1、精選優質文檔-傾情為你奉上制劑設備及車間工藝設計課程設計 設計成績： 批 閱 人： 批閱日期： 設計者： 馮建平 班 級： 制藥101 學 號： 指導教師： 潘林梅、李博 設計日期： 2012.05.62011.05.17 南京中醫藥大學藥學院制藥工程系專心-專注-專業設計任務書（一）一、設計題目年產500萬袋板藍根提取物生產車間工藝設計二、設計條件（1）生產制度年工作日：250天；1天2班，每班8 h（2）藥劑規格及原輔材料的消耗 規格：10 g/袋 主要工序及原輔材料a. 水提取，收率為30 %b. 醇沉： 加入95%的乙醇至含醇60%，收率為20%c. 濃縮： 收率為90%d. 干燥：

2、收率為95%e. 提取物內包裝：收率為99%，外包：無損耗三、設計內容與要求（1）確定工藝流程及凈化區域劃分；（2）物料衡算；（3）設備選型（要求有提取、醇沉、回收濃縮、噴霧干燥、鋁塑包裝）；（4）按GMP規范要求設計生產工藝流程圖和車間工藝平面圖；（5）編寫設計說明書；四、設計成果（1）設計說明書一份包括工藝概述、工藝流程及凈化區域劃分說明、物料衡算、設備選型及主要設備一覽表、車間工藝平面布置原則、技術要求和說明。（2）工藝流程圖；（3）車間平面布置圖（1100）五、設計時間設計時間為2周，從2013年5月6日至2013年5月17日。目 錄1、緒論.12、生產工藝流程簡述.2 2.1產品類型

3、與規模.2 2.2包裝形式.2 2.3工藝流程框圖與環境分區.2 2.4主要工序簡述.2 2.4.1.提取.2 2.4.2醇沉.2 2.4.3回收乙醇.2 2.4.4濃縮.3 2.4.5制粒.3 2.4.6干燥.3 2.4.7整粒.33、物料衡算.4 3.1藥物顆粒質量計算.4 3.2包裝材料計算.44、主要生產設備的選型.5 4.1生產設備選型原則.5 4.2設備選型.5 4.2.1洗藥設備.5 4.2.2潤藥設備.5 4.2.3切藥設備.6 4.2.4篩分設備.6 4.2.5提取罐.6 4.2.6醇沉罐.7 4.2.7儲備罐.7 4.2.8濃縮設備.7 4.2.9制粒設備.8 4.2.10

4、干燥設備.8 4.2.11整粒設備.8 4.2.12包裝設備.8 4.2.13主要設備一覽表.95、車間平面布置設計.10 5.1車間平面布置設計原則.10 5.2技術要求.10 5.3布置設計說明.10 5.3.1在廠區中的位置.10 5.3.2正確處理工藝布局中的人流物流關系.11 5.3.3制粒區.11 5.3.3.1濕法制粒.11 5.3.3.2一步制粒.12 5.3.3.3整粒和總混.12 5.3.4內包裝區.13 5.3.5外包裝區.13 5.3.6備料室的設置.13 5.3.7中間站的布置.13 5.3.8固體制劑車間產塵、散熱、散濕、臭味處理.14 5.3.9容器具的清洗.14

5、 5.3.10參觀走廊的設置.14 5.3.11倉庫.14 5.3.12潔凈工作服的處理.14 5.3.13安全門的設置.14 5.3.14“三廢”處理及其綜合利用.14 5.3.14.1廢水的處理.14 5.3.14.2廢氣的處理.15 5.3.14.3廢渣的處理和利用.15 5.3.15其他設計說明.15 5.4固體制劑綜合車間布置圖.156、結束語.167、參考文獻.168、附錄.171、緒論近幾十年來，中藥的生產實現了一定程度的機械化和半機械化。傳統中藥往往被認為有效成分含量低、雜質多、質量不穩定，為解決這些問題，中藥必須走提取和純化的道路。而中藥的提取是其中很重要的單元操作過程，是大

6、多數中藥生產的起點。中藥提取工藝的好壞，直接關系到中藥材的利用率和后續加工的難易。中藥提取工藝可以視為中藥生產現代化的重要環節，因此，研究并優化中藥提取工藝十分必要。本文設計了板藍根提取車間提取工段的工藝流程。中藥提取原理是將中藥材中（細胞）的有效成分（絕大部分為植物細胞的次生代謝產物），通過浸潤、溶解、擴散的過程，將其從細胞壁一側的原生質中轉至細胞另一側提取溶劑中。 細胞是構成中藥材的基本單元，為了使固體原藥材中的有效成分被快速充分地從細胞中提取出來，中藥材需經過預處理加工成中藥飲片：如切片、粉碎、研磨或加工成型。板藍根通常采用的提取方法有水提醇沉法、堿提醇沉法、酶+熱水浸提法、微波、超聲波

