1、一、編制依據 . 1二、編制原則 . 1三、工程概述 . 1四、首樁基本參數及地質 2五、鉆孔灌注樁施工人員配置 2六、施工總體目標 . 36.1 工期目標 36.2 質量目標 36.3 安全目標 36.4 環境保護及文明施工目標 錯誤！未定義書簽。6.5 試驗目標 錯誤！未定義書簽。七、旋挖鉆施工方案 37.1 旋挖鉆施工原理及優勢 錯誤！未定義書簽。7.2 施工流程 37.3 施工準備 47.4 鉆進 67.5 鉆孔過程中孔內事故的預防及處理 97.6 鋼筋籠制作及安裝 107.7 導管下放 137.8 水下混凝土灌注 147.9 樁檢測 167.10 其他 16八. 斷樁處理預案 . 1

2、68.1 斷樁原因 168.2. 預防措施 188.3 處理斷樁的幾種方法 19九、施工保證措施 . 199.1 工藝保證措施 199.2. 質量保證 22十、安全、環保 . 2510.1 安全 2510.2 環保 27、編制依據（1） 混凝土結構工程施工質量驗收規范（GB 50204-2015）;（2）鋼筋焊接及驗收規程（JGJ 18-2012）；（3）施工現場臨時用電安全技術規范（JGJ46-2005）；（4）工程測量規范GB50026-2007（5）水利工程建設標準強制性條文（2016年版）；（6）施工組織設計；（7） 引江濟淮工程廬銅鐵路交叉先行建設河渠工程第二冊施工圖圖 紙（8）現場

3、踏勘、施工調查所獲得的資料和信息；（9）擬投入本工程的施工技術力量和施工機械設備；（10）我公司多年積累的類似工程施工經驗；、工程概述本標段河道左岸 K67+150- K67+450段，河道右岸 K67+230- K67+270段在三級馬道、二級管護道路、一級平臺設置抗滑樁。序號施工部位單位數量樁徑（m樁長（m備注1三級馬道左右岸根661.2152二級管護道路左右 岸根241.5123一級平臺左右岸根121.515三、編制原則1、在充分理解設計文件的基礎上，以設計圖紙為依據，采用先進、合理、 經濟、可行的施工方案。2、整個工程全過程對環境破壞最小、占用場地最少，采取對周圍環境保 護措施,避免周

4、圍環境的破壞。3、充分應用先進的科學技術和施工設備，做到機械化作業、標準化作業、流水作業，堅持技術先進性、科學合理性、經濟適用性、安全可靠性相結合 原則。4、強化質量管理，樹立優良工程觀念，創一流施工水平，創精品工程。5、實施項目法管理，通過對勞務、設備、材料、資金、方案、信息、時 間與空間條件的優化處置，實現成本、工期、質量及社會效益的預期目標。6、遵守招標文件各項條款要求，全面響應招標文件，認真貫徹招標文件 要求。四、首樁基本參數及地質1、基本參數設計樁徑：1.5m設計樁長：13.6m樁頂標高：11.24樁底標高：-2.362、地質情況本試樁位置工程地質自地面起由上而下分別為：重粉質黏土，

5、粉質黏土2中細砂夾粗砂，小礫石重粉質黏土，粉質黏土5重粉質黏土夾（含）砂、礫1全風化粉砂巖、細砂巖，局部為泥巖2強風化粉砂巖、細砂巖，局部為泥巖3中等風化-新鮮粉砂巖、細砂巖，局部為泥巖五、旋挖鉆孔灌注樁施工人員配置旋挖鉆現場施工作業人員名單序號工種人數備注1操作手2旋挖1人，吊車1人2焊工13混凝土澆筑工人3工長1人，工人2名旋挖鉆灌注樁施工隊：負責全區所有樁基的鉆孔、成孔、鋼筋籠安裝及 水下混凝土灌注。選擇公司有責任心，且技術過硬，操作人員技術好，綜合素質高，能夠 吃苦耐勞的人作為鉆孔樁施工班班長。六、施工總體目標6.1工期目標擬方案審批后7天完成。6.2質量目標全部樁基工程爭取為I類樁。

6、6.3試驗目標選取河道左岸小里程第三根左一抗一3為首樁，根據項目經理部進度及地 質情況，明確適合旋挖鉆機型，確定施工人員配置、對比施工經濟性、合理 性。為保證旋挖鉆孔能夠順利實施，并驗證積累相關的成孔過程控制數據。七、旋挖鉆施工方案7.1施工流程旋挖鉆機灌注樁試驗施工流程見圖。7.2施工準備、開工前應具備場地工程的地質資料和必要的水文地質資料，施工圖 及圖紙會審紀要。、施工現場環境和鄰近區域內的地上地下管線（高壓線、管道、電纜）、 地下構筑物、危險建筑、實際地質情況與設計上的部分差別等的調查資料， 提前做好準備工作。確保不影響現場的施鉆及其它工作。、具有可操作性的樁基工程的施工組織設計或施工方

