1、 技術交底書表格編號項目名稱中鐵十局大臨鐵路項目部第1頁共12頁交底編號工程名稱紅豆山隧道設計文件圖號紅豆山隧道出口施工圖施工部位紅豆山隧道出口初期支護施工交底日期2016年3月25日1.適用范圍本作業指導書適用于大臨鐵路站前工程DLZQ-4標段項目部紅豆山隧道出口DK125+113初期支護。2.設計情況2.1圍巖情況 紅豆山隧道出口主要位于為IV，級圍巖地段，隧道全長10616米。且頂部有植被覆蓋。段內上覆第四區系全新統坡殘積層沖洪積漂石土，坡殘積粉質粘土，下伏印支期黑云母花崗巖。2.2支護內容初期支護內容主要包括：超前支護、鋼筋網、鋼架、錨桿、噴混凝土。初期支護緊跟開挖面及時施作，以減少圍

2、巖暴露時間，抑制圍巖變形，防止圍巖在短期內松弛剝落。鋼架、鋼筋網和錨桿由2#鋼構件廠統一加工派送，人工配合機械安裝鋼架、掛設鋼筋網；錨桿鉆機或錨桿臺車及鑿巖機施作錨桿，噴射機械手配合泵式濕噴機噴混凝土。現場設置封閉式半成品存放場，半成品要分類分區存放，并設有標志牌（標志牌內容包括半成品型號、用途、進場日期）。2.3超前支護情況紅豆山隧道出口超前支護主要有108超前大管棚，60中管棚，42超前注漿小導管。超前支護參數表起訖里程圍巖等級超前支護環間距根數縱間距DK123+990DK124+040V60中管棚0.4263DK124+380DK124+430V60中管棚0.4263DK124+550D

3、K124+582V42小導管0.4522DK124+582DK124+630V60中管棚0.4263DK124+630DK124+690V42小導管0.4262DK124+690DK124+900V60中管棚0.41443DK124+900DK125+000IV42小導管0.5342.4DK125+000DK125+088V42小導管0.4862.4DK125+088DK125+113V108大管棚0.443252.4初期支護情況 2.4.1型鋼鋼架鋼架縱向間采用22鋼筋焊接連接，連接鋼筋環向間距1.0m，型鋼鋼架拱腳和墻角處均設2根長3.5m的42鎖腳錨管。2.4.2鋼筋網防護V級圍巖段，拱

4、墻設網格間距2020cm的HRB3008鋼筋網,鋼筋網片均為單層鋼筋網片。2.4.3拱墻初噴混凝土 隧道初噴混凝土厚度根據圍巖類別、支護結構的不一、地質水文的差別，隧道初噴混凝土厚度分別為10cm、15cm、20cm、22cm。3開始施工的條件及施工準備工作3.1施工前條件 （1）相關技術交底已經編制完成，并下發至施工人員； （2）進場人員已經安全教育培訓，并考試合格，相關安全技術交底已經下發至作業人員； （3）施工機械已進場，并報驗； （4）相關安全保證措施已到位。3.2準備工作3.2.1內業技術準備開挖施工前，組織技術人員認真學習、領會實施性施工組織設計，閱讀、審核、施工圖紙，澄清有關技術

5、問題，熟悉規范和技術標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術、安全交底，告知安全風險以及在過程中需采取的應急措施。對參加施工人員進行上崗前技術、安全培訓，考核合格后持證上崗。3.2.2外業現場準備 （1）項目技術人員在交接樁和施工前對所交的樁點進行復核確認，施工時進行加密控制。在隧道施工過程中，及時建立洞內外控制系統，洞內按要求布設主副導線。平面控制測量結合本隧道的長度、平面形狀、線路通過地區的地形和環境等條件，采用GPS測量、導線網測量的形式進行測量控制。 （2）對開挖的洞身圍巖進行地質超前預報，探測前方圍巖的性質，地質狀況和不良地質狀況，宏觀掌握隧道段落圍巖狀況；同時采

