1、 中天合創鄂爾多斯煤炭深加工示范項目空分裝置 蒸汽管道安裝專項方案中天合創鄂爾多斯煤炭深加工示范項目蒸汽管道安裝專項施工方案0506-QP110-ZAHW-4002AS-010A20150101發布供審查陳朱云黃小慶李增平張尚成版本日期簡要說明編制校核審核批準目 錄1. 工程概述12. 編制依據13. 主要施工方法及技術措施24. 施工計劃、勞動力及機具設備計劃155. 質量控制及保證措施186. HSE組織體系及措施197. 管道施工事故處置應急預案20附件1工作危害分析（JHA）記錄表22附件2安全檢查表（SCL）301. 工程概述1.1 工程概況建設單位：中天合創能源有限責任公司監理單位

2、：北京金海灣工程建設監理有限公司總包/設計單位：中石化寧波工程有限公司施工單位：浙江省工業設備安裝集團有限公司施工范圍：空分單元111、112、114、115；公用管廊1#、2#1.2 本方案所涉及的主蒸汽管道安裝工程主要含空分裝置區及公用管廊兩部分，工程配管焊接工作總量約為A335 P91管道6904DB，12Cr1MoVg管道828.3DB。1.3 工程特點本空分裝置位于煤炭深加工示范項目廠區西北部，裝置西側、北側緊鄰廠區圍墻，主蒸汽管道主要布置于1#、2#公用管廊及4套裝置主要為4套裝置汽輪機驅動蒸汽，低壓蒸汽為蒸汽加熱器、水浴式汽化器、排液蒸發器等低溫液體排放、汽化的熱交換使用。主蒸汽

3、管道施工計劃工期為：開工日期2015年3月01日，安裝完成具備試壓日期2015年5月30日，施工總周期工期為90天，本工程施工絕對周期短，工期緊。主要施工時間段為春、夏兩季，高溫、風沙、沙塵暴等氣候惡劣，任務繁重。現場施工區域有限，交叉作業多，諸多條件因素限制，施工安全管理條件尤為嚴格。2. 編制依據2.1工程施工承包合同。2.2 中石化寧波工程有限公司相關設計文件及施工圖紙。 化工設備、管道外防腐設計規定 HG/T20679-1990 工業金屬管道工程施工規范 GB50235-2010 現場設備、工藝管道焊接工程施工規范 GB50236-2011石化金屬管道工程施工質量驗收規范 GB5051

4、7-2010 閥門檢驗及管理規程 SH35182013 石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收 SH/T3064-2003 石油化工異種鋼焊接規程 SH/T3526-2004 工業設備及管道絕熱工程施工規范 GB50126-2008 石油化工設備和管道涂料防腐蝕設計規范 SH/T3022-2011 承壓設備無損檢測 JB/T4730-2005 石油化工建設工程施工安全技術規范 GB50484-2008施工臨時用電規范 JGJ46-20123. 主要施工方法及技術措施3.1 圖紙會審3.1.1 核對圖紙的數量是否齊全，內容是否與目錄相符。3.1.2 認真解讀管道設計說明文件，了解設計深度。3.1.

5、3 核對管道平面圖、單線圖、管道工管表及綜合材料表。3.1.4 通過管道平面布置圖與管道單線圖，檢查管道規格、型號、材質、標高、走向、等級是否相符。3.1.5 審查管道施工用的預埋件、預留孔等在建筑、結構圖上的數量、位置，管廊、支架、管敦等。3.1.6 審查管道與其他專業設施的空間布置是否合理，及碰撞情況。3.1.7 審查管道與設備相連接的接管標高、坐標、方位及等級、規格。3.1.8 審查設計選用標準及技術要求。3.1.9 審查設計漏項、材料代用情況。3.1.10 圖紙會審中發現的問題匯總為圖紙匯審記錄，待設計交底時提出，由設計解答。3.2 施工技術準備3.2.1 方案編制：依據工程合同、設計

6、文件、相應的施工規范以及設計交底記錄編制工藝管道施工方案，作為施工指導文件,施工方案的編制要求具有針對性及可操作性,能夠切實起到指導施工的作用。3.2.2 由技術質量負責人及管道工程師組織，按照質量監督部門的要求，編制“壓力管道安裝工程開工報告”等壓力管道監檢所需材料，并及時辦理壓力管道開工手續。3.3 主要焊接工作量序號區域材質單位單套量總量備注1空分裝置區A335 P91DB1034.9254139.7111、112、114、1152空分裝置區12Cr1MoVgDB207.075828.3111、112、114、1153公用管廊A335 P91DB/2763.41#管廊、2#管廊4合計DB

7、7731.43.4 主蒸汽管道施工流程3.5 管道施工原則及措施要求3.6.1 總體施工原則 實行預制與安裝分離的總體模式，首先在管道預制區進行預制。預制完成的管段按計劃對區域和單元內的管道按先安裝大口徑管道后安裝小口徑管道、先安裝工藝管道后安裝輔助管道、先重點后一般的原則組織生產。3.6.2 材料驗收3.6.2.1 管道及管道組成件、閥門及閥門組成件出庫前由EPC單位組織業主、監理及施工單位共同進行開箱驗收工序，對表面缺陷等問題進行檢查確認。管道組成件上應有生產批號和TS許可標志，尺寸抽查數量應為每批5%且不少于一件。3.6.2.2 管子、管件采用光譜分析進行主要合金金屬驗證性檢驗，材料進場