7、案和有關施工工藝的試驗參考資料根據現場施工要求，安排性能好的機械設備進場，并對進場設備進行必要的維護與保養，以保證設備正常運轉。具體機械設備如表。旋挖鉆施工主要機械設備表序號機械設備名稱數量1XR360旋挖鉆1臺2吊車汽車吊1臺3內徑巾28導管1套4電焊機2臺依據已經監理工程師批準并能滿足工程需要的測量控制網，組織測量人 員對樁位進行精確放樣。在監理工程師見證下隨機抽取相應的鋼筋、水泥、砂以及碎石等材料樣品，進行相關的原材料及混凝土配合比試驗工作并報監理工程師批準。按照施工設計圖相關內容做好鋼材、水泥、地材等的準備工作，并按質 量保證體系對合格材料供應方進行評價，簽訂長期的供貨合同，保證物質材

8、 料按使用計劃供應，滿足正常施工需要。由于旋挖鉆機回轉半徑大，鉆桿高，自重大,在鉆機就位前對場地要平整 夯實,保證場地有一定硬度以免鉆機沉陷或傾斜。合理布置施工場地：保證旋挖鉆機及其它的施工機械安全就位與材料運 輸，鉆渣的及時外運。合理布置臨時用水、用電設施、排渣等其它設施，全面滿足施工工作的 要求。由于旋挖鉆行走移位方便，在樁孔的施工順序安排上采用相鄰的樁孔交 替施工，以便減少鉆孔作業和混凝土灌注作業的相互干擾及灌注質量。采用全站儀精確定位樁孔的位置，根據樁定位點拉十字線釘放四個控制 樁,以四個控制護樁為基準控制護筒的埋設位置和鉆機的準確就位。護樁要做 好保護工作，防止施工過程中被擾動。護筒

9、用6mm厚鋼板制作，護筒內徑比鉆孔樁樁徑大10 20cm護筒底部埋在地面以下1m護筒頂高出地面0.5m。應做十字護樁保證護筒中心豎直線 與樁中心線重合，偏差不得超過 50mm豎直傾斜度不大于0.3%。鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態是否良好。保證鉆機工作正常。通過測設的樁位準確確定鉆機的位置，并保證鉆機穩定，通過手動粗略 調平以保證鉆桿基本豎直后，即可利用自動控制系統調整鉆桿保持豎直狀 態。樁孔處理鉆機對位后先鉆進一米左右后，因回填土中超粒徑較多，米用人工清理 樁口松散泥土，才用人工拍打密實，保證后續施工孔口不坍塌。7.3鉆進施鉆時，將鑰匙開關打到電源檔，旋挖鉆機的顯示器顯示旋挖鉆

10、機標記 畫面，按任意鍵進入工作畫面。先進行旋挖鉆機的鉆桿起立及調垂，即首先 將旋挖鉆機移到鉆孔作業所在位置，旋挖鉆機的顯示器顯示鉆桿工作畫面。從鉆桿工作畫面中可實時觀察到鉆桿的 X軸、丫軸方向的偏移。操作旋挖鉆機 的電氣手柄將鉆桿從運輸狀態位置起升到工作狀態位置，在此過程中，旋挖 鉆機的控制器通過采集電氣手柄及傾角傳感器信號，通過數學運算，輸出信 號驅動液壓油缸的比例閥實現閉環起立控制。實現鉆桿平穩同步起立。同時 采集限位開關信號，對起立過程中鉆桿左右傾斜角度進行保護。在鉆孔作業之前需要對鉆桿進行調垂。調垂可分為手動調垂、自動調垂兩種方式。在鉆桿相對零位士 5°范圍內才可通過顯示器上

11、的自動調垂按鈕進 行自動調垂作業；而鉆桿超出相對零位士 5°范圍時，只能通過顯示器上的點 動按鈕或操作箱上的電氣手柄進行手動調垂工作。在調垂過程中，操作人員 可通過顯示器的鉆桿工作界面實時監測桅桿的位置狀態，使鉆桿最終達到作 業成孔的設定位置。鉆孔時先將鉆斗著地，通過顯示器上的清零按鈕進行清零操作，記錄鉆 機鉆頭的原始位置，此時，顯示器顯示鉆孔的當前位置的條形柱和數字，操 作人員可通過顯示器監測鉆孔的實際工作位置、每次進尺位置及孔深位置， 從而操作鉆孔作業。在作業過程中，操作人員可通過主界面的三個虛擬儀表 的顯示動力頭壓力、加壓壓力、主卷壓力，實時監測液壓系統的工作狀 態。開孔時，以

12、鉆斗自重并加壓作為鉆進動力，一次進尺短條形柱顯示當前 鉆頭的鉆孔深度，長條形柱動態顯示鉆頭的運動位置，孔深的數字顯示此孔 的總深度。當鉆斗被擠壓充滿鉆渣后，將其提出地表，操作回轉操作手柄使 機器轉到土方運輸車方向的位置，用裝載機將鉆渣裝入土方車，清運至適當 地點進行棄方處理，以免造成水土流失或農田污染。完畢后，通過操作顯示 器上的自動回位對正按鈕機器自動回到鉆孔作業位置，或通過手動操作回轉 操作手柄使機器手動回到鉆孔作業位置。此工作狀態可通過顯示器的主界面 中的回位標識進行監視。施工過程中通過鉆機本身的三向垂直控制系統反復檢查成孔的垂直度， 確保成孔質量。鉆孔過程中根據地質情況控制進尺速度 :

