1、（建筑工程管理）脹管施亠乙2020年4月多年的企業咨詞顧問經驗徑主e戰謝IE可以落亡曲如亍r5卓趣萱理方案，S得您下載擁有!脹管施江蘇溧陽鍋爐設備安裝工程集團公司第八公司脹接施工工藝1.2.第一 章 總 則本工藝編制依據： 蒸 汽 鍋 爐 安 全 技 術 監 察 規 程 1996 年 276 號 ； 工 業 鍋 爐 脹 接 技 術 條 件 ZJB980001-87 ； 低 壓 水 管 鍋 爐 脹 接 施 工 規 程 。3.本工藝適用于工業鍋爐管子與鍋筒、管板脹接。第 二 章 脹 管 前的 工 量 準 備為了保證脹管質量，在脹管前必須做好工具、量 具、操作 人員確定工作。4. 脹 管 器脹 管器

2、 選取 必須 符 合 ZJB980001-87 規 定，脹 管 器的 脹 珠、脹桿表面應光滑，不應有溝紋、撞傷、斑痕等現象；檢 查前清洗零件，同時查看各零件配合是否正確，脹桿不能彎 曲，圓錐度一般為 1：25 ，脹珠圓錐度為脹桿圓錐度的一半。 脹桿與脹珠裝配時，其軸線有1.52 °的夾角，脹桿與脹珠基 本上能保持線接觸， 以保證脹接質量。5. 自行制作管子夾具及靠模、排管、角鐵靠樣， 能牢 固穩定管子即可。6. 選 用自行制作 的 “車床 式”管子 接頭打磨機 械， 一 端 用 龍 門 鉗 固 定 管 頭 ， 露 出 長 度 200mm ， 實 際 打 磨 100 200mm ， 打

3、磨靠 裝在滑動塊上的 電機帶動三塊活動砂輪塊， 根 據 向心 旋 轉力打 磨表面 ， 依 據滑 塊 掌握打 磨 光 度。7.管子內徑用半圓錐清理干凈。8.9.管孔打磨用內圓磨包細砂紙進行。其他工具有小木錘、線錘、內徑百分表、游標卡尺、不帶絲化纖布、CCL4或汽油。第三章管孔和管子第一節汽包上管孔的檢查10. 汽包的內部裝置應拆除，以便清洗和檢查汽包管孔。檢查時應先清洗掉管孔壁上的防護涂料，檢查管孔壁的 加工質量，不得有砂眼、凹痕、邊緣毛刺和縱向刻痕；縱向 或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，寬度不得大于1mm ， 刻痕到孔邊的距離不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于 4mm。管孔壁如有銹蝕

4、，應用細砂布等不致使孔壁產生明顯刻 痕的工具，將孔壁處理至發出金屬光澤。當距離脹管時間較 長時，應涂好防銹油。11. 用內徑千分表測量每個管孔的直徑、圓錐度和橢圓 度，記在展開圖或記錄表上，其偏差不得超過表1的規定。當偏差超過本規定時，應與鍋爐使用單位協商處理。12. 有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得脹管，消除較小 的缺陷一般可用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后的管孔 壁，其加工質量、橢圓度和圓錐度，應符合第10條和第11 條的規定。13 .為防止管孔壁表面金屬再次氧化，應盡量縮短從管 孔清理完到脹管的時間。管孔的允許偏差（毫米）表1管孔公稱直徑允許最大直徑允許最小直徑允許橢圓度允許圓錐度323

5、2.64 (32.84)32.3 (32.5)0.27 (0.3)0.27 (0.3)3838.64 (38.94)38.3 (38.6)0.27 (0.3)0.27 (0.3)94242.64(42.94)42.3 (42.6)0.27 (0.3)0.27 (0.3)5151.7(52.1)51.3 (51.7)0.32 (0.3)0.32 (0.3)5757.8(58.1)57.4 (57.7)0.32 (0.3)0.32 (0.3)6060.8(61.1)60.4 (60.7)0.32 (0.4)0.32 (0.4)7070.9(71.1)70.5 (70.7)0.32 (0.4)0.3

6、2 (0.4)7676.9(77.2)7605 (76.8)0.32 (0.4)0.32 (0.4)8384.06(84.46)83.6 (84)0.37 (0.4)0.37 (0.4)8990.06(90.46)89.6 (90)0.37 (0.4)0.37 (0.4)102103.16(103.66)102.7 (103.2)0.37 (0.4)0.37 (0.4)108109.26(109.76)108.8 (109.3)0.37 (0.4)0.37 (0.4)133134.54135.04)134 (134.5)0.42 (0.5)0.42 (0.5)2.第二節管子的檢查管子必須具有出