8、檢驗按下表執行材質檢測內容檢測項目檢測比例執行標準A335 P91管道、管件、法蘭材質（半定量光譜分析）10%SH3501-2011 5.2.6閥門閥體、閥蓋、連接螺栓材質（半定量光譜分析）10%SH3501-2011 5.3.6螺栓、螺母（用于設計溫度400、壓力10Mpa）材質（半定量光譜分析）5%且10件/批SH3501-2011 5.5.4硬度檢測2件/批SH3501-2011 5.5.5管道及管道組成件外表面磁粉檢測每批（同爐號、同批號）5%，且不少于1根GB50517-2010 5.2.6說明：檢測比例為同規格、同批號、同材質3.6.3 閥門檢驗：（具體詳見閥門試壓方案）3.6.3

9、.1 閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”，對產品質量證明書中的閥體、密封面及有特殊要求的墊片和填料的材質進行核對；若不符合要求，該批閥門不得使用。 3.6.3.2 閥門的外觀質量應符合相應產品標準的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。3.6.3.3 閥門在安裝前，閥門應逐個對閥體進行壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min；具有上密封結構的閥門，應逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格。3.6.3.4 檢、試驗合格的閥門，應作出標識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。3.6.4 材料管理

10、3.6.4.1 蒸汽管道材料有兩類，分別是：A335 P91/12Cr1MoVg，存放時合金鋼A335 P91/12Cr1MoVg材料不得與碳素鋼材料混放，應單獨放置。以避免發生材料錯用。3.6.4.2 合金鋼管道用的螺栓、螺母檢驗合格并做好色標后方可入庫。3.6.4.3 材料合格品、不合格品及待檢品應分區放置，并設置顯著標識牌。3.6.5 管子的下料本工程P91材質的主蒸汽管道最厚壁厚為30mm，管段的切割必須按照圖紙的下料尺寸進行，根據本地區的實際條件，我方對管道下料、坡口均采用機械加工的方法，主要采用德國進口坡口機及機械零件加工用車床，切割后用砂輪機將切口表面磨光、去除飛邊和毛刺。坡口加

11、工完成后委托檢測公司作進行100%PT檢驗，合格后進行下一步工序。管段上標明管線號，必要時標上焊口編號。切口端面傾斜偏差1%D（管子外徑），且max3mm。下料時BOPEL+xxxx為管底標高，EL+xxxx為管中標高， +xxxx為其他標高，管架上的管道或埋地管道注管底標高，保溫管道指管托底，不保溫管線指管道底。3.6.6 管線的預制安裝3.6.6.1 管線的安裝以管道內徑為基準進行組對，組對前管道施工人員應對預制管段管內清潔度及密封面質量進行100%檢查，清除管內可能存在的沙、土及其它雜物和密封面的油污、鐵銹。將管線坡口及其內外表面20mm范圍內的油、銹、灰等清理干凈，方可進行管段的組對、

12、點焊工作。預制管段組對時，其與設備管口及地下管線的接口段應預留適當尺寸，以進行現場下料、組焊、安裝。管線安裝暫停后，管端應用塑料布或管套進行封閉。管子及各組成件組裝后，要求做到其內壁齊平。3.6.6.2 壁厚相同的管道組件組對，應使內壁平齊，其錯邊量應為壁厚的10%，且不應大于2mm；壁厚不同的管道組件組對，管道的內壁差或外壁差大于2mm時，應按下圖的要求加工3.6.6.3 為防止管線在焊接過程中的變形，必要時在組對完成后，加裝定位焊接片或臨時補強裝置，定位焊接片或臨時補強裝置材質必須與所焊接管道材質相同，點固對接焊縫時必須進行預熱，焊接方法為氬弧焊點固，焊接完成后定位焊接片或臨時補強裝置必須

13、拆除，臨時焊點一并打磨處理。3.6.6.4 12Cr1MoVg合金管的焊接工藝：12Cr1MoVg鋼中的Cr、Mo、V等強烈的碳化物形成元素有使接頭過熱區產生再熱裂紋的傾向。坡口機加工后（焊接前）進行MT檢查，無裂紋、無缺陷，焊前坡口及周圍表面清理（油污、除銹等）至見金屬光澤；坡口裝配避免強制組對。焊接前用熱處理機器整體或局部預熱，焊縫兩邊各150mm范圍內保證預熱溫度250300，預熱溫度不宜過高，否則不利于焊工操作，易產生夾絲、未焊透等缺陷，還會加重根部氧化；層間溫度應在預熱溫度控制范圍內。GTAW（純Ar氣體保護）：采用TIG-R31焊絲，直徑2.5mm，電流100140A。如果管徑&g

