1、 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）機械制造工藝學課程設計計算說明書設計題目鏈輪座雙工位鏜孔夾具設計學院（系）：專 業： 班 級：姓 名：學 號：指導老師：完成日期： 學 院鏈輪座加工工藝及夾具設計 摘要機械制造業的發展對世界經濟起著重要的作用，而機械加工工藝的編制是機械制造技術的重要組成部分和關鍵工作。主要內容是鉸鏈座加工工藝和夾具設計。首先，通過對教練座的分析，了解它的作用；其次，依據鉸鏈座毛坯件和生產綱領的要求及各加工方案的比較，制定出切實可行的零件加工工藝規程路線；再運用機械制造工藝學等相關知識，確定鉸鏈座在加工中的定位、夾緊以及工藝路線的安排，確定了加工面的工藝尺

2、寸和選擇合適的機床和刀具，保證零件的加工質量；最后，根據被加工零件加工要求，參考機床夾具設計手冊及夾具設計方面書籍的基本原理和方法，擬定夾具的設計方案，設計出高效、省力、經濟合理并且能保證加工質量的夾具。關鍵詞: 制造；鉸鏈座；加工工藝；夾具 目錄第一部分 設計任務 1第二部分 機械加工工藝規程制訂3 2.1零件分析 4 2.2毛坯選擇 4 2.3選擇定位基準5 2.4 選擇加工方法 6 2.5制訂工藝路線 7 2.6確定加工余量及毛坯尺寸8 2.7工序設計8 2.8確定切削用量和基本時間 11第三部分 夾具的設計21 3.1確定定位方案，選擇定位元21 3.2確定夾緊方案、設計夾具機構21

3、3.3確定分度方案、設計分度裝置21 3.4確定兩中心旋轉裝置22 3.5設計其他裝置22 3.6夾具體的設計22 3.7夾具精度分析22 3.8繪制夾具裝配圖及必要的零件圖23 第四部分 總結及參考文獻 25 序言畢業論文設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業課之后進行的.這是我們在進行畢業設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次畢業設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，也相信通過畢業設計能將零碎的知識點都聯系起來，

4、系統而全面的做好設計。本次畢業論文設計是對大學學習過的全部專業課程的一個全面的總結，是對課堂中學習的基本理論和在生產實習中學到的實踐知識的一個實際應用過程。由于知識和經驗所限，設計會有許多不足之處，所以懇請老師給予指導。第 0 頁第一部分 課程設計內容 圖一圖一所示是鏈輪座簡圖。毛坯材料為鑄鋼。中批量生產，采用通用機床進行加工。試完成該零件的機械加工工藝設計、鏜鉸鏈孔2-30及40底孔，保證兩者垂直度要求0.10的夾具設計。 第二部分 機械加工工藝規程制訂2.1零件分析 零件選用材料鑄鋼ZG200-400，該材料具有較高的強度，一定的韌性，從零件圖上可以看出，標有表面粗糙度符號的表面有平面、內

5、孔等，其中粗糙度要求最高的是 30、40孔，必須注意兩孔的垂直度要求，其為零件核心所在，且公差等級達到IT8級。零件的2-18孔有定位要求公差106±0.25，中間槽49及其底面與30孔有定位精度要求。生產類型采用中批量生產，采用通用機床進行加工，對零件圖進行工藝審核后，可知該零件圖視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。加工要求合理，零件結構工藝性較好。2.2毛坯選擇2.2.1毛坯的形式為減少機械加工勞動量、提高材料利用率、降低機械加工成本，在不影響 毛坯的制造的工藝、設備及制造費用，而且對零件的機械加工工藝、設備和工具的消耗以及工時定額沒有很大影響的前提下。本課程設計的毛坯形式