7、輔助提取法、發酵醇沉法、二氧化碳超臨界萃取法等。而板藍根提取車間提取工段工藝設計采用水提醇沉法進行設計。水提醇沉法：稱取適量板藍根熱水浸提濾過濾液雙效濃縮加80%乙醇沉淀（含醇量達60%）上清液單效濃縮真空干燥得板藍根靛玉紅粗品。該法采用水作為溶劑，具有價廉、無毒、操作安全等優點，其缺點是浸提時間長且提取率較低。本設計囊括了工藝過程的制劑的生產工藝流程、物料衡算、生產設備的選型，生產車間的平面布置，另外，對車間工藝平面布置情況也做了簡要介紹，其中包括提取車間在總廠區中的位置、車間的整體布置、備料室設置、中間站的布置、車間產塵，散熱，散濕，臭味的處理、正確處理工藝布局中的人流物流關系以及容器的清

8、洗等車間后處理相關內容。本文還對藥廠GMP生產規范的相關內容進行概述，以期對藥廠GMP在提取崗位的應用了解。本設計是嚴格按照中華人民共和國藥典（2010版）、藥品生產質量管理規范、醫藥設計技術規定、醫藥工業潔凈廠房設計規范等多種規范和標準執行以及任務書中規定的年處理500萬袋（10 g/袋）板藍根顆粒劑藥材提取車間工藝設計的設計任務，還有一年按250個工作日計算，一天2班，每班8h的工作任務和時間。該設計結合課本所學以及查閱文檔所得的資料與數據，目的是培養綜合運用所學知識解決制藥車間設計實際問題的能力，掌握中藥制藥工藝流程設計，工藝計算及選型，使設計更經濟實用。2、生產工藝流程簡述2.1產品類

9、型與規模本品為棕色或棕褐色的顆粒；味甜、微苦；為耳鼻喉科喉痹類、外科癤類非處方藥藥品，是口服固體顆粒劑藥品。規模為年產500萬袋板藍根提取物。2.2包裝形式為鋁塑包裝，產品內包裝后裝小盒，再按不同要求分裝中盒和箱，放入裝箱單，合格證，封箱入庫。水分測定粘合劑或潤濕劑重量、細度板藍根水提取水提液雙效濃縮醇沉提取物單效濃縮醇沉上清液粉碎過篩濕法制粒干法直接法干燥整粒總混內包外包入庫30萬級2.3工藝流程框圖與環境分區2.4主要工序簡述2.4.1.提取 取板藍根藥材，復核重量及標簽內容與實物是否一致，無誤后，投入到提取罐中按多功能提取罐標準操作規程要求進行提取，提取二次，分別加5倍、4倍于藥材總量的

10、飲用水，時間分別為3小時、2小時（以藥材投入后沸騰開始計時）。提取液經120目不銹鋼篩網過濾入貯罐中。 2.4.2醇沉 將濃縮液轉入醇沉罐中，向其中加入3倍于濃縮液體積的80乙醇，使濃縮液含醇量達到60，邊加邊攪拌至均勻。在20以下靜置36小時以上。 2.4.3回收乙醇 將醇沉后的上清液轉入真空球形濃縮罐中，回收乙醇，并轉入乙醇貯罐中。藥液濃縮至相對密度為1.34-1.38（50測），轉入周轉桶中，稱重，貼上物料標簽。2.4.4濃縮 將貯罐中的提取液泵入到外循環蒸發器中，按單效外循環蒸發器標準操作規程要求操作，進行濃縮。藥液濃縮至相對密度為1.23-1.27（50測），放入潔凈的不銹鋼周轉桶中

11、，稱重，貼上物料標簽，轉入干燥工序。2.4.5制粒 分別稱取蔗糖粉(或甜菊甙)、糊精，平均三份，分別置高效濕法混合制粒機中，按濕法制粒機標準操作規程操作，先干混1分鐘，然后將從稠膏重量的1/3，加入制粒機中攪拌2分鐘后，開啟切刀，選擇高速，將其制成大小均勻的顆粒。2.4.6干燥 將濕顆粒轉入沸騰制粒機內，按制粒機標準操作規程操作，在60條件下干燥1小時。2.4.7整粒按整粒機標準操作規程操作，將干顆粒進行整粒，過20-40目篩，使其不能通過一號篩和能通過四號的顆粒和粉末總和不得超過6.0。裝入潔凈周轉桶中，封好蓋，稱重，貼物料標簽。3、物料衡算物料計算基準: 年產500萬袋，10 g/袋，每盒