14、t;DN50，采取GTAW+SMAW。SMAW：焊條采用R317。焊接完成后清理飛濺，焊后回火處理750775恒溫2h； 3.6.6.5 A335 P91合金鋼管道焊接前應采用乙炔焰進行預熱處理，預熱溫度200-250，最大不超過300。焊接中斷或不能及時進行熱處理時，必須進行后熱處理。后熱處理溫度為300350，恒溫時間不小于2小時，確保擴散氫的充分逸出。后熱處理，應在馬氏體轉變結束后進行（馬氏體轉變溫度：P91-100120）。焊后熱處理加熱溫度為750770，控溫溫度絕對不能超過775。焊后熱處理前必須有一段低溫等待時間，100左右保持 2 小時，確保得到 100%馬氏體組織，并及時進行

15、高溫回火處理。經焊后熱處理 最終組織為回火馬氏體；P91 鋼焊接接頭焊后熱處理恒溫時間按壁厚 25mm/h 計算，壁厚 小于 30mm 時恒溫時間最少不得小于 3 小時；焊后熱處理的加熱寬度，從焊縫中心計算，每側不小于管子壁厚的3倍，且不小于 60mm；熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側不小于管道壁厚的 5 倍，且每側應比加熱器的安裝寬度增加不小于 100mm，以減小溫度梯度； 焊接熱處理保溫厚度以 40-60mm 為宜；熱電偶布設于管道外側采用捆扎式，在焊縫中心按圓周對稱位置，且不少于兩點；熱處理的測溫必須準確可靠，應采用自動溫度記錄。所用儀表、 熱電偶及其附件，已按計量的要求進行標定或

16、校驗；3.6.6.6 熱處理的焊縫和管道組成件，熱處理后應進行硬度檢驗。焊縫的硬度檢驗區域應包括焊縫和熱影響區。對于異種金屬的焊縫，兩側母材熱影響區均應進行硬度檢驗。并應填寫“管道熱處理硬度檢驗報告”。3.6.6.7 焊絲去除表面的油、垢及銹等污物，露出金屬光澤。焊條經過 35O烘焙 1.5-2h，置于8O-10O保溫筒內，隨用隨取。3.6.6.8 坡口制備關鍵注意三點第一：鈍邊厚度不超過2mm，以防鐵水流動性差而造成根部未熔合。第二:坡口及其內外兩側 152O mm 范圍內打磨至露出金屬光澤。第三:P91材料焊道坡口需進行100%PT檢測3.6.6.9 對口 P91鋼在不預熱條件下焊接裂紋可

17、達10O，所以不得在管道上焊接任何臨時支撐物，不得強行對口，以減少附加應力。小口徑管道對口間隙控制在1.52.5mm之間，大口徑管道對口間隙控制在34 mm 之間，間隙太大，不易操作，容易產生未熔焊接頭；間隙太小，易產生未焊透的缺陷。該鋼種材質特殊，對口方法一般有兩種。一種是在坡口內側使用定位塊（Q235材質）點固焊口，點固前一般用火焰預熱，該方法預熱溫度不容易控制，而且管壁溫差較大，易產生內應力。遠紅外加熱片從工序上講是在對好焊口后才進行綁扎，也無法采用電阻加熱，所以這種對口方法不宜采用。另一種是采用自制專用夾具（見圖1），此夾具制作簡單，成本低廉，一種規格的管徑制備其對應的夾具。對口合適后

18、，通過螺栓緊固將管壁固定。采用這種方法，能保證點固焊同正式焊的工藝相同，利用夾具固定焊口時，焊前預熱溫度需比所定參數提高50。3.6.6.10氬弧焊打底時預熱溫度取160-180，溫度過高不利于焊工操作，為防止 P91 鋼焊縫根部及次根部氧化，氬弧焊打底及電焊填充第一層時，在管內充氬保護，采用“氣針”或“扁銅管”從探傷工藝孔或坡口間隙或管段尾部充氬。焊接前預先通入氬氣 5-15min，氬氣流量 20-30L/min， 管徑小取下限，管徑大取上限，以排除管道內空氣，排氣結果可用打火機測試。施焊過程中流量應保持 8-10 L/min，流量調接可根據實際情 況適當調節。 保護范圍以坡口軸向中心為基準

19、，每側各 250-300mm 處貼兩層可溶紙，以耐高溫膠帶粘牢固，做成密封氣室 （可用火柴點火，驗證氣室密封性），或者采用保溫棉，利用耐火布包裹做成封堵物，用鋼鏈條聯系 2 個封堵物，在管道中形成氣室，待熱處理結束，經無損傷探檢驗合格后，從管道中取出。特別注意在施焊的過程中，一定要把好充氬關。P91 鋼由于合金含量高，根部焊縫容易過燒，所以對背部充氬保護要求高。P91鋼打底焊是關鍵，而打底焊質量好壞的關鍵是背部充氬保護的質量，向管內充氬后，要感覺氬氣從坡口間隙輕微返出，整個焊口可利用保溫棉封堵，撥開一段焊接一段。采用兩層 TIG打底，可防止打底焊縫被第一層焊條填充時燒穿；同時通過減少熱輸入，可