6、用地質鉆機對隧道圍巖進行直觀探測，結合圍巖、支護的變形監測，對圍巖狀況進行分析，其結果與施工圖、施工組織設計進行比較，及時修正開挖、支護參數。（3）檢查高壓風、水、電管路暢通，接頭完好，施工機具性能符合施工要求，機械性能良好。隧道內排水系統完好。應急材料、物資準備妥當，安全設施功能良好。4.施工工藝4.1超前支護 超前注漿小導管主要設于隧道、級圍巖，本隧道小導管長3.5-4m，壁厚3.5mm，于拱部120范圍內布設。鋼管外插角均為510，其縱向搭接長度不小于1.5m。管內預注漿為水泥漿單液漿體。 超前小導管注漿，小導管前端封閉并制作成錐形，以便順利插入已鉆好導管孔內，當圍巖松軟時，也可以直接打

7、入，小導管尾端焊接8鋼筋加勁箍，防止施工時導管尾端變形。在前部鉆注漿孔，孔徑68 mm，孔距1520cm，呈梅花形布置，尾部長度不小于30cm，作為不鉆孔的止漿段。 注漿小導管結構圖8加勁箍小鋼管普通焊30cm1520cm 為保證小導管的支護效果，減小小導管的外插角，型鋼鋼架支護地段，可以在型鋼腹板穿孔以便小導管穿過，鋼管尾部應于鋼架焊接。鉆孔機采用YT-28風鉆，開孔直徑根據規范要求選擇大于小導管的距離參數，并用吹管將砂石吹出（風壓0.5-0.6Mpa），鉆孔深度不小于導管長度；成孔后檢查管內有無充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，然后用YT-28風鉆將小導管頂入孔中；安裝時插入長度（

8、按規范）管端外露20cm，以便安裝注漿管路。最后用塑膠泥（水玻璃拌合425#水泥即可）封堵導管周圍及孔口，將鋼管與拱架焊接牢固。 水泥漿采用水泥漿水灰比：0.8:11:1（重量比），水泥采用P.O 42.5。水泥漿攪拌在拌合機內進行，根據拌合機容量大小，嚴格按設計配料進行拌制；攪拌水泥漿的投料順序為：在加水的同時將緩凝劑一并加入并攪拌，待水量加夠后繼續攪拌1min，最后將水泥投入并攪拌3min；緩凝劑摻量根據所需凝膠時間而定，控制在水泥用量的2%3%。注漿過程中要隨時觀察注漿壓力及注漿泵排漿量的變化，觀察分析注漿情況，防止堵管、跑漿、漏漿。做好注漿記錄，以便分析注漿效果。注漿最高壓力應控制在1

9、.5Mpa以內，以防壓裂工作面；注漿速度不能過快，一般控制每根導管總進量在30L/min以內；導管注漿采用定量注漿，即每根導管內注入300L漿液后即結束注漿；如壓力逐漸上升，流量逐漸減少，雖然未注入300L漿液，但孔口壓力已達到1.5Mpa時結束注漿；注漿結束后及時清洗泵、閥門核管路，保證機具完好，管路暢通。4.2初期支護4.2.1鋼架安裝 鋼架安裝前應清除底腳的虛碴及雜物，安裝允許偏差：橫向和高程為：5cm，垂直度為2；各節鋼架間應以螺栓連接，連接板應密切，連接板局部縫隙不超過2mm；沿鋼架外緣每隔2m應用鋼楔或混凝土預制塊楔緊；鋼架之間用直徑22mm的鋼筋焊接連接，環向間距1.0m。 安裝

10、時從下至上順序安裝，邊墻安裝后復測到位后對鋼架腳底和節點處進行固定，采用鎖腳錨管進行加固，保證拱架穩定牢固。邊墻安裝完成后進行拱部鋼架安裝，采用機械配合人工安裝，頂部就位后先用螺栓連接，再對拱部和邊墻處節點進行調整，達設計要求后再對拱腳處節點進行加固。為保證鋼架位置安設準確，隧道開挖時在鋼架的各連接處預留連接板凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼架留出連接板（和槽鋼）位置。鋼架按設計位置安設，在安設過程中當鋼架和初噴層之間有較大間隙應每隔2m用砼預制塊楔緊。鋼架安裝時，應嚴格控制其內輪廓尺寸，鋼架安裝時，應嚴格控制其內輪廓尺寸，且予留沉降量，防止侵入襯砌凈空。鋼架與圍巖間的間隙必須用噴混

