題；CAD/CAM件的智能化程度將 逐步提高；塑料制件及模具的3D設計和成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業中發揮越來越車耍的作用。（3） 推廣使用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。采用 熱流道

9、技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節省塑料制件的原材 料和節約能源，所以廣泛使用這項技術是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器 件的國家標準，積極生產價廉高質量的元器件，是發展熱流道模具的關鍵。氣體 輔助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電 行業中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統的普通注射工藝有更多的工藝參數需要確定和控制，而且常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較 大，因此，開發氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保 塑料件轎度，繼續研處卄發局壓住射成型丄藝和模U也北常重要。（4）.開發新的成型工藝和快速經濟模具。以適應

10、多品種、少批量的生產方式。(5) 提高塑料模標準化水平和標準件的使用率 。我國模具標準件水平和模具 標準化程度仍較低，和國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業的發展， 為提高模具質量和降低模具制造成本，模具標準件的使用要大力推廣。為此，首 先要制訂統一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規模生產，提高 商品化程度、提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規格品 種。(6) .使用優質材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十 分必要。(7) 研究和使用模具的高速測量技術和逆向工程 。采用三坐標測量儀或三坐 標掃描儀實現逆向工程是塑料模 CAD/CA啲關鍵技術

11、之一。研究和使用多樣、調 整、廉價的檢測設備是實現逆向丄用艙必盪而3國外塑料模具的發展現狀(1) 模具生產效率高，工期短，人均產值高 。各企業共同之處是廠房設備 密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產效率 高。一般模具企業，人均年產值為 514萬美元。(2) 專業分工細，技術精益求精，客戶相對穩定。模具企業專業分工較細， 生產協作緊密。每家企業只生產某一類模具，各家都有自己的拳頭產品，這利于 在技術上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發展。模具廠所需的模具標準件都 是外購的，有些零件加工業是由其他廠協作。(3) 模具企業帶件生產比較普遍，有利于企業發展 。模具作為單件

12、或極小 批量產品，技術密集和精密加工設備密集，和模具成型制品的大批量生產相比， 投入大，產出低，因而制約了模具企業大發展。他們注重模具和制品一體化，模 具和制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業的發展。(4) 緊跟主產品需求開發模具，重視開拓海外市場 。模具工業發展較快，緊跟主產品需求開發制造模具是一個重要因素。近幾年3C電子產品和汽車工業的迅速發展，帶動了模具工業的發展。目前模具產值的 76%源自3C產品和汽車、 摩托車提供的產品。模具行業以很強的市場敏感性，以最短的生產周期滿足了這 些行業的需求。大陸的許多3C產品和汽車模具就來自美國，日本和西歐，以及 臺灣。(5) CAD/CAE/CA和

13、高速切削加工技術使用廣泛。他們的模具生產效率較高， 市場快速反應能力強，CAD/CAE/CAI技術和高速切削技術的普及使用，無疑是一 個重要因素。(6) 模具企業對管理的重視程度在加大，利用軟體包括管理軟件和工藝流 程開發軟件來提高企業本身的競爭力，而不僅僅是靜態得考慮模具的開發和制造 成本，對此企業向更科學更系統的現代管理模式發展。4.本設計所要解決的問題現在生活節奏的加快和人們對生活品質要求的提高以及環境污染給人們心理上早成的影響，使人們更樂于接受經過多層過濾更為安 全可靠的純凈水或者礦泉水，應其而生的經濟的瓶子和瓶蓋成為大批 量需求的產品.在瓶蓋塑料模具的設計和制造過程中，根據所學的知識

14、和我們在畢業實習中所積累的經驗，所采用方案如下：生產效率是第一的考慮，所以在結構上確定為 一模十二腔，同時考慮設計上模具壽命，以及一次生產即可使用而不需要多加工 序,這些都可以是提高效率的因素礦泉水瓶蓋的使用是很廣泛的，在結構上必要的保留幾種功能，一是內螺紋 用于旋緊，二是需要擋水圈的設計來取代以往加橡皮墊圈的密封方式，三是防偽圈的倒扣設計以及和其瓶蓋主題的點連接結構，以方便瓶蓋的壓入和瓶蓋打開時 順利脫離防偽圈而不至產生一塊脫離的現象或者難以旋斷的情況一工藝性分析1.1:塑料的原材料分析1(1) 塑件材料選用PP屬于熱塑性塑料，從使用性能上看，該塑料力學性能好， 可以在100C以下使用，若不