20、有效地降低根部焊縫氧化程度，保證打底質量。同時注意打底焊時的操作技術，不能象一般鋼材的焊接，送絲一定要均勻，背部焊縫成形，不能靠送焊絲的力量來突出根部，這樣根部焊縫容易產生未熔焊絲頭，鐵水過渡最好采用自由過渡。應當采用具有電流衰減特性的焊機，收頭時特別注意要把焊接電流衰減下來， 填滿熔池后再坡口面上甩弧，防止產生弧坑裂紋。TIG 焊工藝參數見表 3 電焊填充時第一道焊縫應盡能采用小規范焊接，防止打底焊縫燒穿。每一次都應衰減電流、待填滿熔池后再收弧，防止產生弧坑裂紋。道間溫度控制在280320之間，因為第一，從工藝上講，為防止產生熱裂紋和減少焊縫金屬和熱影響區的粗晶脆化，需選擇小參數，以減少高溫

21、停留時間，但采用小參數，焊縫冷卻速度快。容易產生淬硬組織而導致冷裂紋、這是個矛盾。P91鋼的MS點轉變溫度大約在380左右，預熱溫度選在28O320，即MS點溫度附近，既能保證高溫停留時間短，又能使馬氏體轉變時冷確緩慢，并形成自回火馬氏體，解決了既要采用小參數，又不能讓焊縫冷速太快的矛盾。第二，從手工操作上講，該種鋼的焊條在300左右的預熱溫度下，有最佳的操作性能，熔滴過渡及鐵水流動性和飛濺都明顯改變。SMAW焊應注意道間溫度的控制，采用小參數、多層多道焊。其工藝參數見表4。 注意焊條的擺動，焊層厚度以等于焊條直徑為宜，焊道寬度以焊條直徑的3倍為宜，嚴格控制焊接熱輸入，中間填充層宜采用3.2m

22、m的焊條，最后兩層使用4.0mm的焊條。因為焊接熱輸入對焊縫沖擊韌度有很大影響，切忌使用大參數。 焊接過程中必須加強層間清理、 檢查工作， 熔渣、 飛濺剔除干凈， 不得留有層間未熔合、夾渣等缺陷，尤其注意清理接頭及焊道兩側。 上層檢驗合格后及時進行此層焊接。層道間的清渣，用角磨機或鋼絲刷徹底清理道間焊渣及飛濺，特別是焊縫接頭處和坡口邊緣處。清理時不可用榔頭、鏨子過重敲擊焊縫。圖2為焊接過程中溫度曲線示意圖。熱處理升溫速度 當 25 mm時為 220h；25mm時為 150/h。降溫速度當 25 mm時為 150h；25 mm 時為100h。恒溫時間（見表5）焊接完畢需在 100120的溫度下恒

23、溫 1h，將殘余奧氏體（A）全部轉變為馬氏體（M）后，才能進行升溫熱處理。 恒溫時間按壁厚的不同在各范圍內取值，壁薄的取下限，壁厚的取上限。上述恒溫時間比一般資料的參數稍長，試驗證明，恒溫時間的適當延長，有利于沖擊韌度的明顯提高，通過延長恒溫時間可解決P91鋼焊接接頭常溫沖擊韌度低的問題。熱處理為高溫回火，最佳回火溫度為 760±10。3.6.6.11 P91鋼焊接斷電應急措施 由于 P91 鋼材焊接工藝的特殊性，為確保施工質量，施焊前在焊口附近預備好大烘把、氣帶和足夠量的瓶裝氧氣和乙炔氣瓶，以防止供電意外中斷而引起焊口開裂。一旦供電意外中斷，立即進行脫氫處理：由火焊工用大烘把對焊口

24、及其熱影響區進行加熱，大口需要 2 名火焊工，在焊口兩側各 3 倍壁厚范圍內對稱均勻加熱， 達到300-350（便攜式紅外線溫儀檢測） 后并持續約20min，用保溫棉包裹好，保溫寬度不小于十倍的壁厚， 保溫棉應裹緊并固定牢靠。進行脫氫處理不得對管子做其他施工。 冷卻后才能拆除保溫棉，打磨清理焊縫及其熱影響區，進行 PT 試驗，確認無缺陷，待供電正常后，按照相應焊接工藝要求，進行預熱及焊接。3.6.6.12焊材的選用及管理1) P91焊材的選用見下表焊道/焊層焊接方法填充金屬牌號填充金屬直徑1GTAWER90S-B92.42GTAWER90S-B92.43SMAWE9015-B93.249SMA

25、WE9015-B93.210SMAWE9015-B93.22）焊條的烘烤應按表6.10.5要求進行，焊條烘烤箱上的儀表及計量器具應完好，并定期檢查。表6.10.5本工程常用焊材烘烤規范焊材類別烘烤溫度恒溫時間保溫儲存FOX C9MV3501h100150R3173501h100150具體說明書有要求的，以說明書上要求的烘烤規范為準。3.6.6.13焊接環境管理焊接環境應干凈、整潔，各種材質的材料應分區施工，并標記明顯；各類材料應按規定做好標記，以免材料混淆。當焊接環境有下列任一情況，且又無有效的防范措施時，應中止焊接作業：1) 手工焊風速8m/S時，氣體保護焊焊接時風速2m/S時；2