13、 由硬地層鉆到軟地層時 , 可適當 加快鉆進速度；當軟地層變為硬地層時 ,要減速慢進；在易縮徑的地層中 , 應 適當增加掃孔次數 , 防止縮徑；鉆渣要及時運出工地，棄運到合適的地點以達 到環境保護的要求。地質情況記錄按相應的地質的相關的表記錄；旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫鉆孔記錄表，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度及孔 底標高；鉆孔記錄表由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；標明各樣 品在孔樁所處的位置和取樣時間；鉆孔樁地質剖面圖與設計不符時及時報請 監理現場確認，由設計單位確定是否進行變更設計；鉆孔時要及時清運孔口 出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿

14、， 測量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于鉆深與灌注前孔深的差值)。鉆孔達到設計深度后，必須核實地質情況。通過鉆渣，與地質柱狀圖對 照，以驗證地質情況是否滿足設計要求。如與勘測設計資料不符，及時通知 監理工程師及現場代表進行確認處理。如滿足設計要求，立即對孔深、孔徑、 孔型進行檢查。對于孔徑、孔壁、垂直度等檢測項目采用測孔儀進行檢測。孔深及沉渣厚度檢測：成孔后，根據旋挖鉆顯示界面的鉆孔深度L1,利用測繩測量孔深L2,兩者對比，如果L2小于L1，更換清底鉆頭，進行清底， 并重新測定孔深。確認滿足設計和驗標要求后，報請監理工程師驗收，監理工程師驗收合格后，立即進行清孔。清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量

15、減少孔底沉淀厚度，防止樁底存 留過厚沉渣而降低樁的承載力，干孔清孔采用截齒雙底撈砂斗進行撈砂。成孔檢測標準編號檢杳項目允許偏差1孔徑(mm)不小于設計樁徑2孔深(mm)符合設計要求3傾斜度< 0.3%4沉渣厚度(mm)不大于設計與規范要求7.4 鉆孔過程中孔內事故的預防及處理塌孔是旋挖在本工程鉆進施工中最容易發生的、也是危害較大的事故， 因此在施工過程中一定要采取積極主動的措施加以預防，一旦出現事故，要 采取有效措施及時處理。（1）在鉆孔過程中如出現塌孔現象，采用重新回填夯實的辦法，回填密 實后要從新放樣，從新就位，必須保證成孔質量。（2）處理卡埋鉆的方法主要有： 、直接起吊法，即用吊車

16、或液壓頂升機直接向上施力起吊。 、鉆頭周圍疏通法，即用反循環或水下切割等方法，清理鉆筒四周沉 渣，然后再起吊。 、高壓噴射法，即在原鉆孔兩側對稱打 2個小孔（小孔中心距鉆頭邊緣0.5m 左右）然后下入噴管對準被卡的鉆頭高壓噴射， 直至兩孔噴穿， 使原孔內 沉渣落入小孔內，即可回轉提升被卡鉆頭。 、護壁開挖法，即卡鉆位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁，人工 直接開挖清理沉渣。（3）主卷揚鋼繩拉斷 鉆進過程中如操作不當，易造成主卷揚鋼繩拉斷。因此，鉆進過程中， 要注意提鉆時卷揚機卷繩和出繩不可過猛或過松、不要互相壓咬，提鉆時要 先釋放地層對鉆頭的包裹力或先用液壓系統起拔鉆具。如果鋼繩出現拉毛現 象

17、應及時更換，以免鋼繩拉斷而造成鉆具脫落事故。、動力頭內套磨損、漏油 發生這一現象的原因除了鉆機設計上存在欠缺外，主要是超鉆機設計能 力鉆進所致，所以要注意旋挖鉆機的設計施工能力，不要超負荷運行。7.5 鋼筋籠制作及安裝鋼筋籠采取在鋼筋場后場同槽加工制作，采用鋼筋籠運輸車進行運輸， 用吊車吊入樁孔進行安裝，安裝過程鋼筋籠必須緩慢下放，從而保證孔壁的 質量。、鋼筋籠的制作 鋼筋的驗收及管理鋼筋應具有出廠質量證明書。進場后按有關規定、批量、規格進行抽樣 檢查，并由檢查部門出具試驗報告。對于需要焊接的材料還應有焊接試驗報 告。確認該批材料滿足設計、施工要求后，物資部門方可將該材料入庫、登 記、造冊，不