7、廠合格證明書，其鋼號應與設計要如無出廠證明書或對材質有所懷疑，應作化學分析注：1.橢圓度是指管孔同一斷面處最大和最小直徑之差。圓 錐度是指沿管孔深度方向最大和最小直徑之差。 括號內數值適用于按1961年鍋爐專業標準制造的 鍋爐。14.求相符， 和機械性能試驗，不符合要求時不得使用。15. 擦去管子表面上的污物，檢查管子的表面。外表面 不得有斑疤、小眼、裂紋和重皮，管端脹接部分不得有縱向 溝紋，如果有橫向溝紋，其深度不得超過管壁厚度的1/10， 內外表面均不得有嚴重銹蝕。16.管子的外形應在放樣平 圖2彎曲管外形的允許偏差（mm） 臺上進行檢查，其偏差如超過下 列規定時應予校正（校正時應往 鍋爐

8、上試裝一下，以作核對）：1）直管的彎曲度不得超過1mm，全長彎曲度不得超過，長度偏差不得超過士每米3mm3mm過圖2）彎曲管外形偏差不得超2的規定。3 ）彎曲管平面的不平度3）不得超過表2的規定。（圖彎曲管不平度的允許偏差（mm ）圖3彎曲管的不平度長度C不平度a的允許偏差50 5003> 500 10004> 1000 515006> 15004）管子最后校正完畢，應作通球試驗，以能全部通過 為合格，對過熱器蛇形管和彎曲半徑不大于3.5倍管子外徑 的彎曲管子，所用圓球直徑為管子公稱內徑的80%，對其它管子外徑的允許偏差（mm ）表3管子所用圓球直徑為管子公稱內徑的85%，圓

9、球一般應用鋼 材或木材制成，不得用鉛等易產生塑性變形的材料。17.檢查每根管子脹接端的外徑，其偏差不得超過表3 的規定。檢查數量一般為管子根數的25%，有問題時全部檢 查。管子公稱直徑32384251576070允許最大外徑32.4538.4542.4551.4557.5760.670.7允許最小外徑31.5537.5541.5550.5556.4359.469.3管子公稱直徑768389102108133允許最大外徑76.7683.8389.89103.02109.08134.33允許最小外徑75.2482.1788.11100.98106.92131.0718.檢查每個管子脹接端的壁厚，其

10、偏差不得超過表4 的規定（當管子表面有缺陷時，缺陷深度不得使管壁厚度小 于允許最小壁厚）。管口壁厚的允許偏差（mm ）表4公稱壁厚允許壁厚同一截面上壁厚的允許最大差值最小最大2.52.252.90.253.02.73.450.303.53.14.00.354.03.64.60.404.54.05.20.455.04.55.70.50當偏差超過本規定時，應與鍋爐使用單位協商處理。用角尺檢查時，角尺與管口邊緣之間的間隙(圖 大 于 管 子 外 徑 的 2% 。圖4 用角尺檢查管口斷面、19. 管 口斷面不得 有毛刺， 并應與管 子中心 線相垂直 ， 4)g 不 得第四章 脹管準 備第一 節 技工

11、鑒定 及試 脹工 作需經口試和20. 脹 管工作人員 必須掌握 本規程的 規定， 實際操作試驗，合格后方可進行脹管操作。尺寸、加工 脹閉后應通1)2)3)21. 脹 管的實際操 作試驗， 其試件的 鋼號、 精度、管子與管孔的配合等要求應與設備相符， 過下列檢驗： 按本規程第六章規定進行外觀檢查和水壓試驗； 確定合適的脹管率和操作中控制脹管的方法； 割下管頭，檢查脹口印痕、管壁減薄、管孔變形等 情況。22.如果是熟練的脹管技工，又是連續施工型號規格相 同的鍋爐，所用的脹管器并未更換，經施工單位主管部門技 術負責人的批準，可不經過試驗。第 二節 管端退火23. 未 經退火的管 子脹接端 應進行退