6、選擇鑄件，鑄造材料采用的是ZG200-400。零件（鏈輪座）的結構形狀一般、外形尺寸變化較大，零件材料的力學性能、工藝性能要求較高，在滿足使用要求的基礎上零件采用砂型鑄造機器造型和殼型。砂型鑄造機器造型和殼型的制造鑄型的周期短、工效高，混好的型砂可使用的時間長，砂型舂實以后仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。零件（鏈輪座）采用的鑄件材料為鑄鋼。鑄鋼件的優點之一是設計的靈活性，設計人員對鑄件的形狀和尺寸有最大的設計選擇自由，特別是形狀復雜和中空截面的零件，鑄鋼件可采用組芯這一獨特的工藝來制；二是鑄鋼件冶金制造適應性和可變性最強，可以選擇不同的化學成分和組織控制，適應于各種不同工程

7、的要求；三是鑄鋼材料的各向同性和鑄鋼件整體結構性強，因而提高了工程可靠性；四是鑄鋼件在力學性能的各向異性并不顯著。2.2.2毛坯的選擇(1)生產類型零件（鏈輪座）要求中批量生產，選擇精度不高但生產率較高，退讓性好的鑄造方法，砂型鑄造機器造型和殼型。(2)毛坯簡圖 圖一2.2.3毛坯的制造形式的確定 零件（鏈輪座）的形狀復雜程度一般，毛坯的形狀與尺寸如圖一可確定底座長143cm寬83cm（腰部分割處尺寸如圖一）高108cm的毛坯外形圖。另可確定毛坯孔34、24的三個孔徑大小和位置（如圖一所示尺寸處）。由于現有毛坯制造技術及成本的限制，以及產品零件的加工精度和表面質量要求越來越高，所以毛坯的某些表

8、面留有一定的加工余量，以便通過機械加工達到 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）2.3選擇定位基準2.3.1精基準的選擇 30、40孔不但是精度要求最高的孔，后續夾具設計過程中需要保證兩孔的垂直度要求。而且是該零件的設計基準、裝配基準與測量基準。為避免由于基準不重合而產生誤差，保證加工精度，應選擇 30、40孔為精基準，即遵循“基準重合”的原則。同時為了定位可靠，使加工過程穩定，減少振動，使尺寸102下底面為精基準。其余表面加工采用“一面兩孔”的定位方式。2.3.2粗基準的選擇 30、40孔為重要的表面，加工時要求余量小而均勻。因此應選擇30、40孔為粗基準。但此時的定位、夾

9、緊裝置結構復雜。可選底座側面（尺寸80的左右側面）作為粗基準，這樣可使定位和夾緊方便、可靠。2.4選擇加工方法2.4.1平面的加工 平面的加工方法有很多，有車、刨、銑、磨、拉等。對于本鏈輪座工件兩槽內表面的粗糙度要求Ra12.5m，其距離尺寸mm，公差等級為IT9根機械制造工藝學表47可考慮在銑床上粗銑半精銑精銑，或者在車床上粗車半精車精車。但車削加工內表面工藝時會出現斷續車削，沖擊較大，故采用銑床上端銑加工。對于工件外表面所有粗糙度要求Ra25m，根據機械制造工藝學表47可直接采用在銑床上直接粗銑能達到要求。原因是表面精度比較低，用銑較為經濟且加工方式簡單，內槽面則需精銑以達到公差要求。2.

10、4.2孔的加工 孔的加工方式有鉆、擴、鏜、拉、磨等。工件中40mm和30mm的孔毛坯已鑄出。可采用在鏜銑床鏜孔的方式。原因之一是該零件的結構緊湊，重量也不大，孔較大，適用于鏜削而不適于鉆、擴；原因之二是該零件有的孔不是通孔且30孔剛性較差，不是回轉零件，不適合拉、磨等。所以孔用鏜削為好。 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）未標注尺寸公差，前者粗糙度要求Ra12.5m后者要求粗糙度Ra25m，根據機械制造工藝學表48，由于加工精度不高，可采用鉗工鉆削，在實體上一次鉆出，后者先鉆削再攻螺紋。2.4.3螺紋加工 工件下底上有兩個M5mm的螺紋孔應采取攻螺紋的方式。需要注意攻螺紋前