18、合格的材料應運出施工現場。鋼筋進庫后須按不同鋼種、等級、牌號、規格批號及生產廠家分別堆存， 不得混雜，且應掛牌以資識別。鋼筋在運輸、儲存過程中，應避免銹蝕和污 染。鋼筋宜堆置在倉庫內，露天存放時，應墊高并加遮蓋。鋼筋發料時應隨同原材料發給使用單位原材料出廠質量保證書及進場抽 樣檢查試驗報告復印件。使用部門應按原材料的使用部位登記造冊，做到原 材料具有可追溯性。 主筋下料及鋼筋籠成型 鋼筋下料完成后，鋼筋籠制作之前，進行主筋直螺紋加工包括以下幾道工序：A、鋼筋下料用切斷機下料鋼筋下料前檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲現象，如有應先用調直機 調直，如果發現鋼筋端面不平齊的要用無齒鋸切掉 2-3cm,

19、以確保鋼筋端面與 鋼筋軸線垂直。鋼筋下料時必須采用無齒鋸切割進行切割下料，嚴禁使用氣割和其它熱加工的方法切斷鋼筋。為保證鋼筋焊接質量，采用單面搭接焊接（鋼筋接頭焊接長度10d）或者雙面搭接焊接（鋼筋接頭焊接長度 5d）。為減少主筋接頭工作量，除按有關規定（圖紙所示尺寸） 、規范切斷后錯 接，以保證同一截面的鋼筋接頭數量不大于 50%外，其余應盡量采用定尺料 ; 在同一根鋼筋上應少設接頭 , “同一截面”內，同一根鋼筋上不得超過一個接 頭；兩連接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500 mm以內，均視為“同一 截面”。 鋼筋籠采用長線法在臺座胎具上統一制作，臺座胎具上根據施工進 度要求調整安裝鋼

20、筋籠主筋的定位模具，定位模具是根據鋼筋籠的主筋規格、 數量進行設計制作。定位模具在臺座上安裝時要求縱向精確定位，以保證鋼 筋籠加工的線型質量。鋼筋籠在胎具上成型時 , 鋼筋連接按圖紙要求進行施工 如無圖紙要求的 , 按規范要求施工 ； 樁身主筋與加勁箍筋務必焊牢 , 主筋與箍 筋連接處宜點焊，若主筋較多時，可點焊或綁扎，主筋與直徑10mm箍筋綁扎 時，應采用直徑1.0mm鐵絲綁扎。 鋼筋籠保護層 鋼筋籠主筋外緣至設計樁徑混凝土表面凈保護層厚度，在鋼筋籠周圍對 稱設置四個鋼筋耳朵，間隔與加強筋基本相等。、鋼筋籠的運輸及安裝：整根鋼筋籠制作完成后，經自檢合格后報監理工程師檢查認可， 鋼筋籠 安裝前

21、應清除粘附的泥土和油漬，保證鋼筋與混凝土緊密黏結。 、現場起吊現場鋼筋籠的起吊直接利用 25t 吊機進行下放，吊點設置在每節鋼筋籠 最上一層加勁箍處，對稱布置，共計四個，吊耳采用圓鋼制作并與相應主筋 焊接，隨著鋼筋籠的不斷接長，鋼筋籠重量在不斷增加，為避免鋼筋籠發生 吊裝變形，鋼筋籠頂口設置專用吊架，吊架結構鋼筋籠下放到位時待上口吊 筋對中后，再松鉤將吊筋掛于橫在孔口的扁擔梁上，并將吊筋與扁擔、扁擔 與地面。鋼筋籠的施工順序為起吊T正位T下放T正位復核。 、鋼筋籠的下放 提起連接好的骨架、抽出扁擔梁，緩慢下放，重復上述工序。在下放過程中將鋼筋籠的三角內撐割掉，以防鉤掛混凝土灌注導管。鋼筋籠下放

22、到位后將吊筋與扁擔、扁擔與護筒焊接固定，防止澆注混凝 土時鋼筋籠的上浮和下沉。固定時，要根據鋼護筒的偏位情況將鋼筋籠中心 反方向調整，以使鋼筋籠中與樁中心重合。 、檢測管的連接及檢查按設計要求安裝聲測管：聲測管外徑5.7CM壁厚3.5MM與鋼筋籠等長。均預先綁扎在鋼筋籠內，對接聲測管、固定牢靠，并保證成樁后的聲測 管互相平行，聲測管內灌水檢查其是否漏水，聲測管底口與鋼筋籠平齊，聲 測管頂口堵死，聲測管頂節外露高度滿足檢測要求。每節鋼筋籠下放時應將 聲測管灌滿清水，然后略微提高鋼筋籠，并停滯一段時間觀察檢測管內水位， 若水位無任何變化則表明檢測管密實無漏，采用套管插入上下節檢測管后， 進行下放；

23、若水位有所下降，則應將鋼筋籠緩慢提起，查找漏水位置，并予 以封堵，封堵完畢后下放。鋼筋籠下放到位后，頂口用專用的封口封閉以防 泥漿等雜物掉進孔內。聲測管的插入除要求強度以外，還要滿足插入連接致 密不漏水。、鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準鋼筋籠制作、安裝以及鋼筋連接接頭檢驗標準見表7、表 8鋼筋籠制作、安裝檢驗評定標準表編檢驗項目允許偏編檢驗項目允許偏1主筋間距士 105骨架保護層厚度士 102箍筋間距士 206骨架中心平面位203骨架外徑士 107骨架頂端高程士 204骨架傾斜度士 1/2008骨架底端高程士 50連接接頭檢驗標準表編號檢驗項目允許偏差備注1二個接頭之間最小間距>

