1、客車生產工藝流程簡介一、客車制造工藝概述客車制造工藝特點客車制造的主要工藝技術二、客車制造工藝流程常見工藝流程簡介我公司主要生產線、工藝流程及其概況客車制造工藝概述客車制造從原材料和外購件的投入至整車裝配檢測完畢，其過程經過多條生產線，采用多級綜合工藝，生產方式是流水線生產和批量生產混在一起，而主要生產線的生產方式為流水線生產方式，生產形態(tài)是連續(xù)性生產客車制造工藝的特點客車的特點：多品種、小批量、大尺寸、裝配工作量大。我公司客車產品覆蓋從6米到13米，目前在用約1700多個車型代碼小型客車工藝形式及方法：車身殼體主要由車身覆蓋件和構件等沖壓件構成，其制造工藝與乘用車相近。中型、大型客車工藝形式

2、及方法：車身有車身骨架，且車身尺寸大、品種多、生產綱領小，其制造工藝與乘用車有著明顯的不同，多采用典型的混合流水線生產方式。為了與此生產方式相適應，從工藝布置、工位設置、作業(yè)安排到設備選型、生產管理等，形成了客車制造的工藝特點。工藝路線布置特點:1. 由客車主要生產線構成的工藝路線多采用回轉式布置，其主要特點是工藝路線便捷，工藝傳遞方便，主要生產線之間產品流動通暢，有利于生產進度控制和現場管理。在主要生產線銜接處設置緩沖工位，以控制生產節(jié)拍。設置后備工位，對于有特殊要求、作業(yè)量較大的產品，移到后備工位進行制作，保證生產線平穩(wěn)運行。工位布置特點：客車生產線的工位面積大、工位數少、工位作業(yè)量大、作

3、業(yè)內容繁雜、作業(yè)時間不均衡。所以對作業(yè)量大的瓶頸工位設置了必要的輔助工位，并通過設置輔助生產線，適當分組裝配，減少生產線上的總裝配量，提高生產線對多品種混合生產的適應性，以穩(wěn)定流水線生產。2. 一些生產規(guī)模較大的客車企業(yè)為了提高生產能力，適應客車品種多、批量小的生產特點，多采用設置兩條并行的車身焊裝線和兩條并行的車身裝配線與一條車身涂裝線相銜接的方式，焊裝線、裝配線的工位采用串聯式布置，整體浸漬磷化和浸漆、電泳底漆生產線工位采用串聯式布置；涂裝線其他工位采用并列式布置。由于主要生產線位于不同的廠房內，能更好地滿足環(huán)境保護和安全性要求。3. 一些生產規(guī)模較大的客車企業(yè)為了提高生產能力，適應客車品

4、種多、批量小的生產特點，多采用設置兩條并行的車身焊裝線和兩條并行的車身裝配線與一條車身涂裝線相銜接的方式，焊裝線、裝配線的工位采用串聯式布置，整體浸漬磷化和浸漆、電泳底漆生產線工位采用串聯式布置；涂裝線其他工位采用并列式布置。由于主要生產線位于不同的廠房內，能更好地滿足環(huán)境保護和安全性要求。客車制造工藝的特點客車工裝、設備特點：針對客車的生產特點，所采用的工裝設備一般具有一定的通用性，以降低生產成本，縮短生產車型變化時生產線調整時間。如焊接設備采用半自動CO2氣體保護焊、適應幾種車型生產的車身骨架組焊胎具、通用的氣動和電動裝配工具等。 客車因其車身尺寸大，形成了如側圍蒙皮張拉工藝、頂蓋兩側蒙皮

5、輥壓成型工藝、車身骨架聯裝組焊等特點顯著的工藝形式。客車制造工藝水平相關因素：與客車結構、生產規(guī)模、生產條件等因素密切相關。由于客車結構的不同和工廠生產規(guī)模的差異，造成所選擇的工藝方法和工裝設備呈現多樣性。 客車制造主要工藝技術基本工藝：沖壓、焊接、噴涂和裝配工藝是客車制造的四種基本工藝。這四種基本工藝在客車車身制造中的具體應用，形成了車身骨架制造、車身蒙皮制造、車身構件沖壓成型、車身焊裝、金屬構件磷化和車身噴涂、底盤和車身裝配，以及整車性能調試檢測等客車制造工藝。主要設備：在客車車身生產中所使用的主要設備有下料設備、沖壓設備、焊接設備、磷化設備、噴涂設備以及轉運設備等；主要工藝裝備：工藝裝備

6、主要有沖壓模具、骨架焊裝胎具、前后風窗框組焊胎具、各種工作臺以及檢驗樣板等。沖壓：小型客車車身的構件、覆蓋件等零部件大部分是沖壓件，大客車車身的板彎件、部分車身外蒙皮、司機門門體、乘客門門體、保險杠等零部件也是沖壓件。因此沖壓工藝是車身零部件的主要生產工藝。車身沖壓零件的尺寸精度和表面質量是保證車身質量的基礎，只有穩(wěn)定的沖壓件質量才能保證生產出合格的車身總成。板材、模具和沖壓設備是沖壓生產的三大要素。焊裝：客車車身骨架采用CO2氣體保護焊，在焊接胎具上組焊而成。其制造過程包括矩形管下料、矩形管彎曲成型、車身骨架五大片（前圍、后圍、左側圍、右側圍和頂蓋骨架）的組焊和車身骨架聯裝組焊等。骨架構件在