12、火，如果脹 接端外 表的硬度低于 HB170 ，同 時低于管孔壁處的硬度時，也 可不 進行退火。測硬度時去掉金屬表面的氧化皮。24. 管 端 退火 長 度應為 150200mm， 退火時 應 先將 管子 另 一 端 堵 住( 以 防 空 氣 在 管 內 流 動 )，在 將 退 火 端 均 勻 地 加 熱至600650 C,在此溫度下保持1015 分鐘，不得將管 端加熱到700 C以上。25. 管 子的冷卻應埋在干燥的保溫材料(如石灰、砂、白灰等）內進 行， 如果保溫材料降低到 接近環境濕度后方得 取出。不得在風、雪、雨的露天場地上進 行冷卻。26. 退 火 一般 采 用“鉛 浴 法” 間 接加

13、熱 ：1）鉛鍋規格應根據具體要求決定。2）鉛材內不得含有能腐蝕管子的雜質， 熔化后除掉夾 渣， 鉛液表面應鋪灑厚 約 10mm 的煤灰渣等粉末狀材料。3）為 了測量正確 ， 防止超 出或不到 規定溫度范 圍， 應 用熱電偶等高溫計測量，溫度計的量程最好在01000 C范 圍內， 不得目測估計。4）熱電偶的瓷管外應套有相應規格的一端堵死的鋼 管， 作為保護， 熱電偶的毫伏計應調整準確， 其冷端應裝有 補償導線或補償器。5） 和通風，6） 應干燥，鉛 液易飛濺和 氧化， 氧化鉛有 毒， 操作 地點應寬 敞 并有防止鉛中毒和鉛液 濺傷的 安全措施。c左右時，將管子退火的管子應根據管排分批堆放， 預熱

14、烤干。管頭 無其它雜物， 待鉛液加熱至 600逐根逐批插入鉛鍋。平均溫升不得超過焦碳（含硫、磷量7）管子插入鉛鍋后， 加熱應緩慢， 15 c / 分鐘 。27. 退 火方法亦可 采用鋸末 、木炭 、 各 在 0.03% 以 下 ） 或 電 能 直 接 加 熱 。第三 節 脹 接面的清 理28. 管 子脹接端的 外表面應 挫磨至全 面出現金屬 光澤， 挫磨長度應比管孔壁厚長 50mm 。挫磨時應盡量使管子外表 面維持圓形（）不 要成多邊形），挫 磨掉的厚度一般不宜超過 0.2mm 。挫磨后不得有起皮、凹 痕、夾 層、裂紋、麻 點和縱向溝 紋等缺陷。距管口 100mm 內管子內壁的銹皮， 應予除掉

15、。29. 挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某種情況當時 不能立即脹管，應妥善保護，防止生銹。第五章脹接面的清理第一節裝管30. 管子經挫磨后，在裝管前應用外徑千分尺或游標卡 尺測量其脹接段的外徑，一般應測量幾處，取得平均值后作 好記錄。31. 裝管前應核對汽包和聯箱的相對位置是否正確，并 檢查它們固定得是否牢穩，方得進行脹接工作。32. 裝管前應將管孔和管子上已錯磨的脹接面清洗干 凈，如有浮銹，需用砂布擦去。清洗劑一般不使用含乙鉛得 汽油或四氯化碳，洗凈后應用干凈的棉布擦干，再進行裝管。33. 裝管前對外形相同的管子，應按照已量得的管孔直 徑和管子脹接段的外徑進行選配，盡量使管子與管孔間的間

16、隙不超過表5中的正常值。當間隙超過表5的最大值時， 與鍋爐使用單位和當地鍋爐監察部門協商處理。34. 管子的兩個脹接端裝入管孔時，應能自由伸入。 子必須裝正，不得歪斜；當發現有卡住、偏斜等現象時， 得使勁硬插，應把管子取出檢查校正后再插入。裝管時為節省人力，可使用管卡子（圖5），將管子重量 通過管卡子支持在下汽包上。管子與管孔間的允許間隙（mm ）表5管子公稱直徑324251576070768389102108133允許正常間隙11.21.21.51.51.82.02.02.4允許最大間隙1.41.51.71.92.02.22.62.753.435. 管端伸出管孔的長度（圖6） h ,應符合表

17、6的規定。 在同一個汽包內，應盡量作到伸出長度一致，如果伸出長度超過規定，切除后應按第22條進行檢查。圖5管卡子示意圖圖6管端伸出管孔的長度管端伸出管孔的長度（mm ）表6管子公稱直徑3233425160707683 89102108133管端伸出長度正常910111212151516允許最小6678991011允許最大1212151618181920第三節脹管一般規定36. 管子安裝后應隨即進行脹管。在鍋爐的許多管子中， 應先脹汽包兩端的管排，作為基準管排（圖7 ），然后一般宜 自從中間分向兩邊脹接，同一根管子應先焊焊接端，后脹脹 接端。37. 各管排的排列應整齊，以免影響掛磚；應按照基準