12、10袋，每箱10盒；年工作日250天，一天2班，每班8小時。水提取：收率為30 %；醇沉：加入95%的乙醇至含醇60%，收率為20%；濃縮：收率為90%；干燥：收率為95%；提取物內包裝：收率為99%；外包：無損耗。3.1藥物顆粒質量計算每年制顆粒量為：500×104×10×10-3=5×104kg每日制顆粒量為：5×104÷250=200kg每班制顆粒量為：200÷2=100kg每小時顆粒量為：100÷8=12.5kg每小時原料量為：12.5÷99%÷95%÷90%÷20%

13、÷30%=246.1kg3.2包裝材料計算每年所需顆粒袋數量為：500×104袋每小時所需顆粒帶數量為：12.5×103÷10=1250袋每年所需外包裝盒為：500×104÷10=50×104盒每小時所需外包裝盒為：1250÷10=125盒每年所需外包裝紙箱為：50×104÷10=5×104箱每小時所需外包裝紙箱為：125÷10=12.5箱4、主要生產設備的選型4.1生產設備選型原則按照抗病毒顆粒劑藥材的提取要求，處理板藍根所需的設備：洗藥設備、切藥設備、潤藥設備、提取設備、

14、醇沉設備、濃縮設備、干燥設備；設備的選擇將依據物料衡算的結果進行，并選擇與提取任務匹配的相關設備。4.2設備選型4.2.1洗藥設備綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，洗藥設備采用常熟市金一帆制藥設備實業有限公司生產的XT系列XY-720A型洗藥機, 該機型采用整體旋轉式，進料口、出料口、筒體全部采用不銹鋼板制成，并配有高壓水泵噴淋裝置，可選用自來水進行直接沖洗，物料由內螺旋導向板向前推進，實行連續行產，自動出料，對特殊品種可反復倒順精洗，直到洗凈為止。本機型對中草藥、蔬菜、果實表面的泥沙、污垢具有良好的洗凈作用，適用于直徑在3mm以上根莖類、皮類、種子類

15、、果實類、藤木類、貝殼類、礦物類的清洗，是大中小型軟件片加工、中藥廠及醫院的理想清洗設備。XY-720A型洗藥機材質不銹鋼滾筒尺寸(mm)720×2000產量(kg/h)300-500轉速r/min9電機功率 (kw)2.05電源3+N38 OV 50Hz外型尺寸(mm)2600×860×1300機重(kg)700據物料衡算，每小時處理量為246.1kg，根據所選洗藥設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺XY-720A型洗藥機設備。4.2.2潤藥設備 “七分潤功，三分切功”，說明了飲片加工中藥材軟化與切制之間的關系。目前飲片加工中采用的泡潤、堆潤等方法，存在

16、著有效成份大量流失，工作效率低下，外觀質量不穩定，常有霉變現象，切制損耗大，后續干燥能耗高等問題。QRY系列（真空）汽相置換式潤藥機，采用新型密封結構和快開門結構，方形容器的有效容積率達100%，智能化過程控制，開機（閥門的開閉）、容器的密封、抽真空、真空度控制、充蒸汽、關機等過程自動完成。將藥材置于高度密封的高真空箱體內，使藥材內部的微孔產生真空狀，通入低壓水蒸汽，利用負壓和氣體具有極強的穿透力的特點，使水蒸汽充滿藥材內部的微孔，完成“汽氣”置換的過程。主要技術參數見下表所示：QRY系列（真空）汽相置換式潤藥機材質不銹鋼型號RY1000-1產地常熟生產能力(kg/h)60-800據物料衡算，

17、每小時處理量為246.1kg，根據所選潤藥設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺QRY1000-1型（真空）汽相置換式潤藥機設備。4.2.3切藥設備綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，切藥設備選用往復式切藥機，它具有體積小、效率高、操作簡便、精巧美觀,即省電又安全等特點。本機型可以選用單相電機配套,采用高檔軸承,并安裝四把刀片在刀盤上，速度慢而切片功效高,切片厚薄可以調節,廣泛適用于中藥房、藥店、中藥加工場等。主要技術參數見下表所示：WQY240-1型往復式切藥機材質碳鋼產地常熟功率（kw）0.37切片次數（片/ min）560電機轉數（r/min

18、）1400切片厚度(mm)0.2-3電壓(V)220外形尺寸(mm)300×180×240生產能力(kg/h)80-800重 量(kg)12.5據物料衡算，每小時處理量為246.1kg，根據所選切藥設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺WQY240-1型往復式切藥機設備。4.2.4篩分設備根據固體制劑的需要，固體制劑過篩的主要目的是將物料顆粒大小篩勻，在本設計中粒徑取0.8mm，在24目（0.7mm）20（0.83mm）目之間。該機結構緊密，體積小，不揚塵，噪音低，產量高，能耗低，移動維修方便，完全符合GMP要求。主要技術參數見下表所示ZSY-500型藥用旋振篩生產能