15、受外力，則溫度在150C時不會變形， 化學穩 定性好(2) 從成型性能上看該塑料吸水性小，熔料流動性好，成型容易，但收縮率大， 此外，該塑料成型易產生縮孔凹痕變形等缺陷成型溫度底時，方向性明顯，凝固速度快，易產生內應力，因此在成型時一注意控制成型溫度， 澆注系統應緩慢 散熱，冷卻速度不易過快.1.2 :塑件的結構和尺寸精度等級及表面質量分析從該制品的零件圖可知；形狀，結構對制件脫模要求較高，但對尺寸大小， 產品精度和表面質量要求都不高。(1)該塑件結構結構工藝分析：此設計任務書中給出的零件圖存在若干弊端， 給模具結構設計帶來一些困難，現在在不影響起使用性能的基礎上改進三 處.第一是在瓶蓋外表表

16、面的防滑豎紋， 不應該直接在下面切半通槽，而 應該通向型腔，使其在開模時不增加不必要抽芯難度.第二是擋水圈的脫 模設計，將其設計為傾斜4 5度，并將斜底做在角處，是型芯最大直徑變 得小一些，便于在強脫之后不至于碰到下邊的內螺紋而增加脫模行程，而傾斜的擋水圈會在旋入時壓平，第三是防偽圈內惻設計為凸起的倒扣環 ，間斷式.整個修改后的制件如圖一圖1制件圖(2) 制品的精度等級；塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，此處塑料件未注公差，由于該制件的原材料為聚丙烯，而聚 丙烯的制件公差等級較低為MT7級，該塑件的精度等級較低。受模具活動 部分的影響，取公差值和附加值之和，MT2級取

17、0.05, MT3-5級取0.1。【2】(3) 制品的表面質量；塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品 的表面質量除要求無缺陷，毛刺，無特殊要求，一般的模具制造工藝和注 塑工藝就能滿足要求。(4) 制品的形狀結構；制品的最小壁厚為 0.5mm符合聚乙烯的最小壁厚原則, 聚丙烯的質軟，所以可以強制脫模.所以在模具的設計和加工過程中要特別注意，防止出現缺陷 .1.3 ：計算塑料制件的體積和質量計算塑件的體積和質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數量。 計算塑料制件的體積：V=1675*2=3.350 cm3查塑料注塑模結構和設計知聚丙烯密度為 p =0.90.91g/ cm3.這里取p =

18、0.905g/cm3由密度可得出單個制件的質量：Q= p V=0.905X 3.35 =3.03175g此模具采用一模 12腔結構,質量 w=3.03175*12=36.381g1.4 ：聚丙烯 塑料注射成型的工藝參數。 （注塑工藝卡） 注射溫度包括料筒溫度和噴嘴溫度料筒溫度：后段溫度t1選用220 r中段溫度t2選用240 r 前段溫度 t3 選用 260r 噴嘴溫度 選用 220r 注塑壓力：選用 100mpa 注塑時間： 選用 15s 保壓壓力： 選用 72mpa 保壓時間： 選用 10s 冷卻時間： 選用 30s總周期:40130s1.5 ：塑料成型設備的選取根據計算及原材料的注射成型

19、參數初選注塑機為 xs-60/450 臥式 查材料可知：【4】（ 模具設計大典 ）注射容量： 78cm3170mpa注射壓力：鎖模力：450KN模具厚度： 100300mm鎖模型式：雙曲肘噴嘴球半徑：SR20mm模具定位孔直徑：55mm2.1.1按注射機的額定鎖模力確定型腔數量 N1X丄其中：F注塑機的鎖模力NPC型腔內的平均壓力mpaA每個制件在分型面上的面積（m）B流道和澆道在分型面上的投影面積（mmjPCA AB在模具設計前為未知量，根據多型腔模具的流動分析 B為（0.20.5 ）,常 取B=0.35,熔體內的平均壓力取決于注射壓力，一般為 2540mpa實際所需鎖 模力應小于選定注塑機