18、管排為基準，用拉線法和卡板進行找正。38. 各管子脹接的次序易采用反節式，以防脹管時使其 它管子的脹接松弛。39. 脹管工作在環境溫度為0 C以上時進行。40. 脹管過程中應嚴防油、水和灰塵等滲入脹接面間。41. 脹接完的管端，其管口應翻邊，斜度為15度，并應在伸入管孔1 2mm 處開始傾斜（圖8）,即b-a=1 2mm。圖7基準管排示意圖圖8脹完的管端（沿汽包縱向截面）42. 管子的脹管率應在12.1%的范圍內，每臺鍋爐的 預定脹管率應根據試脹情況確定，預定脹管率不宜選擇太高， 應留有余地，使在必要的補脹后最終脹管率不超過2.1%。脹管率應按下列公式計算：H= (d1+2t) /d-1 X1

19、00%式中：H 脹管率（mm ） d1 管 子脹完后的最終內徑（ mm ） t 未脹時管子實測壁厚（mm ） d 脹管前管孔的實際直徑（mm ）43. 脹管前，管端內部以及脹管器的脹珠和脹桿上，均 應涂上潤滑脂，必須注意不使油脂滲入脹接面間。一般情況下，每脹過1520個脹口，應將脹管器拆開 放在煤油中 洗凈， 仔細檢查是否損壞或過度磨損。44. 脹管器放入管內時應保持脹桿正對管孔中心， 操作 時始終應保持正確的相對位置；脹桿轉動應平穩而均勻， 不 得忽快忽慢， 或對脹桿施加沖擊力。45. 脹口 內壁應平滑， 無凹痕、擦傷、重皮和起皮等現 象， 否則應找出原因（例如脹管時潤滑是否不良， 管內的鐵

20、 銹和鐵渣是否未除潔凈，或脹珠是否已磨損不平等），清除缺 陷。46. 施 工 人 員 在 鍋 爐 上 脹 最 初 幾 根 管 子 時 應 注 意 檢 查 ， 觀察脹管方法和所選用的脹管率是否恰當， 必要時可對單根 管 子 進 行 水 壓 試 驗（ 圖 9 ）。在 脹 管 過 程 中 ，當 對 某 個 脹 接 端 的嚴密度有懷疑時， 可對該管子作單根水壓試驗。圖 9 已 脹接的單根 管子試 壓示意 圖1- 施 加 壓 力 ； 2- 試 壓 罩 ； 3- 橡 皮 墊 ； 4-上汽包；5- 所脹管子 注：所加壓力不應過大，一般不得超過試 壓罩內徑面積乘以試驗壓力的 2 倍，并且 壓力應逐漸增加47.

21、 脹 管 時應 指 定 專人 ， 認 真記錄每個管孔和管端的測量數 據 ， 作為 質 量鑒定 和 交 工驗 收時 計算脹管率的依據；測量計算脹 管率所需的各數據時， 測外徑應 使用內徑千分尺， 測內徑應使用 內徑千分表。求實際脹管率不一 定對每個管頭都進行計算， 可選 擇其中若干典型者， 一般計算數 不得少于總數的 10% 。48. 脹 管的操作方 法，可采 用一次脹 管法，也可 采用二 次脹管法。基準管排一般采用二次脹管法。第四節 一次脹管 法49. 使 用一次脹管 法時，操 作人員可 用下述三法 中之一 控制所需脹管擴大值：1）控 制 脹桿 相 對于脹 管 器外 殼 的行進 距 離 y1。

22、yi=1/k xp+xyi脹桿相對于脹管器外殼的行進距離；k 脹桿的圓錐度（即脹桿兩端直徑差與長度之比值）；P所需擴大值x綜合修正常數，此值在試脹時測定。2）控制汽包壁外側管子根部外徑比脹管前管孔實際直 徑的增大值 d，此值在試脹，按所選用的脹管率測定（當有 橢圓度時， 應取其平均值）。3）控制終端時脹桿對外殼的相對位置， 即按所選脹管 率算出 d1， 按 d1 即可定得脹桿相對與外殼的位置， 再加一 綜合修正常數（在試脹時測定）。注：本條所述的只是控制操作的方法，最后的質量鑒定 和交工驗收仍需以脹管率為依據， 因此操作人員應經常注意 檢查操作結果是否符合允許的脹管率范圍。50. 為控制翻邊深