19、力（kg/h）100-300過篩目數（目）8-200電機轉速（r/min）1450電機功率（kw）0.37外形尺寸（長×寬×高）（mm）650×650×1050 據物料衡算，每小時處理量為246.1kg，根據所選切藥設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺ZSY-500型藥用旋振篩。4.2.5提取罐查找資料選擇多功能提取罐（氣缸快開式排渣口）多功能提取罐（氣缸快開式排渣口）公稱溶劑（m3）3實際容積（m3）3.6加熱面積（m3）6.8加料口直徑（mm）400攪拌轉速（r/min）60排渣門直徑（mm）800外形尺寸（直徑×高）（mm）180

20、0×3850設備質量（kg）2850配套電機（kw）5.5板藍根的密度比水大，假設以水的密度來計算體積：V水=246.1÷1000=0.2461m3，則板藍根體積應小于0.2461m3，另加板藍根固體之間空隙，設提取罐罐裝填系數為0.7，但據估算可見仍遠遠小于3.6m3，故根據所選切藥設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺多功能提取罐（氣缸快開式排渣口）。4.2.6醇沉罐綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，醇沉設備選用JC-2000型醇沉罐，該設備由標準橢圓形封頭、錐形底及槳式攪拌器組成，整體采用不銹鋼制作，主要應用于中藥、口服

21、液、食品保健品等的酒精沉淀，也適用于其它制藥、化工、食品、口服液、保健品、染料等行業懸浮液的冷凍或常溫沉淀、固液相分離的工藝操作，是中藥廠醇沉工藝的專用設備。JC-2000型醇沉罐容積（m3）2換熱面積（m3）6.2攪拌功率（kw）2.2進出水管DN-25外形直徑（mm）1650筒身高度（mm）1300設備重量(kg)1880設醇沉罐裝填系數為0.7，據物料衡算，每小時處理量V醇=3.6×0.7×30%÷0.7=1.08m3，根據所選醇沉設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺JC-2000型醇沉罐醇沉設備。4.2.7儲備罐查找資料選擇立式橢圓封頭儲罐立式橢圓

22、封頭儲罐公稱容積（m3）5全容積（m3）5.15H（mm）2100DN（mm）1600出口（mm）80溢流口（mm）85排氣口(mm)80進口(mm)65備用口(mm)100人孔(mm)550液面計口(mm)40放凈口(mm)100 設儲備罐裝填系數為0.7，每個儲備罐可儲備8批（即一班次8h）醇沉液，則V儲=2×20%×8÷0.7=4.57m3，根據所選儲備罐的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺立式橢圓封頭儲罐。4.2.8濃縮設備 綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，濃縮設備選用DWZF-雙效外循環蒸發器，該設備由加熱

23、器、蒸發器、分離器等組成，凡與物料接觸部件均采用不銹鋼制作，其特點是濃縮時間短，蒸發速度快，能較好地保持熱敏性物料不被破壞。適用于制藥、食品、化工、輕工等行業液體物料的蒸發濃縮。DWZF-雙效外循環蒸發器材質不銹鋼產地浙江生產能力（m3）1 據物料衡算，每小時處理量V濃=2×20%×90%÷0.7=0.514m3，根據所選濃縮設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺DWZF-雙效外循環蒸發器濃縮設備。4.2.9制粒設備 綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，制粒設備選擇JZJ系列60型高速攪拌造粒機。JZJ系列60型高速攪

24、拌造粒機攪拌軸轉速（r/min）15-160電動機功率（kw）2.2生產濕料能力（kg）100-500顆粒尺寸0.5-3mm據物料衡算得，每日制濕顆粒質量M濕=200÷99%÷95%=212.65kg，顆粒直徑選擇0.8mm，根據所選濃縮設備的生產能力和本設計的生產要求，需選用一臺JZJ系列60型高速攪拌造粒機。4.2.10干燥設備綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，干燥設備選擇QG150型氣流干燥機。QG150型氣流干燥機蒸發水分（kg/h）110裝機功率（kw）50占地面積（m2）75據物料衡算，每日干燥水分質量M水=212.65

25、×（1-95%）=10.63kg，可選一臺型號為QG-150型氣流干燥機。4.2.11整粒設備 綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，整粒設備選擇一臺ZL200快速整粒機。ZL200快速整粒機生產能力（kg）100-500主軸轉速（r.p.m）1200，2000，2840電動機功率（kw）200外形尺寸（長×寬×高）（mm）1070×900×14744.2.12包裝設備綜合考慮本設計中物料特點，設備的生產能力，功率消耗，參考設備價格及主要材質，整粒設備選擇一臺復合鋁塑包裝機。復合鋁塑包裝機傳送速度（m/mi