7、五大片焊接胎具上定位、夾緊并組焊，形成五大片車身骨架。五大片焊接胎具一般由底架、胎具本體和定位夾緊裝置等部件組成，可以保證骨架組焊精度要求。車身骨架的五大片與車身底架或車架在骨架聯裝組焊胎具上完成整車車身骨架的組焊。利用組裝胎組焊整車車身骨架，組焊精底高，質量好。因此骨架聯裝組焊胎具是車身骨架制造工藝中的關鍵設備。車身焊裝工藝：是在車身焊裝線上進行的多種作業(yè)方法的總稱。對于小型車車身，沖壓成型的構件和覆蓋件通過焊裝而形成車身總成（又稱之白皮車身），焊裝是車身成型的關鍵。車身焊裝工藝將車身零部件焊裝為合件，再將若干合件和零部件焊裝為分總成，最后將分總成、合件、零件裝焊成白車身。在車身焊裝過程中，

8、通常使用專用的裝焊胎具將其零件進行定位、夾緊，裝焊胎具和焊接設備是焊裝的主要工裝設備。對于大型客車，在車身焊裝線上的各工位依次完成車身骨架聯裝組焊、側圍蒙皮張拉、前后圍蒙皮組焊、各種門體以及前后保險杠的安裝等作業(yè)。車身焊裝質量不但影響車的外觀質量，也影響車身裝配件的裝配質量。磷化處理工藝：能有效提高車身金屬構件的耐腐蝕能力和車身的使用壽命，金屬表面的磷化處理方法一般采用噴射法和浸漬法。噴射法是指磷化液借助噴嘴以一定的壓力噴向構件表面來實現磷化處理的方法，適用于大型的連續(xù)生產的構件。對于復雜的金屬構件，采用浸漬法更好，其生成的磷化膜致密平滑。客車車身采用的磷化處理方法有金屬構件的浸漬法磷化、車身

9、總成（白皮車身）整體浸漬法和車身總成噴射法磷化三種。磷化處理工藝包括金屬表面在涂裝前的除油、除銹和磷化處理，也稱為涂裝前金屬表面處理。金屬表面磷化處理后應立即涂裝防銹底漆。涂裝工藝：是對客車零、部件和車身表面處理的工藝?？蛙噷ρb飾性、耐候性、耐腐蝕性要求很高，車身涂層具有保護功能和裝飾功能。裝配工藝：就是把零部件按照整車工藝流程的需要進行裝配，是保證整車品質的最終關口?？傃b配工藝（包括整車的檢測調試）是客車生產中的最后一道工序，汽車檢測線是企業(yè)對出廠客車的裝配質量、技術性能和安全性能進行檢測的質量保證措施和主要手段。 客車制造工藝流程客車制造的主要生產線采用流水線作業(yè)方式。各客車制造廠因其生產

10、規(guī)模、生產條件和生產車型的不同，所采取的工藝流程亦有所不同，常見的工藝流程可歸納為三類。1、 脫殼式2、 扣合式我公司生產線、工藝流程概況一、部件準備車間，主要完成車身及底盤零部件自制件的加工。按工作內容主要可分為：剪折工位、鉗工工位、焊接工位、等離子工位、備料工位、浸漆工位。矩形管下料，重點控制的是下料尺寸、角度。其下料的準確程度關系到小總成乃至車身總成的尺寸準確程度。下料設備一般采用帶式鋸床、盤式鋸床、弓式鋸床、沖床等。 零部件公司：自制車架，后期計劃。二、底盤裝配車間，主要工作是將各個零部件進行組裝，最終裝配成能夠獨立行走的三類底盤，目前單班產約10臺客車底盤，共分13個裝配工位，底盤裝

11、配通過地板鏈進行輸送。1、翻轉工位：擁有底盤翻轉設備，可以實現底盤的翻轉。2、支架工位：主要裝配轉向系統及打車輛的唯一身份識別號碼VIN碼。3、吊裝工位：主要工作內容是將分裝好的發(fā)動機帶變速箱總成通過行車吊裝到車架上。4、底盤調試：底盤調試即對下線的底盤的各個系統進行調整，加油，加防凍液，啟動發(fā)動機。最終要求是底盤能達到獨立行走狀態(tài)。三、焊裝車間主要工作內容是進行車身骨架、封板的焊裝以及車身與底盤的扣合，目前單班最高產能為73臺（18+18+20+15+2）。共分大巴、公交、中巴、三條焊裝線，每條生產線18個裝配工位。以及大型車事業(yè)部和豪華車事業(yè)部。1、頂蓋低位作業(yè)工位：中頂蒙皮、側頂蒙皮采用