11、凝土充填密實；鋼架應全部被噴射混凝土覆蓋，保護層厚度不得小于30mm。 整體安裝完成進行復測合格后，進行鋼架間連接筋施工，使鋼架、錨桿、鋼筋網連接為整體，同時完成鎖腳錨管施工，錨管數量及位置嚴格按設計要求進行施工，焊接牢固。鋼拱架示意圖4.2.2鋼筋網掛設鋼筋網材料采用HPBQ235鋼，鋼筋材質、規格、性能滿足設計要求。隧道初期支護鋼筋網采用8或6鋼筋，網格邊長尺寸為2020cm。鋼筋網預先在鋼筋加工場加工成型，在現場再焊接起來形成整體。鋼筋網的分片制作尺寸應根據開挖分部確定，并預留搭接長度，搭接長度應為12個網格邊長。鋼筋網要緊貼巖面，鋼筋網應與錨桿或其它固定裝置連接牢固，和鋼架綁扎時，應綁

12、在靠近巖面一側。噴射混凝土與鋼筋網形成一體，且噴射混凝土保護層的厚度不得小于3cm。4.2.3錨桿施工 a錨桿鉆孔鉆孔采用風動鑿巖機成孔。錨桿鉆孔利用開挖臺階搭設簡易臺架施鉆，按照設計間距布孔，鉆孔方向盡可能垂直巖層面。錨桿孔的深度深度誤差不得大于50mm，孔位允許偏差為15mm。 錨桿放樣嚴格按設計要求成梅花型布置，首先定出位置，鉆孔保持直線。鉆孔完成后，孔里石粉用高壓風、水沖洗干凈。鉆孔圓而直，直徑大于桿體直徑15mm。 b砂漿錨桿的安裝 注漿前先用高壓風，高壓水對注漿孔進行沖洗，保證無石渣、雜質。砂漿錨桿安裝時，先將水注入牛角泵內，并倒入少量砂漿，初壓水和稀漿濕潤管路，然后再將已調好的砂

13、漿倒入泵內。將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿。在氣壓推動下，將砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，并始終保持注漿管口埋在砂漿內，將注漿管全部抽出后，立即把錨桿插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口。安裝錨桿時，要在錨桿上做出孔深標記，確認孔里漿體飽滿后，將錨桿體緩慢均勻推入，保證漿體完全包裹錨桿。注漿開始或中途暫停超過30min時，應用水潤滑注漿管路；注漿孔口壓力不得大于0.4MPa；注漿管應插至距孔底510cm處，隨水泥砂漿的灌入緩慢均勻地拔出，隨即迅速將桿體插入，桿體插入長度不得短于設計長度的95%。若孔口無砂漿流出，應拔出桿體重新注漿。錨注完成后，應及時

14、清洗，整理注漿用具，除掉砂漿凝聚物，為下次使用創造好條件。砂漿強度達到10Mpa后，安設錨桿墊板，上螺帽。4.2.4鎖腳錨管施工 （1）錨桿鉆孔鉆孔采用風動鑿巖機成孔。鉆孔方向盡可能垂直巖層面斜下下20。錨管孔的深度深度誤差不得大于50mm，孔位允許偏差為15mm。 錨管放樣嚴格按設計要求布置在拱腳或墻腳，并緊靠鋼拱架兩側。鉆孔保持直線。鉆孔完成后，孔里石粉用高壓風、水沖洗干凈。鉆孔圓而直，直徑大于桿體直徑15mm。 （2）鎖腳錨管的安裝 注漿前先用高壓風，高壓水對注漿孔進行沖洗，保證無石渣、雜質。錨管插入長度不得短于設計長度的95%。安裝完成后采用注漿機注漿，注漿為1:1的水泥漿，注漿完成后

