1、一個完整產品的結構設計過程一個完整產品的設計過程一.ID造型;1.ID草繪.第二樓2.ID外形圖.第三樓3.MD外形圖.第四樓二.MD設計;1.建模;a.資料核對.第五樓b.繪制一個基本形狀.第六樓c.初步拆畫零部件.第七樓一個完整產品的設計過程,是從ID造型開始的，收到客戶的原始資料（可以是草圖，也可以是文字說明），ID即開始外形的設計；ID繪制滿足客戶要求的外形圖方案，交客戶確認，逐步修改直至客戶認同；也有的公司是ID繪制幾種草案，由客戶選定一種，ID再在此草案基礎上繪制外形圖；外形圖的類型，可以是2D的工程圖，含必要的投影視圖；也可以是JPG彩圖；不管是哪一種，一般需注名整體尺寸，至于表

2、面工藝的要求則根據實際情況，盡量完整；（附圖為轉帖）外形圖確定以后，接下來的工作就是結構設計工程師（以下簡稱MD）的了；順便提一下，如果客戶的創意比較完整，有的公司就不用ID直接用MD做外形圖；如果產品對內部結構有明確的要求，有的公司在ID繪制外形圖同時MD就要參與進來協助外形的調整；（附圖為MD做的外形圖）MD開始啟動，先是資料核對，ID給MD的資料可以是JPG彩圖，MD將彩圖導入PROE后描線；ID給MD的資料還可以是IGES線畫圖，MD將IGES線畫圖導入PROE后描線，這種方法精度較高；此外，如果是手機設計，還需要客戶提供完整的電子方案，甚至實物；（附圖為將IGES線畫圖導入PROE）

3、2。建摸階段，以我的工作方法為例，MD根據ID提供的資料，先繪制一個基本形狀（我習慣用BASE作為文件名）；BASE就象大樓的基石，所有的表面元件都要以BASE的曲面作為參考依據；具體做法是先導入ID提供的文件，要尊重ID的設計意圖，不能隨意更改；描線，PROE是參數化的設計工具，描線的目的在于方便測量和修改；繪制曲面，曲面要和實體盡量一致，也是后續拆圖的依據，可以的話盡量整合成封閉曲面；BASE完成，請ID確認一下，我覺得這一步不要省略；（附圖是一個完成的BASE）建摸階段第二步，在BASE的基礎上取面，拆畫出各個零部件，拆分方式以ID的外形圖為依據；面/底殼，電池門只需做初步外形，里面掏完

4、薄殼即可；（附圖為簡單拆畫的零部件）建摸階段第三步，制作裝配圖，將拆畫出各個零部件按裝配順序分別引入，選擇參考中心重合的對齊方式；放入電子方案，如LCD，LED，BATTERY，COB。有經驗的朋友在將各個零部件引入裝配圖時，會根據需要將有些零部件先做成一個組件，然后再把組件引入裝配圖時。例如做翻蓋手機時，總裝配圖里只有兩個組件，上蓋是一個組件，下蓋是一個組件。上蓋組件里面又分為A殼組件，B殼組件和LCD組件。下蓋組件里面又分為C殼組件，D殼組件，主板組件和電池組件等。還可以再往下分。（附圖為翻蓋手機的零件樹）我來一個：1、初始造型階段：分三個方面；A：由造型工程師設計出產品的整體造型(ODM

5、)；可由客戶選擇方案或自主開發。B:客戶提供設計資料，例如：IGS檔（居多）或者是圖片(OEM)。C:由原有的外形的基礎上更改；可由客戶選擇方案或自主開發。建摸階段第四步，位置檢查，一般元件的擺放是有位置要求的。例如：LCD的位置可以這樣思考，鏡片厚度1.50mm,雙面帖厚度0.20mm，面殼局部掏薄厚度0.60mm，則LCD到最外面的距離就是2.30mm；元件之間不能干涉，且有距離要求。如電波鐘設計時,為保障接收效果，接收天線到電池之間的距離要求大于20mm;為了設計方便，裝配圖內的元件最好設置為不同顏色，以便區分；所有大元件擺放妥當之后，我還是建議，為保險起見，請ID再確認一次外形效果；（

6、附圖為簡易的裝配圖）先談一下自主設計方式，就是上面的A方案：1、由造型工程師做出油泥模型或用三維軟件模擬出造型并做一個發泡的實物模型，由多方進行評估（按照UL或EN的標準確定用什么材料，檢查并確定進出風口通道的結構，進出風口的結構，出線窗的形式，開關和卷線按鈕的機構，風量管的機構等。）后造型的方案確定，這階段大約需要一到兩個月左右的時間。2、進行結構的設計：由上面得到的外形（油泥模型需要抄數，做好面）薄殼后做內部的結構；真空室的設計，真空室門鎖的設計；進風過濾裝置的設計，電機室的設計；出風結構的設計，卷線器室的設計等，這期間要與造型工程師，供應商和模具工程師要經常探討一下，例如：外形與結構的沖