26、) 相對濕度90%時；3) 有雨、雪、霧天氣時露天作業。3.6.6.14焊接工藝施工中將采用如下焊接工藝，詳見表6.11.8表6.11.8焊接工藝表焊接部位材質主要焊接方法接頭形式使用焊接材料工藝管道A335 P91GTAW+SMAW或GTAW角接、對接FOX C9MV工藝管道12Cr1MoVgGTAW+SMAW或GTAW角接、對接R3171) 管道焊接時必須在坡口內引弧，嚴禁母材表面電弧擦傷，如有電弧擦傷，擦傷部位進行表面PT檢測；2) 為了保證焊接質量使焊接作業具有追溯性，每道焊口要求作做好焊接標識。3.6.6.15焊接檢查及檢驗1) 焊道外觀檢查 焊縫外觀質量檢查前，焊工應將熔

27、渣、飛濺等清理干凈，并經自檢合格后報質量員進行外觀質量檢查； 焊縫表面及熱影響區，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷； 焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。當焊接接頭中較薄者厚度小于或等于6mm時，焊縫余高應不大于1.5mm；當焊接接頭中較薄者厚度大于6mm時，焊縫余高應不大于2.5mm； 焊縫寬度應按坡口寬度兩側各增加12mm。2) 經外觀檢查合格的焊道按照要求進行無損檢測委托探傷公司進行無損檢測，時間在熱處理合格后24h以后。（硬度檢測）3.6.6.16焊縫返修及補焊1) 焊縫內部的超標缺陷在返修前，應先確定缺陷的深度，以決定缺陷的清除面。2) 焊接返修工藝與正式焊接工藝相同，其修補長度不應

28、小于50mm。返修后的焊縫按原規定的方法進行無損檢測，并達到合格標準。3) 同一部位的返修次數不得超過2次。4) 母材或焊縫表面補焊工藝與正式焊接工藝相同。3.6.6.17 汽輪機主蒸汽入口無應力配管根據2014年12月19日空分P91高壓蒸汽管道施工專題會議紀要，主蒸汽汽輪機底部一段管道SH219-01試壓封頭設置在水平管線上，垂直管道不參與試壓，因此最后一道固定口焊接為垂直管與水平管交叉處。為保證汽輪機設備口與主蒸汽管無應力對接，特編制以下工序。 無應力配管前的準備：Ø 審查施工圖紙，核對圖紙尺寸是否與現場實際尺寸相符，確認機組安裝找正完成，交安結束。特別要對隨汽輪機法蘭及其他配

29、件進行檢查，檢查內容包括外型尺寸、壓力等級、法蘭密封面。無應力組對安排專職作業人員并進行詳盡施工交底。Ø 主蒸汽進口的最后一段垂直管下料前要現場實際測量放線，不能依據圖紙標高直接進行。Ø 主蒸汽管道SH219-01試壓合格后進行最后垂直管道配管，該管段先預制成成品直管（含法蘭片、儀表開孔等工序）并完成噴砂除銹（sa3級），在地面完成酸洗鈍化。工序完成后由現場相關管理方予以確認。Ø 在安裝調整段以前，甩頭部分和調整段管線上所有儀表管嘴應全部安裝完畢；支吊架全部安裝就位。彈簧支架底座與支撐鋼梁或支撐底座之間應點焊，以備必要時移位調整。甩頭部分試壓工作已經結束。

30、6; 調整段安裝前必須檢查機體法蘭與配管法蘭密封面是否平行，螺栓孔是否同心。經質檢人員檢查合格后，方可進行安裝。Ø 調整段預制時，應根據機體接口法蘭實際方位、實際標高進行吊線測量。水平管預制必須用水平儀檢查粉線的水平度，合格后方可測長下料。豎管部分應加長20mm作為調整切割余量。余量切割后，要對管內進行清理。Ø 為減小焊接收縮量，調整段最后兩道死口的間隙及坡口選擇規范容許的下限。Ø 確實帶不入試壓系統的調整管段或最后的固定口可提高射線檢測比例。 無應力配管焊接安裝該工序施工前應通知鉗工隊準備人員及機具，配合進行安裝，以保證無應力配管順利進行。焊口點焊與正式焊接要求

31、相同。焊接時焊接電流應盡量調低，焊接速度盡量加快，以降低焊接線能量；焊接時手把擺幅盡量小，這些措施均可減小焊接變形。(1) 先將管線SH219-01水平管線上2#口上的彎頭焊接完成。(2) 汽輪機入口：先將管線SH219-01上的垂直5#口（法蘭地面焊接完成），管段與機體法蘭連接，在管法蘭與機體法蘭之間加塞臨時墊片，螺栓不必太緊，同時檢查法蘭平行度；在3#焊口周圍對稱焊上四個卡具，然后組對3#焊口，點焊，每個焊口由兩名焊工對稱焊接，焊接同時密切注意3#焊口處的管道錯邊量，通過對稱焊接的方式進行調整。最后由兩名焊工對稱組對3#焊口，焊接的同時由鉗工在聯軸器上架設百分表測試機體徑向、軸向位移，若超