11、應設置一道倒角工序，或在本工序中先設一道倒角工序，以避免折斷絲錐，使攻螺紋順利進行。2.5制訂工藝路線 制訂工藝路線是工藝人員制訂規程時最重要的工作，也是體現工藝 水平的重要方面。其原則是，在合理保證零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度，表面質量前提下，盡可能提高生產效率，降低成本，取得較好的經濟效益。本鏈輪座的生產類型是中批量生產，其工藝路線特點是盡量選用機床并配以專用夾具。在安排本零件工藝路線的過程中主要考慮了以下幾個方面：1、底面和40mm短孔都是精基準。根據“先面后孔”和“基面先行”的原則，最先開始加工下底端面及內槽面；2、鏈輪座加工表面中40mm30mm孔的精度最高，一切工序都是圍繞保

12、證該兩孔的精度來安排。根據“先主后次”的原則，. 40mm30mm孔應該安排在工藝路線的前部進行；3、“先粗后精”是針對整個工藝路線而言的，而并非只對某個面而言。先把所有端面銑出來，然后以端面為基準鏜孔。有此可見：最終的工藝路線安排如下：工序1：鑄件回火工序2：粗銑一切需加工的平面定位基準：側面工序3：精銑內槽表面定位基準：側面工序4：粗鏜40mm,2×30mm孔并倒角C2定為基準：40mm孔為頂面,30mm孔；30mm為底面，40mm孔 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）定位基準：側面工序9：去毛刺，清洗，檢驗。工序10：清洗工序11：終檢2.6確定加工余量及毛

13、坯尺寸2.6.1確定加工余量加工表面單邊余量/mm雙邊余量/mm備注底面3基本尺寸為140mm30孔36基本尺寸24mm40孔36基本尺寸2mm內槽面36基本尺寸49mm2.6.2毛坯基本尺寸 零件尺寸/mm單邊加工余量/mm毛坯尺寸/mm102底面3，上頂面310852底面3，中頂面35873379493435034772375 403 34 303 242.7工序設計2.7.1選擇加工設備與工藝設備A 選擇加工設備(1)工序2，3銑平面：XA5032立式升降臺銑床，經濟加工精度符合要求；(2)工序4,5,6,鏜孔,倒角：由于加工的零件外廓尺寸不大，故

14、宜在車床上鏜孔，選擇常用的CA6140臥式車床；(3)工序7鉆孔:Z3025搖臂鉆床，主要參數見表5-14；(4)工序8攻螺紋：Z3025搖臂鉆床，主要技術參數見表5-14；B選擇夾具（1） 在保證加工質量，操作方便，滿足高效的前提下，保證經濟節約，采用專用夾具。鏜削夾具為兩工位的轉塔式夾具。 C選擇刀具（1）銑刀 工序2，3采用立銑刀來進行加工端面，由表5-15選5585R304GHR-1200立銑刀。（2）鏜刀 材料為鑄鋼，所以選用硬質合金刀具較好。采用YT類硬質合金，粗加工時用YT5；半精加工，精加工用YT15,40mm孔用20mm的圓形鏜刀進行加工，30mm孔用15mm的圓形鏜刀進行加

15、工，且進行倒角。（3）鉆頭 從零件要求和加工工藝性考慮，采用錐柄麻花鉆頭完成加工工序。工序8中，采用麻花鉆鉆孔，由表5-19知，選用d=18，d=5和d=4的高速鋼錐柄麻花鉆更為經濟性。絲錐 根據表5-21可知，選用M5×2細柄機用絲錐完成攻螺紋工序。D選用量具30mm孔：根據公差等級確定精度系數K 由表5-22知，K=25.求計量器具測量方法的極限誤差=kt=0.25×0.033=0.00825mm。選擇合適的量具 根據表5-23可選擇二級杠桿式百分表。 40mm孔:根據公差等級確定精度系數K 由表5-22知，K=25.求計量器具測量方法的極限誤差=kt=0.25