12、低位作業(yè)的方法，不僅降低了員工勞動強度，大大提高了操作的安全性，而且也便于控制頂蒙皮的焊接、制作質量，縮短了頂蒙皮焊接、空調進/回風口以及天窗口的制作工時。2、總拼工位：采用我司獨立研發(fā)的總拼工裝，通過限位塊的快速翻轉能實現多種大巴、中巴車型的車身總拼工作，滿足了柔性化生產的需要。每臺車身的總拼，都嚴格按工藝要求操作，對于車身的關鍵尺寸，除了工裝上加以保證外，現場員工每臺車都要進行測量、記錄，保證車身的總體尺寸在可控的范圍內。3、側蒙皮安裝工位：采用液壓拉伸機張拉蒙皮。與傳統的手工張拉機相比，不僅省時、省力，而且也解決了手工張拉在拉緊蒙皮的同時極易造成骨架變形的問題，蒙皮張拉后的平整度有了較大

13、提高。另外，液壓拉伸機還能根據車型的不同，自動調整夾具的高度、長度、寬度方向的位置，滿足了多品種、柔性化生產的要求。4、車身扣合工位：嚴格控制車身相對底盤的位置，進行多點、多維度的測量并記錄，保證車身與底盤的相對位置偏差控制在5mm范圍內。非電泳工藝流程：1頂蓋低位作業(yè) 2總拼工位 3校正工位4二層骨架工位5側蒙皮工位 6頂蓋補焊工位7乘客區(qū)封板工位8駕駛區(qū)封板工位9側倉門安裝工位 10車身扣合 11倉骨架12倉封板 13底盤件安裝14乘客門、保險杠工位 15打磨 16修整 17交檢電泳后工藝流程：1頂蓋低位作業(yè)2總拼工位3校正工位4二層骨架工位5側蒙皮工位6頂蓋補焊工位7乘客區(qū)封板工位8駕駛

14、區(qū)封板工位9行李倉骨架、踏步骨架工位10行李倉封板、踏步封板工位11側倉門安裝工位、乘客門、保險杠工位12打磨、修整車身電泳（后臺階隔音棉、倉門氣彈簧、打膠<后臺階、發(fā)泡擋板、輪罩>、工藝撐桿拆除）13扣車身、底盤防護工位14行李倉骨架補焊工位15倉封板補焊工位16底盤件、前后保 17下線修整18交檢非電泳結構涂裝工藝流程電泳結構涂裝工藝流程：黃色表示電泳后制作順序或工作內容發(fā)生變化的工位。電泳車間簡介電泳生產線占地面積10000多平方米，生產節(jié)拍78分鐘，年產達25000臺車身和車架。電泳線主要工藝：脫脂脫脂后水洗表調磷化磷化后水洗電泳電泳后水洗烘干強冷。電泳主要特點：一、設備先

15、進，工藝完善。 設有14個電泳主槽（容積300余立方米），關鍵部件采用進口設備；采取16道電泳工序，立邦電泳漆可保證涂膜的耐鹽霧性能達1000小時以上，極大提升了整車防腐蝕能力。 二、全線自動化，效率高。輸送系統通過程序控制，自動完成規(guī)定的工藝動作。電泳設備設有自動運行按鍵，實現一鍵操作。三、烘干產生煙霧少，有利員工的身心健康。四、節(jié)能、環(huán)保。電泳漆以水為劑，避免了環(huán)境污染，生產過程也更安全；通過污水膜處理技術，使電泳產生的污水再利用率達到65%以上。五、共線電泳，通過調整升壓曲線和車架搭摞等措施，實現車身、車架共線生產，從而電泳槽液更新周期加快，有利槽液穩(wěn)定，實現電泳生產規(guī)模效益總裝車間主要

16、從事整車的內外飾、空調、燈具、和儀表等的安裝和調試，車間占地面積12288平方米，（三期廠房248米*144米），擁有三條流水生產線，采用間歇移動式地面單板鏈傳輸、混流式生產，能靈活應對大巴、中巴以及公交等多種車型的生產需要。每條生產線按照總裝工藝流程分設17個工位。1、空調：我公司與蘇州同創(chuàng)、揚州杰信、日本電裝等國內外知名汽車空調制造商合作開發(fā)出不同型號適應不同客戶要求的客車專用空調系統，采用環(huán)保安全型R134a制冷劑、氮氣保壓真空加注工藝，頂置式散熱器布置，同時在車廂內壁夾層填充環(huán)保隔熱材料，保證車內溫度冬暖夏涼、降低燃料消耗。2、電器：電器工位負責安裝閱讀燈、揚聲器、內頂燈等電器設備，同時還可按客戶要求選裝車載影音系統、行車記錄儀、倒車監(jiān)視系統等先進的電子設備，全面提升整車的舒適性、安全性。3、玻璃：海格客車采用美觀安全的大曲面夾層擋風玻璃，側窗裝配單層鋼化玻璃。4、內飾：為了提升乘坐的舒適性，海格客車采用人性化內飾設計，色彩淡雅協調，采用環(huán)保型PVC側板、進口LG地板革、前后可調帶側移座椅、弧型儀表臺，在制作中精益求精嚴格控制裝配間隙，整車地板間間隙不超過2mm、高度差