32、標應立即讓焊工停止施焊，再根據偏差的性質調整焊接位置，直至焊接完畢。最后去掉卡具。該焊口如果在RT檢驗后出現不合格，則在處理缺陷的同時其相對側也要做相同處理，并進行焊接，焊接過程如前所述。 無應力檢查：(1) 焊口焊接完畢后，松開緊固螺栓，拆除臨時墊片，使用塞尺檢查法蘭平行偏差、徑向偏差、密封面間距，如果不合格，重新磨開一側，進行調整焊接，以測量合格為準。(2)插入機體法蘭配套墊片，將法蘭帶上，不能擰緊，待廠方技術員做無應力檢查后，方可擰緊螺栓，同時由鉗工用表測量。 施工技術要求：(1) 施工臨時墊片為10#鋼，表面光潔度為6.3 ，臨時墊片厚度=廠家正式墊片厚度。(2) 按照石油化工劇毒可燃

33、介質管道工程施工及驗收規范規定，在自由狀態下機體法蘭與配管法蘭之間的偏差值，當設計或制造廠未規定時應符合下表規定： 法蘭密封面平行偏差、徑向偏差及間距(mm)機器旋轉速度r/min平行偏差mm徑向偏差mm間距mm30000.400.80墊片厚+1.5300060000.150.50墊片厚+1.0>60000.100.20墊片厚+1.0(3) 機器試車前，應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查。檢查時，在聯軸器上架設百分表監視位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測，當轉速大于6000 r/min時，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000 r/min時，其位移值應小于0.0

34、5mm。(4) 連接法蘭的螺栓在自由狀態下能在螺栓孔內順利通過，緊固螺栓時應對稱均勻，松緊適度。(5) 墊片安裝必須居中，保證其密封性。(6) 管道系統支吊架安裝完畢。(7) 無應力配管同時執行熱端管道工方案。3.6.7 管道支、吊架制作與安裝（型彎預拉伸）3.6.7.1 管道支、吊架的結構形式、材質、規格、安裝位置應符合設計要求。安裝前應對焊縫與支吊架邊緣的凈距離進行復核，使其凈距離不小于50 mm，需熱處理的焊縫距支吊架的凈距離應大于焊縫寬度的5倍，且不小于100 mm。支、吊架安裝后，坐標偏差不得超過10 mm，標高允許偏差為100 mm。3.6.7.2 支、吊架應與管道安裝同步進行，并

35、在管道安裝時及時進行調整和校正。支、吊架或管托與管道接觸應緊密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或產生位移。3.6.7.3 無熱位移管道的吊架,其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道，吊桿應向熱位移相反方向并按位移值的1/2傾斜安裝。3.6.7.4 固定支架和限位支架應嚴格按設計要求安裝，固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。3.6.7.5 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，無毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡澀現象，與管道固定時，應從支承面中心向熱位移反方向偏移，偏移為管道熱位移值的12。滑動支架應能自由滑動，沿管線伸縮方向無阻礙，以發揮應有的功能。3.6.7.6 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按

36、設計要求調整，并作出記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統安裝、試壓、隔熱施工完畢后，待負荷試車前方可拆除。3.6.7.7 支、吊架的安裝焊縫宜飽滿，不得有漏焊、裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。3.6.8 閥門安裝3.6.8.1 安裝前應按設計要求核對型號、規格并按設計圖樣、閥門的指示標記及管道介質流向，確定閥門正確的安裝方向。閥門安裝前并應核對壓力試驗合格標記。安裝高壓閥門前，必須復核產品合格證和試驗記錄。3.6.8.2 焊接閥門焊接時不應關閉，采用承插焊接方式連接的閥門，在承插端頭應留有1.6mm的組對間隙。3.6.8.3 采用整體熱處理的管道上若有焊接閥門，該閥門應在

37、管段整體熱處理后焊接，該焊縫再進行局部熱處理。3.6.8.4 蒸汽流量計焊接蒸汽流量計將配備的專用法蘭分別焊接到管道的上下游直管優上，使專用法蘭和直管段的內徑嚴格垂直與同心；傳感器夾在焊有專用法蘭的上下游直管段上，用螺栓緊固，使上下游直管段與傳感器保持同軸；流量計安裝時應該朝上或水平安裝，介質溫度超過250度，蒸汽流量計加溫壓補償后對管道的上下游直管段長度要求更低。安裝應盡量按照以下步驟進行： 將配備的專用法蘭分別焊接到上下游直管段上，使專用法蘭和直管段的內徑嚴格垂直與同心。 將傳感器夾在焊有專用法蘭的上下游直管段上，用螺栓緊固，使上下游直管段與傳感器保持同軸。 傳感器安裝方式：傳感器應朝上或

38、水平（放大器指向）安裝；介質溫度超過250，傳感器應水平安裝。 傳感器及管道必要時應良好接地，接地電阻10。 傳感器上、下游直管段長度的要求。安裝注意事項： 用戶另配一對標準法蘭焊在前后管道上。不允許帶流量計焊接！ 安裝流量計前應清理管道內雜物：碎片、焊渣、石塊、粉塵等推薦在上游安裝5微米篩孔的過濾器用于阻擋液滴和沙粒。最好用等徑的管道（或旁通管）代替流量計進行吹掃管道。以確保在使用過程中流量計不受損壞。 安裝流量計時，法蘭間的密封墊片不能凹入管道內，以防止干擾正常的流量測量。4. 施工計劃、勞動力及機具設備計劃4.1 施工計劃表區域工期開工日期竣工日期蒸汽管道安裝總工期60 d2015/3/