16、5;0.039=0.00975mm。選擇合適的量具 根據表5-23可選擇二級杠桿式百分表。還有游標卡尺，內徑千分尺等一些通用量具。2.7.2確定工序尺寸 求機械加工余量等級由表10-5知鑄鋼用砂型鑄造機器造型和殼體的方法選得機械加工余量等級F-H級，取為H級30孔的加工各工序要求加工表面：30孔精鏜半精鏜粗鏜毛坯工序雙邊余量/mm0.51.54表面粗糙度/m1.66.312.540孔的加工各工序要求加工表面：40孔精鏜半精鏜粗鏜毛坯工序尺寸及公差/mm4039.53834表面粗糙度/m1.66.312.5外端面的加工各工序要求加工表面方法：粗銑30mm孔外端面內槽面上頂面底面中頂面加工經濟精度

17、/mm1111111111工序尺寸及公差/mm73.0190-0.1948.990-0.191020-0.22102.220-0.2252.190-0.19表面粗糙度/m12.512.512.512.512.5內槽面的加工各工序要求 鉆18孔的加工各工序要求 加工表面方法：精銑內槽面加工表面：中頂面鉆加工經濟精度/mm9加工經濟精度/mm12工序尺寸及公差/mm48+0.1670工序尺寸及公差/mm18上道工序尺寸及公差/mm48.8表面粗糙度/m12.5表面粗糙度/m25鉆5孔的加工各工序要求 鉆4.8孔的加工各工序要求 加工表面：30內圓表面鉆加工表面：40內圓表面鉆加工經濟精度/mm工序

18、尺寸及公差/mm表面粗糙度/m12.5表面粗糙度/m12.5攻5螺紋的加工各工序要求加工表面：4.2孔攻螺紋加工經濟精度/mm12工序尺寸及公差/mm5表面粗糙度/m12.52.8確定切削用量和基本時間2.8.1工序1（粗銑底面）切削用量及基本時間的確定（1）切削用量 本道工序是粗銑底面，已知加工材料為ZG310-570，b=570MPa，鑄件無外皮，機床為XA5032型立銑床，所選刀具為5585R304GHR-1200高速鋼立銑刀，其參數：刀徑=12mm,刃長=26mm，柄徑=12mm，齒數z=4，總長=83。根據表5-26確定銑刀角度，選擇銑刀前角0=200，后角0=140，主偏角kr=3

19、0，螺旋角=300。已知銑削深度aw=80mm，銑削背吃刀量ap=3mm. 確定每齒進給量af 根據表5-13知XA5032型立式銑床的主電動機功率為7.5kw，查表5-27知當工藝系統剛性中等、高速鋼立銑刀加工鋼料時，其每齒進給量af=0.05mmz。 選擇銑刀磨鈍標準和耐用度 根據表5-28，用585R304GHR-1200高速鋼立銑刀粗加工鋼料時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為0.2mm，查表5-28知銑刀直徑d=12mm時，徑插值得立銑刀的合理耐用度T=50min。刀具耐用度是指刀磨后的刀具自開始切削知道磨損量達到磨鈍標準所經歷的總切削時間。 確定切削速度v和工作臺每分鐘進給量vf 銑削速

20、度可以通過計算得出，但是其計算公式比較復雜，實際生產中使用并不多，這里通過查表確定。查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為2040mmin。而所需銑床主軸轉速范圍是 根據XA5032機床的標準主軸轉速，由表5-13選取n=600rmin,則實際銑削速度為工作臺每分鐘進給量 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件） 式中，CF=650，xf=1.0, yf=0.72, wf=0, uf=0.86, qf=1.1, ap=3mm, af=0.049mmz, aw=80mm, z=4, v=22.61 mmmin，d0=12mm, n=600rmin。所以，銑削力為 銑削時的功率Pm為

21、XA5032銑床主電動機功率為7.5Kw，故所選切削用量合適。最后所確定的切削用量為ap=3mm;af=0.049mmz;vf=118 mmmin;v=0.38 mms(n=600rmin)。基本時間tm根據表5-33知，銑刀對稱銑削的基本時間為 式中，Lm工作銑削部分長度，單位為mm； L1切入行程長度，單位mm， L2切出行程長度，單位為mm; Vf工作臺每分鐘進給量，單位為mmmin。 已知vf=118mmmin,Lz=140mm。由表5-34查得切入行程長度L1+ L2=4mm所以，基本時間為 Tm=min=1.22min2.8.2 工序2（精銑內槽面）切削用量及基本時間的確定（1）切