15、采用M10的砂漿封住管口。并用U型筋把鎖腳錨管尾端與鋼拱架焊接。鎖腳錨管示意圖4.3噴射混凝土施工 噴射前應對受噴巖面進行處理。一般巖面可用高壓水沖洗受噴巖面的浮塵、巖屑，當巖面遇水容易潮解、泥化時，宜采用高壓風吹凈巖面。噴射混凝土前，宜先噴一層水泥砂漿，待終凝后再噴射混凝土。噴射作業面如有較大凹洼時，先填平，噴射時噴嘴要反復緩慢地作螺旋形轉動，螺旋直徑約為2030cm，并遵循先墻后拱。分層噴射逐次加厚時后一層在前一層終凝后進行。噴射混凝土作業應采用分段、分片、分層依次進行，噴射順序應自下而上，分段長度不宜大于6m。噴射時先將低洼處大致噴平，再自下而上順序分層、往復噴射。a.噴射混凝土分段施工

16、時，上次噴射混凝土應預留斜面，斜面寬度為200300mm，斜面上需用壓力水沖洗潤濕后再行噴射混凝土。b.分片噴射要自下而上進行并先噴鋼架與壁面間混凝土，再噴兩鋼架之間混凝土。邊墻噴混凝土應從墻腳開始向上噴射，使回彈不致裹入最后噴層。c.分層噴射時，后一層噴射應在前一層混凝土終凝后進行，若終凝1h后再進行噴射時，應先用風水清洗噴層表面。一次噴混凝土的厚度以噴混凝土不滑移不墜落為度，既不能因厚度太大而影響噴混凝土的粘結力和凝聚力，也不能太薄而增加回彈量。邊墻一次噴射混凝土厚度控制在710cm，拱部控制在56cm，并保持噴層厚度均勻。頂部噴射混凝土時，為避免產生墜落現象，兩次間隔時間宜為24h。噴射

17、速度要適當，以利于混凝土的壓實。風壓過大，噴射速度增大，回彈增加；風壓過小，噴射速度過小，壓實力小，影響噴射混凝土強度。因此在開機后要注意觀察風壓，起始風壓達到0.5MPa后，才能開始操作，并據噴嘴出料情況調整風壓。一般工作風壓：邊墻0.30.5MPa，拱部0.40.65MPa。具體參數由現場試驗確定。噴射時使噴嘴與受噴面間保持適當距離，噴射角度盡可能接近90，以使獲得最大壓實和最小回彈。噴嘴與受噴面間距宜為1.52.0m；噴嘴應連續、緩慢作橫向環行移動，一圈壓半圈，噴射手所畫的環形圈，橫向4060cm，高1520cm；若受噴面被鋼架、鋼筋網覆蓋時，可將噴嘴稍加偏斜，但不宜小于70。如果噴嘴與

18、受噴面的角度大小，會形成混凝土物料在受噴面上的滾動，產生出凹凸不平的波形噴面，增加回彈量，影響噴混凝土的質量。濕噴式砼噴射機水泥 中粗砂碎石、減水劑水砼拌和風壓控制在0.450.7MPaTX-1型液體速凝劑、水泥用量的4%受噴面噴面濕噴混凝土施工順序圖5、安全、環保、文明施工及半成品保護措施5.1安全要求5.1.1施工區域應設警示標牌，嚴禁非工作人員出入。5.1.2施工中應對機械設備進行定期檢查、養護、維修。5.1.3為保證施工安全，現場應有專人統一指揮，并設一名專職安全員負責現場的安全工作，堅持班前安全教育制度。5.1.4在進入施工現場時，必須佩帶好安全帽。5.1.5下臺階及仰拱挖好后，應及時采用錨網噴防護、仰拱閉合成環，以保證施工和結構安全。5.1.6出碴完成后，初次進入初期支護作業面，應對拱部和邊墻圍巖進行仔細查看清理松動的巖土后再進行安裝作業。5.2環保要求5.2.1鉆孔和噴混凝土時，采取濕鉆法和濕噴法施工，噴射人員應戴