23、度（即第41條所規定的1 2mm ） 可從下述方法中任擇其一：1 ）用鋼管制的止推環（圖10, a）,其高度應使脹管器 外殼凸緣碰住止推環時， 脹口的翻邊交線剛巧伸入汽包壁內1 2mm。2）用片數不同厚度的鋼板制成幾個墊圈（圖 10, b）, 將不同數量的墊圈組合迭起,可得到不同的高度（每隔 1mm 一級）；脹管器放入前先量一下管端伸出長度,再配置適當高 度的墊圈, 使脹管器外殼凸緣碰住墊圈時, 脹口的翻邊交線 剛巧伸入汽包壁內1 2mm。圖 10 控 制 翻 邊 深 度 方 法 示 意 圖a 用定長止推環；b 用 可調節墊圈；1 脹 管器外殼凸線2定 長止推環； 3可 調節墊圈； 4汽 包壁

24、； 5所 脹管子第四節二次脹管法51. 二次脹管法是把脹管分成固定脹管（初脹）及翻邊 脹管（復脹）二道工序完成。固定脹管時，將管子與管孔間的間隙消滅后，再 繼續擴 大0.20.3mm 的超額固定值（此值應計入脹管率內）。固定脹管以后，管子的擴大和翻邊，應使用翻邊脹管器 作為一道工序同時進行，不得單獨進行擴大或翻邊。52. 翻邊脹管時可采用“裝置距離”的控制方法，其步 驟如下：1）裝置距離y2就是脹管器外殼相對于汽包壁的行進距 離，其所需的數值在試脹時確定；2）預先作出兩塊樣板，一塊始脹樣板和一塊終脹樣板 （圖 11 ）；終脹樣板中 A 的尺寸，應使脹口的翻邊交線伸入汽 包 壁 內 1 2mm

25、。53. 脹管擴大值的控制可參照采用第 49 條所規定的方 法，也可用千分表測量管子脹接端增長數值的方法，此值在 試脹時確定。翻邊深度的控制亦可用第 50 條所規定的方法，但采用 止推環時，不得使用千分表測量脹接端增長值來控制脹管擴 大值。第五節補脹和換管54. 水 壓 試驗 時 漏水的 脹 接端 ，放 水后 應隨 即 進 行補脹 。 補脹量應嚴格掌握，使總脹管率不超過 2.1% 。補脹漏水的脹 接端時，必要時應對其臨近的一些脹接端稍加補脹，以免受 到影響而松弛。55. 補 脹 時應 同 時進行 擴 大和 翻 邊。56. 補 脹后的脹接 端，如果 脹管率已 超過規定， 而水壓 試驗時仍漏水，則

26、應割換。57. 割 除 不合 格 的脹接 端 時， 必 須注意 不 損 傷管 孔壁 。 已割掉管頭的管子，如果其本身沒有缺陷，可 焊上一段 新的管頭，按本規程前述規定再行脹接。焊上去的新管頭的 長 度 ， 離 汽 包 外 壁 和 管 子 彎 曲 起 點 ， 均 不 得 小 于 50mm 。第 六 章 脹 管質 量 的 檢 驗第一節外觀檢查58. 管 子脹后應無 裂紋，如 果發現有 較淺的斑紋 ，可用 修刮方法消除。59. 管 端翻邊喇叭 口的邊緣 上，不得 有裂紋，如 果個別 管子裂紋不長，可用機械方法將裂紋部分割去（不得用氧炔 焰切割），切割后管端伸出 長度不得低于 5mm 。60. 脹 口內壁由 圓柱部分轉 入翻邊部 分應有明顯 的翻邊 交線，但不得有切口和擠出現象。61. 脹 口內壁大部 分過渡到 未脹大部 分應均勻面 平滑， 不得有切口和溝槽（使用自進式脹管器時，允許有輕微的螺 旋 形 痕 跡 ）。62. 脹 口 不得 有 偏擠（ 單 邊） 現 象。63. 脹 口 不得 有 過脹現 象 ，這 樣 現象一 般 有 ：1） 脹 大部分與未 脹部分直 徑相差很 大，從管內 和管外 均可看出顯著的過渡部分。2）3）管孔邊緣被擠突出，產生局部的塑性變形管口沿縱向伸長，在汽包外形成溝環。第 二節 水壓試