39、112015/5/9蒸汽管道試壓20 d2015/5/102015/5/29蒸汽管道在線清洗30 d2015/5/302015/6/28吹掃臨時管路安裝20 d2015/6/292015/7/18蒸汽管道防燙保溫42 d2015/6/142015/7/25蒸汽管道吹掃打靶20 d2015/7/262015/8/14蒸汽管道復位安裝5 d2015/8/152015/8/19汽輪機入口法蘭無應力調整及檢查7 d2015/8/202015/8/26汽輪機入口法蘭無應力調整及檢查7 d2015/8/202015/8/26其它管道（循環水管、空氣管、設備本體管）317 d2014/10/82015/8/

40、20管道安裝60 d2015/3/112015/5/9管道試壓137 d2015/4/12015/8/15管道防腐保溫133 d2015/4/202015/8/30管道吹掃打靶20d2015/10/12015/10/204.2 勞動力投入計劃表工種最大計劃用量2015年3月4月5月6月7月8月9月管 工8888888/焊 工8888888/普 工8888888/熱處理工838882管理人員5555555/4.3 機具設備投入計劃序號名稱規格型號單位數量備注施工機械1吊車70t臺1履帶吊50t臺125t臺12大板車20t臺2物資運輸3逆變焊機臺12管道焊接4無齒鋸350臺20管道切割5空壓機臺1

41、管道清潔、氣密6電錘臺4支架安裝7臺鉆臺5管道支架制作8磨光機臺30管道打磨9內磨機臺30管道內壁打磨10多級離心泵臺2管道試壓11往復式試壓泵臺2管道試壓12烘烤箱臺2焊條烘烤13倒鏈1t臺10管道安裝2t臺10管道安裝5t臺6管道安裝10t臺5管道安裝14焊條筒個若干焊條攜帶15閥門試壓機臺116紅外線測溫儀臺若干熱處理設備1熱處理機器120KW臺4230KW臺43硬度儀/臺14加熱繩（小型）10KW根20DN80專用5加熱繩（履帶式）10KW根15150-250專用6加熱片10KW片50各規格專用7電纜2×10mm2米4008熱電偶50cm根309保溫棉50mm袋504.4 手

42、段用料一覽表序號名稱規格型號單位數量備注1無縫鋼管89×4m200試壓臨時管線制作60×4m400試壓臨時管線制作34×3.5m400試壓臨時管線2有縫鋼管48×3.0根200搭設防雨棚，防風雨設施3型鋼12m200臨時支撐制作4封頭=28個4管道試壓盲板5閥門A182 F91，Trim:STL DN25個8試壓臨時上水用6壓力表PN40MPa塊4有計量合格證，精度不低于1.5級（管道試壓用）7高壓橡膠管DN25根40管道試壓8消防水帶DN65盤20管道試壓、排水9壓力表彎及接頭個6管道試壓10二硫化鉬+黃油公斤200螺栓、螺母防腐11橡皮手套付120二

43、硫化鉬涂抹12三防棚布8×6米塊40搭防防雨棚、焊接防風雨13石棉板=3m280臨時墊片、盲板14油漆kg20管道色標15封箱帶卷80管道封口16聚四氟乙烯帶卷50絲口連接17塑料布kg100管道封口18記號筆支100管道號線19金屬標記蠟筆支50焊口標識20螺紋短節20# DN20只40臨時管接頭2120# DN25只40臨時管接頭22氬氣減壓表塊20充氬用干濕溫度計支8焊條烘烤23手電筒支20配若干電池（檢查用）24吊裝帶條10管道吊裝25枕 木根100管道堆放、吊裝5. 質量控制及保證措施5.1 項目質量方針：規范引領 終身負責5.2 項目質量目標：施工圖設計質量、設計成品合格

44、率100，工程達到設計生產能力；工程物資采購質量符合設計圖紙及有關標準規范要求，設備材料合格率100；安裝單位工程合格率100%，符合國家和行業施工驗收規范標準；焊接一次合格率大于96%。5.3 壓力管道安裝質保體系項目經理：傅小平各班組施工員、作業層熱處理工程師彭明林計量工程師趙靜芳測量員張哲材料工程師陳裕公焊接工程師舒強技術員韓樊曉森峰川管道工程師李陳富朱偉云管道質檢員高常光俊旭杰焊接質檢員田旭東技術員張鵬國設備工程師王利波清潔度質檢員陶福明項目副經理：蔡華明項目總工：黃小慶項目常務副經理：張曉飛質量經理：朱志龍6. HSE組織體系及措施6.1 所有參加施工人員必須嚴格遵守施工安全技術規程