26、n）2.4-12封口直徑（mm）16-60輸出功率（kw）2（可調）外形尺寸（mm） （長×寬×高）主機630×450×1280傳送帶1800×450×1350重量（kg）主機90傳送帶804.2.13主要設備一覽表序號設備名稱型號外型尺寸（mm）重量（kg）生產能力1洗藥機XY-720A2600×860×1300700300-500kg/h2汽相置換式潤藥機RY1000-160-800kg/h3往復式切藥機WQY240-1300×180×24012.5560（片/ min）4旋振篩ZSY-50

27、0650×650×1050100-300kg/h5多功能提取罐1800×385028503m36醇沉罐JC-2000130013002m37立式橢圓封頭儲罐5m38雙效外循環蒸發器DWZF1m39高速攪拌造粒機JZJ系列60100-500kg10氣流干燥機QG150110kg/h11快速整粒機ZL2001070×900×1474100-500kg12復合鋁塑包裝機主機630×450×1280傳送帶1800×450×1350主機90傳送帶802.4-12m/min5、車間平面布置設計5.1車間平面布置設計原

28、則在車間平面布置設計中，應該遵循“人流物流分開、工藝流程協調、潔凈級別協調”的原則。5.2技術要求工藝設計在固體制劑車間設計中起到了核心的作用，直接關系到藥品生產企業的GMP驗證和認證。所以在緊扣GMP規范進行合理布置的同時，應遵循以下技術要求：（1）固體制劑車間設計的依據是藥品生產質量管理規范（2010年版）及其附錄、潔凈廠房設計規范（GB500732001）和國家關于建筑、消防、環保、能源等方面的規范。（2）固體制劑車間在廠區中布局應合理，應使車間人流、物流出入口盡量與廠區人流、物流道路相吻合，交通運輸方便。由于固體制劑發塵量較大，其總圖位置應不影響潔凈級別較高的生產車間，如大輸液車間等。

29、（3）車間平面布置在滿足工藝生產、GMP、安全、防火等方面的有關標準和規范條件下盡可能做到人、物流分開，工藝路線通暢、物流路線短捷、不反流。但從目前國內制藥裝備水平來看，固體制劑生產還不可能全部達到全封閉、全機械化、全管道化輸送，物料運送離不開人的搬運。大量物料、中間體、內包材的搬運、傳遞是人工操作完成的，即人帶著物料走。所以不要過分強調人流、物流交叉問題。但應堅持進入潔凈區的操作人員和物料不能合用一個入口，應該分別設置操作人員和物料出入口通道。（4）若無特殊工藝要求，一般固體制劑車間生產類別為丙類，耐火等級為二級。潔凈區潔凈級別為30萬級，溫度1826，相對濕度4565。潔凈區設紫外燈，內設

30、置火災報警系統及應急照明設施。級別不同的區域之間保持510Pa的壓差并設測壓裝置。（5）操作人員和物料進入潔凈區應設置各自的凈化用室或采取相應的凈化措施。如操作人員可經過淋浴、穿潔凈工作服（包括工作帽、工作鞋、手套、口罩等）、風淋、洗手、手消毒等經氣閘室進入潔凈生產區。物料可經脫外包、外表清潔、消毒等經緩沖室或傳遞窗（柜）進入潔凈區。若用緩沖間，則緩沖間應是雙門連鎖，空調送潔凈風。潔凈區內應設置在生產過程中產生的容易污染環境的廢棄物的專用出口，避免對原輔料和內包材造成污染。（6）充分利用建設單位現有的技術、裝備、場地、設施。要根據生產和投資規模合理選用生產工藝設備，提高產品質量和生產效率。設備

31、布置便于操作，輔助區布置適宜。為避免外來因素對藥品生產污染，潔凈生產區只設置于生產有關的設備、設施和物料存放間。空壓站、除塵間、空調系統、配電等公用輔助設施，均應布置在一般生產區。（7）粉碎機、旋振篩、整粒機、壓片機、混合制粒機需設置除塵裝置。熱風循環烘箱、高效包衣機的配液需排熱排濕。各工具清洗間墻壁、地面、吊頂要求防霉且耐清洗。5.3布置設計說明5.3.1在廠區中的位置固體制劑綜合車間在廠區中布置應合理，誚使車間人流物流出入口盡量與廠區人流物流道路相吻合。由于固體制劑發塵量大，誚位于當地常年風流風向的下游。在決定廠房總圖方位時，廠房總軸應晝布置成東、西向，以避免有大面積的窗墻受日曬影響。固體