24、; 35dd:鋼筋直徑2接頭區內同一斷面接頭最大百分率< 50%7.6導管下放 導管采用專用的螺旋絲扣導管，導管采用 300mm內徑導管，中間節長2.5m,最下節長3.8-4m，配備0.5m、1m 1.5m非標準節。導管制作要堅固、 內壁光滑、順直、無局部凹凸，對于舊導管在試壓前應通過稱重的方式判定導管壁厚是否滿足使用要求。 導管在使用前，除應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外， 應進行試拼和試壓，試壓導管的長度應滿足最長樁澆筑需要，導管自下而上 順序編號和節段長度，且嚴格保持導管的組合順序，每組導管不能混用。導管組拼后軸線差，不宜超過鉆孔深的 0.5%且不大于10cm試壓壓力為孔

25、底靜 水壓力的1.5倍。檢查合格后方可使用。 導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底至鉆孔上口段，宜使 用非標準節導管。 導管下放應豎直、輕放、以免碰撞鋼筋籠。下放時要記錄下放的節數， 下放到孔底后，理論長度與實際長度進行比較，是否吻合 完全下放導管到孔底后，并經檢查無誤后，輕輕提起導管，控制底口 距離孔底0.250.4m,并位于鉆孔中央。導管安裝時應逐節量取導管實際長度并按序編號，做好記錄以便砼灌注 過程中控制埋管深度。并應注意橡皮圈是否安置和檢查每個導管兩頭絲扣有 無破絲等現象,以免灌注過程中出現導管進水等現象。7.7 水下混凝土灌注、導管及集料斗 導管采用無縫鋼管制成,快速螺紋接頭,

26、導管接頭處設 2 道密封圈,保 證接頭的密封性。根據首批封底混凝土方量的要求,選用小料斗灌注,能夠滿足混凝土澆 注的需要。混凝土的坍落度控制在 18 22cm； 混凝土具有良好的和易性、流動性。 灌注混凝土前需對混凝土輸送管路及容器灑水潤濕,然后在填充導管內 安裝隔水設施,待儲料斗儲滿混凝土后,開始灌注水下混凝土。首批灌注混 凝土的數量要能滿足導管首次埋置深度不得小于 1m和填充導管底部高度的需 要,封底時導管埋入混凝土中的深度不得小于 1m首批混凝土方量是根據樁徑 和導管埋深及導管內混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼運輸車運至樁 基口處，注入鉆機提升的料斗內，車內砼方量約 9m3, 由一人

27、統一指揮，雙方 都準備好后將隔水栓和閥門同時打開進行封底，隔離栓采用鋼板，鋼板用細 鋼絲繩牽引，由鉆機起吊。 首批混凝土下落后，混凝土應連續灌注。在灌注過程中，導管埋置深 度宜控制在 2-6m。 灌注混凝土過程中要采用重量不小于 4kg 測錘經常量測孔內混凝土面 的上升高度，導管到達一定埋深后，逐級快速拆卸導管，并在每次起升導管 前，探測一次孔內混凝土面高度。測量用的測繩在每根樁灌注前后用鋼尺校 核各一次，避免發生錯誤。 控制灌注的樁頂標高比設計標高高出 1m 左右，以保證混凝土強度， 多余部分樁頭必須鑿除，確保樁頭無松散層。 灌注完混凝土后，應及時將導管、漏斗等進行清理和檢查，以備下一 孔使

28、用。 在灌注水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁和鋼筋籠情況的“相關檢測 表格”，在澆注水下混凝土的過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄” 。 混凝土運抵灌注地點時，應檢查其和易性、坍落度等情況。坍落度應 控制在18-22cm。灌注首批混凝土時，導管下口至孔底的距離為 0.25-0.4m , 儲料斗首批混凝土儲量保證灌注后導管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝時間應大于整樁灌注時間。 灌注開始后，應連續有節奏地灌注混凝土，并盡可能縮短拆除導管的 間隔時間。當導管內混凝土不滿時，徐徐地灌注，防止在導管內造成高壓空 氣囊，造成堵管。及時測定孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深。 灌注過程中若發生

29、堵管現象時，可上下活動導管，嚴禁使用振搗設備 振動導管，如處理無效時，應及時地將導管及鋼筋籠拔出，然后重新清孔， 吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一個完整、連續、不可間斷的工作。灌注工作開始前， 機械管理人員和負責司機應對混凝土灌注所使用的全部機械進行維修、保養， 保證機械在施工過程中正常運轉。 灌注過程中應記錄混凝土灌注量及相對的混凝土面標高，用以分析 擴孔率，發現異常情況應及時報告主管工程師 , 并進行處理。 在灌注混凝土將近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以確保所測混 凝土的灌注高度是否正確。在灌注過程中，應將孔內溢出地水或泥漿運往適 當地點處理，不得隨意排放，污染環境及河流。