22、削用量 本道工序是精銑內槽面，已知加工材料為ZG310-570，b=570MPa，鑄件無外皮，機床為XA5032型立銑床，所選刀具為5585R304GHR-1200高速鋼立銑刀，其參數：刀徑=12mm,刃長=26mm，柄徑=12mm，齒數z=4，總長=83。根據表5-26確定銑刀角度，選擇銑刀前角0=200，后角0=140，主偏角kr=30，螺旋角=300。已知銑削深度aw=80mm，銑削背吃刀量ap=0.2mm. 確定每齒進給量af 根據表5-13知XA5032型立式銑床的主電動機功率為7.5kw，查表5-27知當工藝系統剛性中等、高速鋼立銑刀加工鋼料時，其每齒進給量af=0.03z。 選擇

23、銑刀磨鈍標準和耐用度 根據表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鋼料時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為0.5mm，查表5-28知銑刀直徑d=18mm時，徑插值得端銑刀的合理耐用度T=50min。刀具耐用度是指刀磨后的刀具自開始切削知道磨損量達到磨鈍標準所經歷的總切削時間。 確定切削速度v和工作臺每分鐘進給量vf 銑削速度可以通過計算得出，但是其計算公式比較復雜，實際生產中使用并不多，這里通過查表確定。查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為2040mmin。而所需銑床主軸轉速范圍是 根據XA5032機床的標準主軸轉速，由表5-13選取n=750rmin,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量 =afzn=

24、0.03×4×750mmmin=90mmmin根據表5-13中工作臺標 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件） 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件） 式中，CF=650，xf=1.0, yf=0.72, wf=0, uf=0.86, qf=1.1, ap=0.2mm, af=0.025mmz, aw=80mm, z=4, v=243 mmmin，d0=18mm, n=750rmin。所以，銑削力為 銑削時的功率Pm為 XA5032銑床主電動機功率為7.5Kw，故所選切削用量合適。最后所確定的切削用量為ap=0.2mm;af=0.025mmz

25、;vf=75 mmmin;v=4.05 mms(n=750rmin)。基本時間tm根據表5-33知，kf=900的端銑刀對稱銑削的基本時間為 式中，Lm工作銑削部分長度，單位為mm； L1切入行程長度，單位mm， L2切出行程長度，單位為mm; Vf工作臺每分鐘進給量，單位為mmmin。 已知vf=75 mmmin,Lz=78mm。由表5-34查得切入行程長度L1+ L2=4mm所以，基本時間為 Tm=min=1.1min2.8.3工序3（粗鏜40mm,2×30mm孔及30mm孔及倒角）切削用量及基本時間的確定 本工序為粗鏜40mm,2×30mm孔及30mm孔及倒角，機床采

26、用最常用的TK6926鏜銑床，四個工步都采用YT5硬質合金刀具，根據加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數為主偏角kr=450、前角0=100、刃傾角 s=50、刀尖圓弧半徑r=0.6。由表5-39知，選用桿部直徑為20的圓錐鏜刀。由表5-40知，鏜刀合理耐用度為T=60min。因為粗鏜40mm,2×30mm孔大體相同，所以從中選一進行介紹。2.8.4工序4確定粗鏜2×30mm孔及30mm孔外端面的切削用量（1）確定背吃刀量ap 由前述可知粗鏜時雙邊加工余量為4mm，故單邊余量為2mm，即ap=2mm。（2 確定進給量根據表5

27、-41可知，當粗鏜加工鋼料，鏜刀桿直徑為20mm，ap =2mm，鏜刀伸出長度為100mm時，=0.150.30mm/r。（3） 確定切削速度 根據表5-43的計算公式確定切削速度 =CV/Tm（m/min）式中，CV=291，XV=0.15，YV=0.2，m=0.2。因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據表5-32對鏜削速度進行修正：根據刀具耐用度T=60min，得修正系數=1.0，根據工件材料 b=570Mpa，得修正系數=1.18;根據毛坯表面狀態得修正系數為ksv=1.0；刀具材料為YT5，得修正系數ktv=0.65此處為鏜孔，經插值得修正系數kgv=0.765