32、制劑綜合車間按GMP標準設計，建造成含片劑、膠囊劑、顆粒劑的車間，倉庫（原輔料庫、前處理間、包材庫、成品庫等）與固體制劑車間成一整體建筑物，倉庫和固體制劑國間為單層輕鋼結構。5.3.2正確處理工藝布局中的人流物流關系在固體制劑車間工藝設計中，工藝布局設計對于藥品生產企業實施GMP有著重要作用。應按GMP所要求的“工序設計中，人物流分開”、“避免人物流交叉”的規定進行合理的布置，應遵循發下設計原則。（1）進入潔凈區的操作人員和物料不能用一個入口。應該分別設置操作人員和物料入口通道。原輔材料和直接接觸藥品的內包材料，如果均有可靠的包裝相互之間不會產生污染，工藝流程上也是合理的話，原則上可以使用一個

33、入口。而生產過程中產生的廢棄的包材，應設專門的出入口，以免污染原輔料和內包材料。進入潔凈區的物料和潔凈區的成品其出放口應分開設置。（2）操作人員和進料進入潔凈設置各自的凈化用室或采用取相應的凈化施。如操作人員可經過沐浴、穿潔凈工作服（包括工作帽、工作鞋、手套、外表清潔、口罩等）、風淋、洗手、手消毒等經氣閘室進入潔凈生產區。物料可經脫外包、風淋、外表清潔、消毒等經緩沖室或會傳遞窗方式，實際是很不方便的。這是由于固體制劑車間的生產能力和原輔料包裝體積都很大，傳遞窗尺寸不可能太大，時間長久易造成傳遞窗的損壞，起不到應有的作用。使用貨淋或緩沖間比較好，緩沖間的門是雙門連鎖，空調送風。潔凈區內設計時還應

34、設置生產過程中產生的容易污染環境的廢棄物的專用出口，避免對原輔料和內包料造成污染。由于操作售貨員在潔凈區操作時間較長，工作環境不是很好（發塵、濕熱崗位較多），應在人員進入潔凈區附近設休息間，內設置飲水機，以方便員工飲水。（3）為避免外來因素對藥品產生污染，潔凈生產區只設置與生產有關的設備、設施和物料存放間。空壓站、除塵間、空調系統、配電等公用輔助設施，均應布置在一般生產區。（4）在潔凈區內設計流程、工藝操作、設備布置的前提下，相鄰潔凈操作室，如果空調系統參數相同，可在隔墻上開門，開傳遞窗或設傳送帶來物料。盡量少用或不用潔凈作室外共用的通道。車間的出入口往往是昆蟲、鳥類、鼠類進入車間的通道，因此

35、車間的出入口要盡量少。整個車間主要出入口分兩處，一處是人流出入口，即門廳；另一處是物流出入口，即收、發廳。車間內的人員和物料通過各自的專用通道進入潔凈區，人流和物流無交叉。但從目前國內制藥裝備水平來看，固體制劑生產還不可能全部達到全封閉、全機械化、全管道化輸送的水平，物料運送離不開人的搬運。大量物料、中間體、內包村的搬運、傳遞是由人工操作完成的，即人帶著物走。所以不要陷入“人流、物流不交叉”的誤解中去，以為人流、物流絕對不能交叉。但應堅持進入潔凈區的操作人員和物料不能合用一個入口，應該分別設置操作人員和物料出入口通道。5.3.3制粒區通常包括制粒、整粒和總混。5.3.3.1濕法制粒濕法制粒通常

36、使用的設備有:槽式混合機、搖擺式顆粒機、高速混合制粒機、旋轉式顆粒機、快速攪拌制粒機等。槽形混合機機身座是生鐵澆鑄、電機和減速箱大多暴露在機身外,攪拌曲軸二側軸封易鉆粘藥物,造成藥物污染。傳動軸和曲軸連接處不易清洗,工作時易產生粉塵飛揚,使其不能滿足GMP 要求;搖擺式顆粒機機身座是生鐵澆鑄,電機暴露在外,雖有機罩,但清洗時,電機易受潮。工作時,藥粉常會從軸縫中鉆附進去,易造成藥物污染,緊固篩網的固定件有衛生死角,不易清洗,在生產過程中易出現安全隱患,使其不能滿足GMP要求。濕法制粒機通常有立式和臥式兩種,是將不同的粉料混合并制成所需粒度顆粒的一種高效設備。臥式制粒機啟動后在鍋內物料向上運動的