20、的名義鎖模力，為保險起見常用 0.8F則C G匚N1= - =0.6 X 450000/50 X 150=36 （個） APC2.1.2注射機注塑量確定型腔數目N2其中：N2= （G- C） /VG注射機的公稱注塑量（cm3V單個制件體積（cm3C流道和澆口的總體積（cm3生產中每次實際注塑量應為公稱注塑量的0.750.45倍，取0.6倍計算,同時流道和澆道的體積為未知量，據統計每個制品所需澆注系統是體積的0.21倍，現取C=0.6則=78X 0.3752=1.6V V=29.5（個）從以上討論可以看到模具的型腔個數必須取 N1, N2中的較小值，在這里可 以選取的個數是2, 4, 6, 8,

21、 12,16個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況。 我們所設計的塑料瓶蓋模具采用一模十二腔的方案，即N=12【5】2.2 分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定【6】2.2.1 分型面的選擇；模具設計的過程中分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構，應根據 分型面選擇的原則來確定模具的分型面：（1）塑件脫出方便：盡量使塑件滯留在動模一側，模具的脫模機構在 動模一側，一般將主型芯裝在動模一側，使塑件的包緊在主型芯上，型腔可 以設在定模一側。（2）模具結構簡單，使模具容易切削加工，從簡化模具加工來考慮， 對要求抽芯的塑件，應盡量避免在定模部分抽芯。其他必須型腔排氣順利，確保塑件質量，無損塑件外觀，設

22、備利用合理 以及塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為瓶蓋，表面無特殊的要求，由于制件有側向抽心的點連接，因此制件需要側向內抽芯機構，分型比較復雜，可采用滑快側向分型，故分型面 選擇如下圖所示：圖2 分型面選擇2.2、確定型腔的排列方式tjz i xt/zT /*Tkjy xz k*z M*圖3型腔的排列方式本塑件在注塑時采用一模12腔，即綜合考慮模具的開模行程較短，注塑機有足夠的開模空間，澆注系統符合原則（主流道的長度小于60mm,模具結構簡單和制件精讀符合圖紙要求以制件生產的經濟性，可采用上圖所示的型腔排列方 式和分型面選擇。采用上述型腔布置最大優點是便于設置抽芯機構，最大的缺點是熔料進入單

23、 個型腔的不均勻性.3、澆注系統的設計3. 1:主流道設計根據XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關尺寸噴嘴前瓶孔徑：d0= 4mm噴嘴前瓶球面半徑：R0=12mm根據模具主流道和噴嘴的關系：R=R0+（1 2） mmD=d0+（0.51）mm取主流道的球面半徑：R=14mm取主流道的小瓶直徑d=© 4.5mm為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計為圓錐形式其斜度取13度經換算得主流道大瓶直徑 D曲6.5mm為了使料能順利的進入分流道，可在主流道的出料瓶設計半徑r=5mm的圓弧過渡。3. 2:主流道襯套的選取為了提高模具的壽命在模具和注塑機頻繁接觸的地方設計為可更換的主 流道襯套形

24、式，選取材料為T8A熱處理以后的硬度為5357HRC主流道襯 套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。圖4主流道襯套CO-KF3.3排氣結構的設計在注塑模具的設計過程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內，氣體如不能及時排出會使制件的內部有氣泡，甚至會產生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，禾用和模間隙排氣。由于瓶蓋注塑模是小型內抽心模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。（聚乙烯塑料的最小不溢料間隙為 0.02mm 間隙較小，再加上聚丙烯的流動性極好，也不宜開排氣槽。）4、側滑快抽芯機構如上圖所示的是該模具側

25、抽芯機構，其依靠斜導柱的上下方向運動使滑快做側向 開模，完成對制件防偽圈點連接的抽拔，長度很小，因此斜角應選取較小值，一般 不宜超過25° ,這里選擇18° .三、模具工作零件的設計1、凹模的設計：本副模具采用整體式凹模結構，由于制件結構簡易程度中等，模具牢固，不 易變形，制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。材料選用T8A,硬度在50HRC以上.根據澆口的設計要求，澆口設在凹模型腔上其結構。凹模板尺寸：根據矩形凹模最小壁厚經驗曲線知，此塑件的成型壓力小于30MPA.由經驗可知：長為500 mm.寬為350 mm.凹模高為h=50mm制件高為20.91mm加工可以直接用銑刀銑