28、；主偏角kr=450，得修正系數=1.0。所以 V=291/(600.2×20.15×0.20.2) ×1.0×1.18×1.0×0.65×0.765×10 m/min=93.6 m/min n=1000v/  d=1000×93/(  ×28)r/min查表5-44得,根Tk6926機床上的主軸轉速選擇n=1057.8 r/min,則實際切削速度為 V=dn /1000=(×28×1057.8)/1000 m/min=93 m/min (4) 檢驗機床功

29、率 由表5-45,查得切削力Fz和切削功率Pm計算公式如下: Fz=(N) Pm= FZv/60×103(KW)式中, =2650,=1.0,=0.75,=-0.15, =,由表5-32得：與刀具耐用度有關的修正系數=1.0;與工件材料的有關的修正系數=0.92;經插值得鏜孔相對于外圓縱車時的修正系數=1.04;與主偏角有關的修 文檔有重要部分刪減 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件） =2mm =0.2mm/r v=74.89m/min（n=450r/min）2.確定加工倒角的切削用量因為該工序的倒角主要是為了裝配方便，故在實際生產過程中，加工倒角時并不需要詳細的

30、計算，切削用量與粗鏜2×30mm孔的相同即可。 3.基本時間 由表5-47得鏜孔的基本時間為 =式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切入長度，單位為mm，=3）； 刀具切出長度，單位為mm，=（35） mm； 單件小批生產時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數，=1；已知=73mm，=， =4mm，=0，=0.2mm/r，n=450r/min，所以，基本時間為 =min=0.39min2.8.5工序5（半精鏜40mm,2×30mm孔）切削用量及基本時間的確定本工序為半精鏜40mm,2×30mm孔，機床采用最常用的TK692鏜銑床，都采用YT15硬質合金刀具，根

31、據加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數為主偏角kr=450、前角0=100、刃傾角 s=50、刀尖圓弧半徑r=0.6。由表5-39知，選用桿部直徑為20的圓錐鏜刀。由表5-40知，鏜刀合理耐用度為T=60min。因為半精鏜40mm,2×30mm孔大體相同，所以從中選一進行介紹。2.8.6工序6確定半精鏜2×30mm孔的切削用量（1）確定背吃刀量ap由前述可知粗鏜時雙邊加工余量為1.5mm，故單邊余量為0.75mm，即ap=0.75mm。（2） 確定進給量根據表5-42可知，=0.1mm/r。（3） 確定切削速度根據表5-43

32、的計算公式確定切削速度 =CV/Tm（m/min）式中，CV=291，XV=0.15，YV=0.2，m=0.2。因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據表5-32對鏜削速度進行修正：根據刀具耐用度T=60min，得修正系數=1.0，根據工件材料 b=570Mpa，得修正系數=1.18;根據毛坯表面狀態得修正系數為ksv=1.0；刀具材料為YT15，得修正系數ktv=1.0此處鏜 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件） V=dn /1000=(×29.5×1580)/1000 m/min=146.4 m/min(4) 檢驗機床功率 由表5

33、-45,查得切削力Fz和切削功率Pm計算公式如下: Fz=(N) Pm= FZv/60×103(KW)式中, =2650,=1.0,=0.75,=-0.15, =,由表5-32得：與刀具耐用度有關的修正系數=1.0;與工件材料的有關的修正系數=0.92;經插值得鏜孔相對于外圓縱車時的修正系數=1.04;與主偏角有關的修正系數=1.0;與前角有關的修正系數=1.04。因此總的修正系數為 =1.0×0.92×1.04×1.0×1.04=1.0所以，切削力為 Fz=2650×0.751.0×0.10.75×146.4-0

34、.15×1.0N=167N切削功率為 Pm=（167×146.4）/60×103kw=0.4kw 根據表5-46知：CA6140機床主電動機功率PE=7.5KW,因Pm<PE,故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為 =0.75mm =0.1mm/r v=146.4m/min（n=1580r/min）基本時間 由表5-47得鏜孔的基本時間為 =式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切入長度，單位為mm，=3）； 刀具切出長度，單位為mm，=（35） mm； 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）30mm孔并倒角C2）切削用量及基本時間的確定本