37、機率少于立式制粒機,使得臥式制粒機加工的濕顆粒比立式制粒機加工的粒子要硬,因此,設計選型時要盡量采用立式制粒機,但立式制粒機較臥式制粒機難于加工、制造。濕法制粒機方便、快速、粉塵飛揚少,能密閉操作基本符合GMP 要求。臥式濕法制粒要考慮局部除塵。中藥制劑制粒時所用浸膏量較大,并且在中藥流浸膏中成分復雜,含有很多有效成分,如:生物堿、甙類、多糖等,同時,也含有纖維素、淀粉、蛋白質、粘液質、樹脂、樹膠等無效成分,粘度偏大,也給制粒帶來了較大困難。通常,對于流浸膏與固體輔料比例較小的中藥顆粒的制備,可采用搖擺式顆粒機、旋轉式制粒機、濕法制粒機、噴霧干燥制粒;對于多浸膏、少輔料的中藥顆粒的制備,可采用

38、噴霧干燥制粒機。 濕顆粒干燥：制成的濕顆粒應立即干燥,以免放置過久濕顆粒結塊或受壓變形。干燥溫度一般為5060 ,尤其是揮發性及含甙成分的中藥。對濕及熱穩定者,干燥溫度可適當提高至6080 。干顆粒含水量通常要求在35 %。顆粒干燥的方法有:箱式干燥、流化床干燥、遠紅外加熱干燥、微波干燥等。傳統的熱風循環烘箱由于自身結構,其諸多方面不符合GMP 要求,建議采用穿流式烘箱替代之。干燥設備進風口應有過濾器,凈化處理后的氣體所含塵粒和微生物應達到規定的藥品生產潔凈度要求。否則,應將進風口置于潔凈室(區) 。出風口要有防止空氣倒流裝置,尤其是傳統的熱風循環烘箱,通常可以考慮止回閥、密閉閥等。一步制粒機

39、、沸騰干燥機等可以考慮在出風管路上設置布袋除塵器,可以兼起捕集粉塵的作用。5.3.3.2一步制粒一步制粒分為二種:沸騰干燥制粒、噴霧干燥制粒。物料的沸騰,尤其是成粒后干燥階段的沸騰會引起顆粒間的磨擦,會產生靜電,同時制粒過程本身不可避免會帶有一些細粉,當這些細粉與空氣的混合達到一定的比例時,會有產生爆炸的可能。因此一步制粒機應具有側式或頂式快速泄爆裝置,且要求濾袋布上織入能導電的材料,以將在磨擦中產生的靜電隨時導走。一步制粒機要考慮靜電接地,其地面要采用防靜電地面。沸騰干燥機也有類似的防爆和防靜電要求。應該指出,由于一步制粒機和沸騰干燥機自身結構的限制,一步制粒機兼作沸騰干燥機使用時,其生產能

40、力會大大折扣,估計不足設計能力的30%,設計時應予以注意。對于以有機溶媒作粘合劑的制粒工藝,除設備應滿足防爆泄爆的要求外,其生產場所也應考慮防爆泄爆措施。5.3.3.3整粒和總混為了得到適合于壓片的均勻顆粒,通常干燥后的顆粒都需要過篩整粒。為了減少粉塵,整粒機必須考慮捕塵設施,整粒機宜采用快速整粒機。經過整粒的干顆粒還要加入潤滑劑等物質進行總混,總混宜采用料斗式混合機、多維運動混合機,二維運動混合機,V 型混合機,錐型混合機等。混合機內的裝料量不宜超過總容積的2/3 ,一般選取0.5,以保證干顆粒均一的質量要求。總混后的顆粒應及時送中間站。混合機每混合一次為一個批號。混合機在混合過程中,由于顆

41、粒間的相互撞擊、磨擦,會產生靜電,因此混合機應可靠接地,操作間應采用防靜電接地。制粒、干燥、整粒、總混操作間等產塵量大的操作室要保持相對負壓。5.3.4內包裝區凡是與藥品直接接觸的包裝稱為內包裝,作內包裝的材料稱為內包裝材料,內包裝材料均應采取適當的方法清潔滅菌、干燥、密閉保存,其潔凈程度應與生產要求一致。不需要藥廠清洗的直接接觸藥品的內包裝材料(塑料瓶、鋁箔、PVC 膜等) 應密封,并采用潔凈的雙層包裝。常用的內包裝機械有:瓶包自動生產線、鋁塑包裝線、熱封包裝機等。鋁塑包裝機、熱封包裝機在運行過程中會產生較大的熱量,應采取必要的措施(加大送風量或局部排風) 將其移除。否則,內包裝室的溫度難以