30、灌注時樁頂部標高較設計預加im在孔內混凝土面測3個點，根據現 場實施情況適當調整。最后拔管時應緩慢進行，保證樁芯混凝土密實度。 水下混凝土灌注過程中，若發生導管漏水、將導管拔出混凝土面、機 械故障或其它原因，造成斷樁事故，應予以重鉆或與有關單位研究補救措施。 7.8 樁檢測鉆孔樁質量檢測方法如下：（1 ）混凝土強度試件每根樁至少制取 1 組。（2）按要求進行超聲波檢測。7.99 其他 現場要配備泥漿箱，以備地質條件發生變化時采用泥漿施工。八 . 斷樁處理預案 鉆孔灌注樁基礎目前已形成了一套比較成熟的施工技術。但是由于鉆孔 灌注樁的施工受多種因素影響，處理不好就容易引起斷樁，因此編制斷樁處 理預

31、案是十分必要。8.1 斷樁原因斷樁是指鉆孔灌注樁在灌注混凝土的過程中，泥漿或砂礫進入水泥混凝 土，把灌注的混凝土隔開并形成上下兩段，造成混凝土變質或截面積受損， 從而使樁不能滿足受力要求。常見的斷樁原因大致可分為以下幾種情況：a. 由于混凝土坍落度過小，或石料粒徑過大、導管直徑較小，在灌注過 程中堵塞導管，且在混凝土初凝前無法疏通好，不得不提起導管，形成斷樁。b. 由于運輸或等待時間過長等原因使混凝土發生離析，又沒有進行二次 攪拌，灌注時大量骨料卡在導管內，不得不提出導管進行清理，引起斷樁。c. 由于水泥結塊或者在冬季施工時因集料含水量較大而凍結成塊，攪拌 時沒有將結塊打開，結塊卡在導管內，而

32、在混凝土初凝前不能疏通好，造成 斷樁。d. 由于混凝土灌注過程中發生坍孔，無法清理，或使用吸泥機清理不徹 底，使灌注中斷造成斷樁。e. 由于檢測和計算錯誤，導管長度不夠使底口與孔底距離過大，首批灌 注的混凝土不能埋住導管底部，從而形成斷樁。f. 由于在提拔導管時，盲目提拔，將導管提拔過量，使導管底口拔出混 凝土面，或使導管口處于泥漿層，形成斷樁。g. 在提拔導管時，鋼筋籠卡住導管，在混凝土初凝前無法提起，造成混 凝土灌注中斷，形成斷樁。h. 由于導管接口滲漏，使泥漿進入導管，在混凝土內形成夾層，造成斷 樁。i. 處理堵管時，將導管提升到最小埋置深度，猛提猛插導管，使導管內 混凝土連續下落與表面

33、的浮漿、泥土相結合，形成夾泥縮孔。j. 由于導管埋置深度過深，無法提起導管或將導管拔斷，造成斷樁。k. 由于其他意外原因（如機械故障、停電、材料供應不足等）造成混凝 土不能連續灌注，中斷時間超過混凝土初凝時間，致使導管無法提起，形成斷樁由此可見，鉆孔灌注樁的施工受多方面因素的影響，灌注前應從各方面 做好充分的準備，盡可能避免意外情況發生。8.2. 預防措施（1）施工材料集料的最大粒徑應不大于導管內徑的1/6 1/8以及鋼筋最小凈距的1/4 , 同時不大于40mm拌和前，應檢查水泥是否結塊；拌和前還應將細集料過篩， 以免因細集料凍結成塊造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范圍內，混凝土拌和

34、物應有良好的和易性。在運輸和灌注過程中，混凝土不應有離析、 泌水現象。（2）混凝土灌注a. 根據樁徑和石料的最大粒徑確定導管的直徑，采用© 300mm大直徑導管。使用前要對每節導管編號，進行水密承壓和接頭抗拉試驗，以防導管滲 漏。導管安裝完畢后還應該建立復核和檢驗制度，尤其要記好每節導管的長度。b. 混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度等，如不符合要求， 應進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求時，不能使用。c. 下導管時，其底口距孔底的距離應不大于 4050cm （導管口不能埋入 沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的數量應能滿足導管首次埋置深度（ 1m和填充導管底部的需要。

35、d. 關鍵設備（如發電機、托泵、起重設備、運輸車輛等）要有備用，材 料要準備充足，以保證混凝土能夠連續灌注。e. 首批混凝土拌和物下落后，應連續灌注混凝土。在隨后的灌注過程中，般控制導管的埋置深度在 2 6m范圍內為宜，要適時提拔導管，不要使其 埋置過深。f. 若使用傳統的運輸車從拌和站運送混凝土，應配置多臺攪拌車運輸， 以保證凝土灌注的連續性。8.3 處理斷樁的幾種方法 斷樁情況出現后應根據灌注深度分別采取不同的措施進行處理。A 在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況 在混凝土澆筑首封時或首封結束不久后出現段斷樁情況，則應立即停止 灌注，并且將鋼筋籠拔出，然后用沖擊鉆重新鉆孔，清孔