35、工序為精鏜40mm,2×30mm孔，機床采用最常用的TK6926，都采用YT30硬質合金刀具，根據加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數為主偏角kr=450、前角0=100、刃傾角 s=50、刀尖圓弧半徑r=0.6。由表5-39知，選用桿部直徑為20的圓錐鏜刀。由表5-39知，鏜刀合理耐用度為T=60min。因為精鏜40mm,2×30mm孔大體相同，所以從中選一進行介紹。2.8.8工序8確定精鏜30mm孔的切削用量（1）確定背吃刀量 ap 由前述可知粗鏜時雙邊加工余量為0.5mm，故單邊余量為0.25mm，即ap=0.25mm

36、。（2） 確定進給量 根據表5-42可知，=0.08mm/r。（3） 確定切削速度 根據表5-43的計算公式確定切削速度 =CV/Tm（m/min）式中，CV=291，XV=0.15，YV=0.2，m=0.2。因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據表5-32對鏜削速度進行修正：根據刀具耐用度T=60min，得修正系數=1.0，根據工件材料 b=570Mpa，得修正系數=1.18;根據毛坯表面狀態得修正系數為ksv=1.0；刀具材料為YT30，得修正系數ktv=1.4此處為鏜孔，經插值得修正系數kgv=0.765；主偏角kr=450，得修正系數=1.0。所以 V=29 此

37、處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）式中, =2650,=1.0,=0.75,=-0.15, =,由表5-32得：與刀具耐用度有關的修正系數=1.0;與工件材料的有關的修正系數=0.92;經插值得鏜孔相對于外圓縱車時的修正系數=1.04;與主偏角有關的修正系數=1.0;與前角有關的修正系數=1.04。因此總的修正系數為 =1.0×0.92×1.04×1.0×1.04=1.0所以，切削力為 Fz=2650×0.251.0×0.080.75×148.8-0.15×1.0N=47N切削功率為 Pm=（47

38、×148.8）/60×103kw=0.12kw 根據表5-46知：TK6926機床主電動機功率PE=7.5KW,因Pm<PE,故上述切削用量可用。最后確定的切削用量為 =0.25mm =0.08mm/r v=148.8m/min（n=1580r/min） 2.基本時間 由表5-47得鏜孔的基本時間為 =式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切入長度，單位為mm，=3）； 刀具切出長度，單位為mm，=（35） mm； 單件小批生產時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數，=1；已知=73mm，=， =4mm，=0，=0.2mm/r，n=450r/min，所以，基本時間為

39、 =min=0.26min2.8.9工序9(鉆4.8孔 )切削用量及基本時(1) 加工條件：機床：Z3025立式鉆床. (2) 刀具：麻花鉆,其中d=4.8mm, (3) 計算切削用量：pa=4.8mm (4) 由機械加工工藝手冊表15-53，表15-37可知： .f=0.13mm/r , v=0.35m/s . (5) 確定主軸轉速：=.998r/min ，按機床選取：960r/min 實際機床選取： v=0.34m/s 切入切出：4 l=60切削工時 =0.49min2.8.10工序10攻5孔螺紋)切削用量及基本時(6) 加工條件：機床：Z3025立式鉆床. (7) 直徑5MM圓錐銷小端直

40、徑5MM錐度1：50大端直徑按長度計算(8) 切削用量：pa=0.2mm (9) 由機械加工工藝手冊表15-53，表15-37可知： .f=0.13mm/r v=0.35m/s . (10) 確定主軸轉速：=.998r/min ，按機床選取：960r/min 實際機床選取： v=0.34m/s 切入切出：4 l=60 切削工時 =0.49min第三部分 夾具的設計3.1確定定位方案，選擇定位元有零件的加工要求可知，工件上2個 30 和 40孔軸線有垂直度的要求。為了保證兩孔的垂直度要求，并根據生產車間現有的設備的使用情況和批量生產的需要，鏜孔的加工可以安排在普通鏜