7、突，材料的選用及結構方面是否與模具有沖突等并可以用軟件進行一些相關的分析。3、以上設計經過評審合格后進行手板的制作，手板完成后按照安規要求做相關的測試，包括：性能，裝配，結構，噪音，跌落等測試，并與設計輸入對比后進行設計變更。4、投模！經過4050天后（這期間要與模廠經常溝通，保證結構尺寸的準確性并及時掌握進度。）模具完成。進行樣品制作并發樣給客戶，而且還要測試。通過信息的反饋后在進行第二次及第三次的設計變更后可以量產。以上是我個人的一點工作心得。歡迎各位進行交流。我們公司的實際情況：1.客戶給出他自己的idea，一張JPG圖片格式或者是掃描出來的手繪圖2.在AutiCAD里描線，產生產品各個

8、角度的視圖和剖截面以及尺寸3.在三維軟件如PRO/E里畫出基本的外形，然后逐漸完善細節，拆分零件4.將三維圖擋交給模具廠加工接第10樓，建模完成，就象大樓的框架已經構建好了，現在可以依托框架由下而上，完善每一個樓層了；我就以一款電子產品為例，介紹一下一個完整產品的結構設計過程；這款電子產品的設計，我的做法是從LENS結構（第27樓）開始的;接下來依次是LCD結構（第28樓）;夜光結構（第29樓）;通關柱結構（第30樓）;防水結構（第31樓）;按鍵結構（第32樓）;PCB結構（第33樓）;電池結構（第34樓）;輔助結構（第35樓）;干涉檢查（第36樓）;手板跟進（第37樓）;最后是模具跟進（第3

9、8樓）先說LENS結構，一般鏡片要求1.5mm，條件不足也可以是1.0mm，手機鏡片還可以再薄點；注意：如果要絲印盡量把絲印面做成平面；手機鏡片受外形影響，兩側都是曲面的，可以用模內轉印；鏡片要固定，通常用雙面膠，雙面膠需預留0.15-0.20mm的空間，也有鏡片做扣固定的；如果有防水要求，鏡片還可以用超聲波焊接，不過結構上要預留超聲波線；對電子產品來說，LCD（液晶顯示屏）就象她的眼睛，結構的好壞直接影響到顯示的效果；LCD通常做成方形，必要時可以切角，做成多邊形；LCD厚度通常是2.70mm，超薄的也有1.70mm；單塊的LCD需和主板（以下稱COB）相連才能顯示，常用連接方式有導電膠條和

10、熱壓斑馬紙；其中導電膠條要有預壓量，通常預壓量為10%-15%，預壓量太少LCD容易缺畫，預壓量太多LCD容易被頂綠；熱壓斑馬紙不需預壓，但成本較高，連接時要用到熱壓啤機，PITCH腳位密的還要用到精密熱壓啤機；LCD與LENS不能直接貼合，貼合容易產生水紋.也有LCD直接固定在LENS上的情況,我在LENS的VA顯示區開了一個方形凹槽,間隙留足0.30mm；通常LENS外裝，LCD內裝，中間用面殼隔開，面殼局部掏膠至少0.50mm；誰的眼里也容不下半粒沙子,LENS到LCD之間也要保持潔凈,通常做成封閉結構,如果小強都可以跑進去安家,那可就是結構設計師的天大笑話了!數碼產品中LCD常做成組件

11、，用鐵框或塑料框包成一個整體，內有PCB，IC，信號由一片軟性PCB輸出，末端有插頭，裝拆方便.數碼產品中LCD組件與面殼之間留0.30mm的間隙,用0.50mm的海綿隔開,也可以防塵；昨天說了，對電子產品來說，LCD就象她的眼睛，但眼睛亮不亮就要看LCD后面的夜光結構了；常用的夜光光源有LAMP（燈），LED（發光二極管），EL片，常用的夜光結構有反光罩，反光片，EL支架等；LAMP光較散，通常配合反光罩使用，反光罩成鍋狀，內噴白油，LAMP套上不同顏色的燈套，可得到紅綠藍等彩色效果LAMP也可配合反光片使用；LED光路較為集中，通常配合反光片使用，為有效提高亮度,反光片厚度最好大于2.0.