36、后下鋼筋籠，再重 新灌注混凝土。B 在混凝土澆筑中途且未進入或剛進入鋼護筒內出現段斷樁情況 若灌注中途時因嚴重堵管造成斷樁，且已灌混凝土還未初凝時，在提出 并清理導管后可使用測錘測量出已灌混凝土頂面位置，并準確計算漏斗和導 管容積，將導管下沉到已灌混凝土頂面以上大約10cm處，加球膽。繼續灌注時觀察漏斗內混凝土頂面的位置，當漏斗內混凝土下落填滿導管的瞬間（此 時漏斗內混凝土頂面位置可以根據漏斗和導管容積事先計算確定）將導管壓 入已灌混凝土頂面以下，即完成濕接樁。C 混凝土面已進入護筒內出現段斷樁情況 若斷樁位置處于護筒內時，且混凝土已終凝，則可停止灌注，待混凝土 灌注后將護筒內泥漿抽干，清除泥

37、漿及摻雜泥漿的混凝土，露出良好的混凝 土面并對其鑿毛，清除鋼筋上泥漿，然后以護筒為模板澆筑混凝土。 九、施工保證措施9.1 工藝保證措施針對本特點，采取如下技術組織保證措施。確保盡快完成鋼筋籠和導管安裝措施（1）提高鋼筋籠剛度：在鋼筋籠頂部用一個輔助鋼筋籠將鋼筋籠接長至 孔口，用型鋼固定，以提高鋼筋籠的定位速度和質量。（2）鋼筋籠預先拼裝接長：根據浮吊的吊裝高度，提前吊起等待下放， 從而提前了砼灌注時間，并保證了孔壁的完整。提高混凝土澆注效率的措施（1）混凝土導管進場前進行探傷檢驗，確保導管制作質量，定期對導管 的進行水密、接頭抗拉實驗和管壁磨損程度進行檢驗，確保混凝土澆注過程 中導管不會出問

38、題。（2）加強設備的保養維護力度：確保混凝土生產設備在澆樁過程中不出 現故障。（3）嚴格控制混凝土的拌制質量：提高混凝土的和易性能，減小堵管幾 率。（4）嚴格監控混凝土的澆注過程，確保首批混凝土的澆注效果，將導管 的埋深始終控制在26m以內，防止提空導管和混凝土澆注困難。（5）加強施工組織，鉆孔樁混凝土澆注是多工段、多工種配合的施工生 產，每根鉆孔樁澆注時，均要有現場負責人現場組織協調，確保施工順利。聲測管施工時接頭要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴實，聲測管與鋼 筋籠用粗鐵絲軟連接，確保聲測管根根能夠檢測到底。防止鉆孔樁混凝土澆注時出現堵管、斷樁現象的措施（1） 堵管現象主要分為兩種，一種是氣

39、堵，當混凝土滿管下落時，導 管內混凝土（或泥漿）面至導管口的空氣被壓縮，當導管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態時就出現氣堵現象，解決氣堵現象的措施有：首批混凝 土澆注時，在泥漿面以上的導管中間要開孔排氣，當首批混凝土滿管下落時， 空氣能從孔口排掉，就不會形成堵管。首批過后正常澆注時，應將絲扣連接 的小料斗換成外徑小于導管內徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下 落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現象為物堵，混凝土施工性能不好，石 子較多，或混凝土原材料內有雜物等，在混凝土垂直下落時，石子或雜物在 導管內形成拱塞，導致堵管。物堵現象的控制為：由于孔深達約70m混凝土自由落至孔底時速度較大，易形

40、成拱塞，要求混凝土有較好的流動性、不離 析性能和豐富的膠凝材料，同時加強現場物資管理，使混凝土原材料中不含 有任何雜物，并在澆注現場層層把關。確保混凝土澆注順利。（2）斷樁主要是導管埋置深度不夠，導管拔出了混凝土面（或導管拔斷），形成了泥漿隔層。防止措施為：對導管埋深進行記錄，同時用攪拌站澆 注方量校核測深錘測得混凝土面標高，始終保持導管埋深在2-6m，同時對導管要定期進行試壓，并舍棄使用時間長或壁厚較薄的導管，確保導管有一定 的強度。（3）經常對設備進行檢修，確保攪拌站的生產能力。防止鉆孔樁出現接樁的措施按規范要求鉆孔樁應超澆 0.51m左右的混凝土，目的是用來保證樁頭 混凝土質量，避免導管

41、拔出時出現形成的泥漿芯在樁體內，而實際操作時依 靠測深錘來測定樁頂標高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開 始凝結成塊，故有時操作時易錯將泥漿內的凝結面當作混凝土面，使得混凝 土少澆，導致樁體要接長。施工時一方面使用測錘時，要反復擲錘，使錘穿 破泥漿凝結層，另一方面要將孔壁測試結果和攪拌站澆注方量進行相互復核。防止上浮的措施在鉆孔灌注樁施工過程中，由于鋼筋籠在樁孔內處于懸掛狀態，澆灌水 下混凝土時，經常會發生鋼筋籠上浮，從而引起樁身配筋發生改變，影響鉆 孔灌注樁施工的順利進行和質量。鉆孔灌注樁施工過程中控制鋼筋籠上浮的 具體措施十分必要。防止鋼筋籠上浮的措施有：a. 澆筑砼前，將鋼筋籠