26、出，也可以用成型電極。為了節約成本。在這里我選用數 控加工孔，再用點火花放電加工防滑槽。2、塑料瓶蓋注塑模具的工作尺寸 （包括型腔和型芯的尺寸）本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差和平均磨損率來計算查教材表1-3塑料聚丙烯的成型收縮率為S=1%-2.5 %，故平均我們取為Scp=1.75 %。考慮到工廠模具制造的現有條件，模具制造公差取B = /3。表一：凹模工作尺寸的計算：塑件尺寸計算公式型腔工作尺寸31.38Lm=(Ls+LsScp % 3/4)+ B31.2+0.1414.3114.12+0.1430.530.42+0.119+0.113-0.322.95+

27、0.11表二：凸模工作尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型芯工作尺寸型芯22.3Ln二(Ls+LsScp%0+ )B26.2826.28 0.1323.3827.5328.881.41.4 0.11表三：滑塊工作尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型芯工作尺寸滑塊3.3Ln二(Ls+LsScp%0+ )B4.44.4 0.116.631.383、型芯結構的確定:可根據模具的各部分結構確定型芯的尺寸和結構型芯端面尺寸為，其結構圖如下：圖6 型芯結構材料選用T8A,硬度在50HRC以上.凸模用凸模固定板固定,固定板選用45鋼. 成型零部件的制造誤差：成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤

28、差和安裝誤差， 配合誤差等 幾個方面。設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3左右，通常 取IT6 9級，綜合考慮取IT8級。4.滑塊結構確定滑塊在此模具加工中難度是比較高的，滑塊用于切斷瓶蓋主題和防偽圈，切 口為半圓，兩個滑塊構成一個整圓，鑒于采用整體式滑塊容易報廢，采用分體式滑 塊結構加工則采用線切割的方式，滑塊機體加工則采用加工中心來做”保證分體滑塊的相對位置.四、模具加熱和冷卻系統的設計注塑模溫度調節是采用加熱或冷卻方式來實現的，確保模具溫度在成型范圍 之內。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是 電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷

29、卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法模具溫調系統的功用：改善成型條件、穩定制品形狀尺寸精度、改善制件物 理性能、提高制品表面質量。塑料在生產過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻， 塑料制件不能有太 高的溫度（防止出模后制件發生翹曲，變形）冷卻系統設計可按下式進行計算：設該模具平均工作溫度為 60°，用 20°的常溫水作為模具的冷卻介質，其 出口溫度為 30°，產量為（ 1 分鐘 2 模） 1000g/h 。1、 計算熱流量求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3 ，查有關文獻得聚乙烯的單位熱流量為 Q2 =420.3 450.1J/g ,取 Q2 =430

30、J/g :Q2 =W Q =1008g/h X 430J/h=433440J2、 冷卻水的體積流量 VV=W1Q/Pc 1 （T 1 T 2 ）=433440/60 X 1/1000 X 4.2 X（3020）=172cm3溫度調節對塑件的質量影響主要表現在以下幾個方面:變形 尺寸精度 力學性能 表面質量 在選擇模具溫度時，應根據使用情況著重滿足制件的質量要求。在注射模具中溶體從200 0C,左右降低到60°C左右，所釋放的能量5%以輻射， 對流的方式散發到大氣中，其余 95由冷卻介質帶走，因此注射模的冷卻時間 只要取決和冷卻系統的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環周期的 2/3。

31、縮 短循環周期的冷卻時間是提高是提高生產效率的關鍵。在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的1 0 20倍。在次我選擇湍流。表四 冷卻水道的選取：（有計算選取）冷卻水道直徑取低流里流里d/(mmv/(m/s)3V / (m /min )121.1037.4X 10 3冷卻回路的布置應根據塑件的形狀及所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設計冷卻回路為直通式，為使塑件受熱均勻，冷卻回路應同時開設在動定模 兩側.圖7冷卻水道布置五、模具的合模高度在支撐板和固定零件的設計中根據經驗確定：定模板厚度 H仁30mm凹模型 腔板厚度為H2=34mm型芯固定板厚度為 H3=30mm型芯墊板厚度為H4=20