12、反光片可做成楔型(橫截面),背面噴白油,光線從側面進入,可均勻反射到前面,如果想提高亮度,可在側面也噴上白油(入光口除外),以減少光線流失.LED本身有紅,橙,綠,藍,紫等彩色供選擇;EL片的發光效果比較均勻,配合EL支架和EL導電膠條使用,有綠色,藍色可供選擇,通常做成與LCD顯示區域一樣形狀,一樣大小,EL片使用時,需用火牛升壓供電,故成本較高;筆記本電腦的反光結構較特殊,我見過一款筆記本的反光結構,是用圓形的LED射入一根長的玻璃棒,玻璃棒均勻發亮再從反光片側邊均勻進入,得到相當不錯的背光效果.反光片的背面還有一些圓形結構的小凸點,光線在小凸點位置發生漫射,就象一個小光源一樣亮,在靠近玻

13、璃棒位置小凸點比較疏,而遠離玻璃棒位置小凸點比較密,這樣整個反光片的亮度都比較均勻了.手機和MP3的夜光結構直接做到OLED組件里面了,設計時省事不少;另外,投影鐘把時間直接投影到墻上,其結構是用高亮的紅色LED圓燈,照射反白的LCD,得到時間的顯示,然后通過兩個凸透鏡放大射到墻上,至于清晰度則是調節兩個凸透鏡間的距離實現的;最后提一點,要用到夜光結構的LCD通常是半透明的或超透明的,如果誰用不透明的LCD做夜光結構,那今天晚上橘子我可就白說了.;P通關柱是連接面殼和底殼的螺絲柱，其結構直接影響到整機的裝配效果和可靠性；通關柱可以在結構設計的最后再做，但規劃應該在建模的時候就考慮清楚，我要舉例

14、的這款產品因為接下來要做防水結構，防水圈是圍繞通關柱設置的，所以先把通關柱位置定下來；通關柱的設計先要考慮整機受力情況，一般要求吃牙深度至少在3圈以上，孔內要留容屑空間0.30mm以上；有通關柱的地方外壁較厚，易導致縮水影響外觀，通常在螺絲孔底部減薄壁厚至1.00mm；掛墻鐘通關柱通常用2.60mm的螺絲，螺絲內徑2.20mm，螺絲外徑5.00mm，螺絲間距拉得較寬；小電子產品通關柱通常用2.00mm的螺絲，螺絲內徑1.60mm，螺絲外徑4.00mm，螺絲間距視需要而定，外觀上盡量看不到螺絲，必要時可以做到電池門內或藏在易拆件的下面，也可以做扣取代某一側的螺絲。電波鐘在天線軸線方向上要盡量避免

15、螺絲，手機天線附近也要盡量避免螺絲；我舉例的這款防水鐘用1.70mm的螺絲，螺絲內徑1.40mm，螺絲外徑3.60mm，因為要防水，故采用不銹鋼螺絲；我做過一款MP3整機只用一顆1.40mm的螺絲，螺絲內徑1.10mm，螺絲外徑2.60mm，另一側做扣，螺絲藏在鏡片下面；另外一款翻蓋手機的A殼B殼在轉軸位置下兩顆1.40mm的螺絲，配合銅螺母使用，銅螺母外徑2.50mm，加熱后壓入2.30mm的孔內。另一端做兩個深1.00mm的死扣，A殼B殼兩側則用0.50mm的活扣，方便拆卸；空間允許的話，長螺絲周圍可以拉些火箭腳，除了改善受力，還能使注塑時走膠順暢；我們這邊流程不一樣哦。ID給出PRO格式

16、的檔案。RD就直接做結構，然后再作手板，再作測試。客戶覺得OK，就去開模了。再就是產品跟蹤了。看了大伙產品設計過程，大同小異：有些公司的設計工作，大的工作量用在把意向轉換成的過程中，是些小公司了對個人的繪圖能力的要求比較高工作量大些大公司的就是用軟件造的型，結構設計者可直接用最重要的工作在于把造型如何拆分零部件，組裝固定拆卸，保證零部件的功能特性：這些直接決定整個產品的結構強度，裝配工藝性能；每個零部件的模具結構；及其零部件啤塑狀況同時是檢驗造型成功與否的重要階段ID會PROE不容易，能用做到建模階段更不容易，不同的公司不有不同的要求；我們公司希望ID集中精力在創意上面，結構也為ID提供技術支

17、持，這樣，ID/MD都可以專一點，強一些；ID能給出PRO格式的檔案，對后面的工作幫助很大，如攝像頭等結構簡單的產品，ID就可以唱主角了；我拿一款收錄機產品來說吧1.ID用coreldraw或屢牛造型后交給客戶確認直到客戶ok2 MD把ID的圖轉到autocad中進行描線描好線后把視圖轉成三綜合維圖形，然后另存為DXF格式檔案3 把DXF檔案調入PROE中進行3D造型完成后，請ID工程師確認，如果沒問題就進行結構設計4。結構設計首先把一些重要的部件擺進去如果發現部件擺不下那可能要改ID,所以這下步很重要。不要一把整體輪廓建好就忙著拆分部件到時有問題又得重來浪費時間和精力5。拆分成組件，并進行內部的結構設計6。干涉檢察7。出2D圖8。交給工模部開模9。產品出來后組裝進行改良10。做樣機送客戶確認11。試產12。量產MD把