42、與鋼護筒頂口連接并焊接牢固。b. 在混凝土灌注前，應先通過置換孔內泥漿來進行清孔作業 ，使孔內殘留 的鉆渣能夠盡量隨泥漿排出孔外，以免在混凝土表面形成“墊層” ，從而避免 托起鋼筋籠上浮。c. 調整好混凝土的塌落度。澆注樁基的混凝土塌落度應控制在 1822cm, 澆筑樁基的混凝土都要求有很好的和易性與流動性，以此來保證混凝土在澆 注的過程中能有很好的“泛漿” 。否則混凝土的和易性和流動性不好，先澆筑 的混凝土已經快要凝固成整體，而將鋼筋籠子整體托起，從而引起其上浮。d. 澆灌混凝土時，合理控制導管埋置深度，導管埋置深度過大將導致鋼 筋籠上浮。灌注混凝土時，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，

43、當混 凝土面于鋼筋籠底端 2-3m 時，應及時減緩混凝土灌注速度，待混凝土埋過鋼 筋籠底端4m后，方可恢復正常灌注速度，并根據導管埋至深度，適當提升導管，以避免鋼筋骨架上浮。導管的埋置深度一般控制在26m較好，小于2m易產生拔漏事故，大于6m易發生導管撥不出。當發生鋼筋籠上浮時，應立即 停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后 再進行澆注。9.2. 質量保證921質量保證組織機構嚴格按照IS09001-2000質量保證模式運行科學管理，精心施工，追求卓 越，顧客滿意。建立“誰管理誰負責，誰操作誰保證”的質量管理原則。將 質量管理職能分解到每一個部門、每一個崗位。項目經

44、理部執行總的質量方 針，滿足業主提出的質量目標要求，建成以項目經理為第一責任人的管理職 責及職權體系，形成一個完整的質量體系。并由總工程師作為管理者代表對 質量體系運行負責。二名經驗豐富的質量工程師負責質量體系的日常工作， 確保體系正常運行。質量保證組織機構見圖。質量保證組織機構管理措施1）建立以經理為領導的施工、技術、安全和質量管理小組，加強質量意識，使每一個職工都樹立良好的質量意識。（2）嚴格崗位責任制，質檢員對各個工序、各工種實行檢查監督管理， 形式質量否決權。（3）對各工序設置管理點，每道工序嚴格把關，保證施工質量。（ 4）實行三級管理制度：每道工序技術員 100%自檢，質檢員 100

45、%互驗， 監理工程師抽查驗收。（5）認真填寫施工日志及各工序施工原始記錄。技術措施、嚴格按照招標文件技術規范中的條款要求，按圖施工。施工前 進行全面技術交底，使每個施工人員操作有標準，工作有目標。對施工的各 個細小環節進行嚴格控制，建立崗位責任制，包括責任項、責任人及控制措 施等。、鉆機就位、安裝必須水平，鉆機就位后經現場技術人員檢驗鉆頭對 位情況合格后，才可開鉆。鉆頭在使用前，應由機長檢驗鉆頭直徑及焊縫， 以確保成孔直徑滿足設計要求。、成孔過程中，班長應認真執行操作規程，并根據鉆渣的變化判斷地 層，根據地層狀況調整泥漿的性能，保證成孔速度和質量。采用減壓鉆進工 藝，確保鉆孔垂直度。應保證孔底

46、承受的鉆壓不超過鉆具總重量（扣除浮力） 的 80%。、清孔過程當中，必須采用平底鉆頭，根據樁徑大小采用對應的鉆頭 進行清底，清孔后由技術人員現場測量各項技術指標，經檢驗合格后清孔半 小時方可停機提鉆。、下放鋼筋籠時，鋼筋的接頭及聲測管的連接必須符合要求。、混凝土澆筑要確保拌合物質量，砼有良好和易性，坍落度損失小， 流動度大；混凝土的配合比必須滿足混凝土的灌注要求和設計強度要求。在 雨天要有試驗人員對每一罐混凝土進行檢查，隨時調整施工配合比。同時對 主要灌注設備進行遮蓋，防止大量雨水進入混凝土灌注導管。、首批混凝土的灌注必須將導管埋深 1.0m以上。在首批混凝土的灌注 過程中必須連續，不得間斷。在混凝土灌注過程中，導管埋深要保持在26米左右，不得埋得過深或過淺，以防止拔斷導管或將導管拔出混凝土面。、凡發生質量事故均按“三不放過”的原則進行分析處理。三不放過 即：質量事故查不清原因不放過、不吸取教訓不放過、不制定出整改措施不 放過。十、安全、環保10.1 安全組織機構項目部成立安全監督部，設 2 名安全員負責日常安全管理工作，各班組 兼職安全員。經理是安全生產的第一責任人。經理部明確生產副經理主管安 全生產工作，成立有關負責人參加的領導小組。負責研究與決策有關安全