41、銑床進行，并用一套帶有兩工位分度裝置的鏜孔夾具進行安裝加工。由零件的加工要求可知，用“調整法”加工2個 30 和 40孔時，必須限制6個自由度。若用尺寸102下底面定位，尺寸140左側面定位銷定位，為第一定位基準只能限制3個自由度，還必須另選定為基準來滿足定為要求，有分析和所用夾具，可選內槽面、40底面作為第二個定為基準，可限制移動、轉動，采用三個定為擋銷，這樣選取定為基準，屬于完全定為，并能滿足定為精度要求。其中工槽40孔的定為銷在加工 30的時，還能承受一定的切削力。工件的定位是通過定為基準面與定為元件接觸來實現的，故定位元件的選取應與定位方案和工件

42、定位表面相適應。第一定位基準：尺寸102下底面及尺寸140左側面第二定位基準：尺寸80右側面3.2確定夾緊方案、設計夾具機構當工件的定位方案確定以后，還必須進行夾緊方案和夾緊機構的設計，以保證在鏜孔加工過程中工件的正確位置不在切削力、重力、慣性力等的作用下發現變化。根據工件的形狀特點和定為方案，一種為螺旋夾緊機構，一種為氣動夾緊機構。由于本零件批量不是很大，考慮到制造成本因素，本工序以選用手動螺旋夾緊的方案較為適合。若選用氣動夾緊，雖說可以減輕工人的勞動強度，提高操作效率，但需要設置專門的氣缸。由于被加工的不在一個平面上，還需要專門的分度轉位氣缸，最終導致夾緊方案結構復雜、成本高。當然，選用夾

43、緊氣缸為夾緊動力，其余動作為手動的半自動專用夾具形式也可作為一種備選方案。由以上分析，最終確定為增力比大、自鎖性好的手動螺旋夾緊機構。在本夾具定位及夾緊方案確定后，對工件進行受力分析是正確估算夾緊力大小的基礎。鏜削的切削力有兩個，一個是主動切削力，他形成扭矩；另一個是軸向進給力，他指向定位用的心軸。對于扭矩來說，應由連接夾具體與機床工作臺的螺栓旋轉后產生的摩擦力來平衡。實際上，螺栓本身就具有承受很強橫向載荷的能力，故沒有必要校核扭矩。對于軸向進給力來說，該力只指向起定擋銷，通過擋銷又作用于夾具體及工作臺。工件夾緊后，可以與擋銷、夾具體連為一體，是個剛性系統。3.3確定分度方案、設計分度裝置本工

44、序所加工的 30mm孔和 40mm不在一個平面上。為保證該工序的加工要求，可采用軸向分度裝置。分度裝置有定位銷，拉銷手柄，彈簧，定位銷座等組成，具體的結構和尺寸可見夾具裝配圖。由于采用了分度裝置，孔 40和 30可在一道工序中加工，減少了工件安裝次數，從而減少了工件的安裝誤差，易于保證兩孔的垂直度要求，同時還可以提高生產效率。 此處文檔有重要部分刪減（本文檔附有CAD圖等詳細附件）在鏜削過程中，為了保證夾具旋轉后的良好剛度及考慮經濟型夾具設計，排除了軸承活動旋轉的方案，因為本身夾具旋轉不是非常頻繁，而且軸承定位精度高，加工要求高，成本較高，所以排除。我們采用傳統襯套減小摩擦的方式進行旋轉定位。配合一定的公差制作達到旋轉靈活，精度高的目的。3.5設計其他裝置由于夾具裝置需要進行旋轉，故底板需要進行腰槽的設計方便夾具與機床的T型槽進行連接。3.6夾具體的設計由于鑄造夾具體工藝性好，可鑄出各種復雜形狀，且具有較好的抗壓強度、剛度和抗震性，在生產中應用廣泛，故選用鑄造夾具體，材料選用HT250.為使夾具體尺寸穩定，需要進行時效處理，以消除應力。為了便于夾具體的制造、裝配和檢驗，鑄造夾具體上安裝各種元件的表面應鑄出凸臺，以減少加工面積，如夾具體底板上的耳座凸臺。本工序中切削較少，可不考慮設置排屑結構。夾具體