42、控制在人體舒適的范圍(夏季) ,且熱塑的異味也較大。為保證不同產品品種、規格的生產操作不得在同一生產操作間同時進行,應將各包裝線分設在不同的操作間,尤其注意顆粒包裝、片劑袋包裝等的設置要滿足不同品種、規格同時生產。內包裝區域要考慮設置模具存放間。內包裝區域不設地漏。5.3.5外包裝區凡與藥品不直接接觸的包裝稱為外包裝,構成外包裝的材料稱為外包裝材料,外包裝區域應考慮外包裝材料處理和存放間,標簽和使用說明書均應按品種、規格有專柜或專室加鎖存放。外包裝和內包裝之間應設緩沖設施,如:氣閘室、傳遞窗(柜) 、傳送帶等。當外包裝為人工包裝時,應考慮機械內包裝與人工外包裝之間的平衡,即在外包裝前設置中轉間

43、,不同品種、同一品種不同規格或同一品種不同包裝批號的外包裝操作應有有效的隔離措施。外觀相似的產品不應在相鄰的包裝生產線上包裝。外包裝區域宜設專門清洗間。當考慮在車間進行成品待檢時,可以將待檢區設置在外包裝區域,同時不要忽略不合格品要設專區存放。包裝后的成品應移入待檢區,并有明顯的待檢狀態。5.3.6備料室的設置GMP要求藥品生產企業應設備料室，但除了內酰胺類藥品的備料室應設在專門的廠房內，對一般藥品沒有說明備料室該置于何處，應該包括哪些內容。GMP規定藥品生產企業生產區的運輸不應對藥品的生產造成污染。因此考慮總體和廠房布局時既要保證人流、物流分開，又要使物料的運輸距離盡可能縮短。綜合固體制劑車

44、間原輔料的處理量大，應設置備料室，并布置在倉庫附近，便于實現定額定量、加工和稱量的集中管理。生產區用料時由專人登記發放，可確保原料領用。車間與倉庫在一起，對GMP要求的原輔料前處理（領取、處理、取樣）等前期準備工作充分，可減少或避免人員的誤操作所造成的損失，這比分體設計要好。分為布置了備料中心，可原輔料在此備料，直接供車間使用。車間內不必再考慮備料工序，可減少生產中的交叉污染。5.3.7中間站的布置潔凈區內設置了與生產規模適應的原輔料、半成品存放區，如顆粒中間站、膠囊間和素片中轉間等，有利于養活人為差錯，防睛生產中混藥。中間站布置方式有兩種：第一種為分散式，優點為各個獨立的中間站鄰近操作室，二

45、者聯系較為方便，不易引起混藥，這種方式操作間和中轉間之間如果沒有特別要求，可以開門相通，避免對潔凈走廊的污染，缺點是不便管理。第二種為集中式，即整個生產過程中只設一個中間站，專人負責，劃區管理，負責對各工序半成品入站、驗收、移交，并按品種、規格、批號加蓋區別存放，明顯標志。此種布置優點是便于管理，能有效地防止混淆和交叉污染；缺點是對管理者的要求較高。當采用集中式中間站時，生產區域的布局要順應工藝流程，不迂回、不往返，并使物料傳輸距離最短。在本次車間設計實例中彩的是集中式中間站，如圖2-6所示。5.3.8固體制劑車間產塵、散熱、散濕、臭味處理固體制劑車間的顯著特點是產塵的工序多，班次不一。發塵量

46、大的粉碎、過篩、制粒、干燥、整粒、總混、壓片、充填等崗位，如不能做到全封閉操作，則除了設計必要的捕塵、除塵裝置外，還應設計操作前室，以避免對鄰室或某些人用通道產生污染。配漿、容器具清洗等散熱、散濕量大的崗位，除設計排濕裝置外，也可設置前室，避免由于散濕和散熱量大而影響相鄰潔凈室的操作和環境空調參數。鋁塑包裝機工作時產生PVC焦臭味，故應設置排風。排風口位于鋁塑包裝熱合位置的上方。5.3.9容器具的清洗一般生產區內布置潔具清洗、存放間。潔凈區內要設計容器清洗、存放間，而且面積不能太小。使用的中轉容器具應表面光潔，具有磨性和易清洗性，以不銹鋼制品為佳。清洗用水要根據被洗物是否直接接觸藥物來選擇。不接觸者可使用飲用水清洗，接觸者還要依據生產工藝要求使用純水或注用水清洗。但不論是否接觸藥物，凡進入無菌區的工器具容器等均滅菌。5.3.10參觀走廊的設置參觀走廊的設置不僅是人物的流通道，保證了消防安全通道暢通；使潔凈區與外界有一定的緩沖，保證了生產區域的潔凈；作為參觀走廊，使參觀者不影響生產，而且潔凈走廊的設置，使采用暖氣采暖成為可能，保護了潔凈區，避免冬季內墻結露。因為斗凈區靠外墻，不設窗，影響房間采光；若設雙層窗，無論如何密閉，灰塵也會進來，窗戶的清洗也成問題。5.3.11倉庫為了增大倉庫的貯存量，分為采用鋼制貨架、塑料托盤，貨物分區分