32、mm 墊塊厚度H5=73mmf慮模具的抽芯距）動模板厚度H6=30mm.1、計算模具的閉合高度：H=H1+ H2+ H3+ H4+ H5+ H6=30+ 50+ 35+ 50 + 120+ 30=360mm2、校核注塑機的開，合模空間A:模具合模時校核：100mm<360mm<500mm注: 模具符合注塑機的要求 ;B ：模具開模時校核：100mm<360mm80mm<500mm注: 模具符合注塑機的要求 ;六、注塑機有關參數的校核本模具的外形尺寸為500mM 350mM 360mm,SZ-120/450型注塑機模板最大 安裝尺寸是330mr 240mm由于上述計算的模

33、具閉合高度為 217mm，SZ-120/450 型注塑機的最小模具厚度為100mm最大模具厚度為500mm1 、模具合模時校核：100mm<360mm<500mm1.1 、模具開模時校核：100mm<360mm80mm<500mm其中：80mn為模具的抽拔距經校核 SZ-120/450 型注塑機能滿足使用要求故可以采用。七、模具的裝配裝配主要要求如下：（1） 模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm 分模處要求密合。（ 2） 推件時推桿和卸料板要保持同步。（ 3） 上、下模型芯必須緊密接觸。 裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下：（1） 裝配前按圖檢

34、驗主要工作零部件及其它零件尺寸。（ 2） 鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面 緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內壓入工藝定位銷后，加工側面 的垂直基準。（3）加工定模。 用定模側面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置， 并以 次作為加工基準，分別鏜型芯孔© 34mm © 10mm并锪臺肩© 44mm< 6mm© 14mrK 6mm(4) 壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使 其導向可靠，滑動靈活。(5) 裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內壓入型芯，用鏍孔復印法和壓銷釘套 法使型芯緊固在支

35、撐板上，將其一起磨平。(6) 通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。(7) 通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。(8) 在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復位桿孔。(9) 組裝墊塊和支撐板。(10) 加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定 模座板。(11) 定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊(澆口套的澆道孔和鑲塊上的澆 道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其和注塑機相配合。(12) 裝配動模部分。修正推桿和復位桿的長度。(13) 完成裝配后進行試模，并校驗入庫。八、制件常見缺陷及解決辦法：表五:名稱注塑機及成型條件問題模具或材料問題填充不滿1注塑機的注塑能力不夠1澆口

36、平衡不好2加料量不夠2模具溫度太低3注塑壓力太低3排氣不良4料溫太底使塑料溶體流動4流道澆口過小不好5澆口流道有異物阻塞5注塑速度太慢6塑料原料流動性不好6注塑機噴嘴有異物阻塞飛邊1注塑壓力太低1模具配合面不嚴2鎖模力不夠2成型期間塑料原料粘性太3加料量過大低4料溫過咼5保壓時間過長流痕1料溫太低使塑料流動性不 好2注塑速度較低3注塑機噴嘴過小4保壓壓力不夠1模具溫度過低2模具冷卻不良3塑料流動性差龜裂1注塑壓力過高2料溫太低導致流動不好3保壓壓力過高4保壓時間過長1模具溫度過低2型腔設計不良3塑料粘性不良4塑料原料退火不良空洞1注塑壓力過低2保壓壓力不夠3注塑速度過快或過慢4保壓時間短1模具排氣不良2壁厚設計不均3澆口位置不良4澆口澆道尺寸過小九、主要工作零件加工工藝規程在此僅對成型零件型芯、型腔的加工工藝進行分析。1、 凹模型腔板的加工工藝過程凹模型腔板的加工工藝過程見表 7-1。表六凹模型腔板的加工工藝過程序號工序名稱工序內容1下料508mm x 358mm x 58mm 的 T8A 鋼2刨（普通刨床）刨六個面，達到501mm x 352mm x 51mm尺寸3熱處理調質 2428HRC4磨削磨削上下兩個平面，達到要求的粗糙度5電火花成型加工加工出凹