45、的有關安全管理制度，并接受監督檢查，入場前需進行安全教育，進入現場施工必須按規定穿戴防護用品;6.2 所有選用工具、索具、機具必須經嚴格檢查，合格后方可使用；6.3起重吊裝作業，起重工必須持證上崗，嚴格執行吊裝作業相關管理規定，吊裝作業過程中，作業人員必須堅守崗位，聽從指揮；吊裝區域拉設警戒線，設立監護人6.4高處作業必須有安全作業平臺，作業人員必須正確使用安全帶，攀爬腳手架時，工具應放入工具袋內，嚴禁手持工具單手攀爬，工具、材料嚴禁拋擲；6.5動火作業時，氧氣、乙炔氣瓶必須保證5m安全距離，氣瓶距離動火點保證10m安全距離，乙炔氣瓶應安裝回火閥，氣瓶應安裝防震圈，嚴禁氣瓶躺倒放置；6.6現場

46、施工臨時用電必須實行“三相五線制”、“三級控制兩級保護”，一切用電設備、工具、照明都必須實行保護接零。嚴格執行“一機一閘一保護”規定，嚴禁一閘多用，現場手持電動工具應有觸電保護器，防止觸電事故發生。6.7 現場熱處理作業時，應設立警戒區域，懸掛醒目的警示牌，設立監護人，防止人員燙傷。6.8每天工作完成后要做到工完，料凈，場地清，施工機具要擺放整齊，每天都要及時清理施工現場，保持好施工場環境衛生。工程用料，施工廢料，生活拉圾都要適時分開，區分處理。做好固體廢棄物、清洗液的回收和處理，保護環境。6.9各班組長作為兼職安全員，要遵守安全技術操作規程及各項規章制度，制止違章作業，對本班組實現安全生產負

47、責，堅持安全活動，作好經常的安全教育。6.10建立健全安全管理工作制度，專職安全員必須要深入施工現場，及時準確發現事故隱患，提出處理意見，并監督整改，對違章作業現象，有權制止、處罰。施工人員嚴格遵循業主和項目部的各種規章制度，遵守工作紀律。7.管道施工事故處置應急預案7.1 蒸汽管道安裝存在可能發生的事故施工項目存在的重大安全隱患處理方式材料切割、打磨機械切割、坡口打磨意外造成人員肢體割傷現場進行簡單包扎、固定后，即刻送往醫院管口組對物件掉落滑落砸傷人員、物體打擊現場進行簡單急救，由事故救援小組人員采用擔架抬上車送往醫院材料搬移管道吊裝事故發生7.2事故處理流程應急車輛到場事故響應現場HSE小

48、組組織搶救傷員救援現場簡單處理傷情組織人力就近送往醫院7.3 事故應急處理中心及人員設置7.3.1張曉飛：負責現場，立即組織人員搶救傷員。7.3.2.劉若貴：負責組織人員對現場進行必要的處置，并保護好事故現場。7.3.3黃小慶 ：負責立即向公司、上級部門、醫院、勞動等部門的聯系，說明詳細事故地點、事故情況，并派人到路口接應。7.3.4陳朱云：負責現場應急救援物資、車輛的調度。7.3.5項目HSE部：管道施工期間以項目HSE部為應急救援中心，配備充足的救援物資。7.4 事故應急處理物資7.4.1 急救擔架；藥箱（包括常見止血、包扎等物品、燙傷膏等藥品）；通訊聯絡工具；運送傷員的車輛。7.4.2

49、事故處理專用的工具：管鉗子、活扳手、帆布軟管等。7.5.應急處理領導組的職責7.5.1 應急處理領導組組長負責組織、指揮處置緊急事故。7.5.2 應急處理領導組成員要服從分配，隨時準備執行搶救任務，任何人不得貽誤救援時機。7.5.3 應急處理領導組成員要參加急救常識培訓。7.6. 應急措施7.6.1施工過程中，一旦發生人員受傷事故，應急處理領導組應立即作出反應，駐現場的急救小組立即對傷員作包扎、止血、上藥等處置，若人員傷亡重大，應立即向120急救中心求援，要說明出事地點，并說明路口等待人員的特征、位置等。7.7. 發生事故后，在緊急急救的同時要向上級部門報告。7.7.5 事故發生后，安排無關人

50、員撤離現場，妥善保護好事發現場，確需移動某些物件時，應做好標識，以便查找事故原因。7.7.6對事故原因要認真分析，嚴格按“四不放過”的原則對事故進行處理。 35 / 34 中天合創鄂爾多斯煤炭深加工示范項目空分裝置 主蒸汽A335P91管道安裝專項方案附件1工作危害分析（JHA）記錄表作業活動：工藝管道安裝（切割、打磨、對口、焊接、探傷及試壓作業） 區域：空分裝置全場分析人員： /工藝、 /HSE、 /質量、 /技術 、 /施工 日期：2015.01.01序號工作步驟危險源可能的影響現有控制措施可能性（L）嚴重性（S）風險度（R）策劃的預防措施1作業前管理未對施工人員進行安全和JHA分析交底人

51、員傷亡組織員工進行技術交底，專業負責人對施工作業程序進行交底，JHA分析要班組所有人員參與分析。236開工前，由項目HSE部門組織對全場施工作業進行全面綜合的JHA分析并對各班組進行專項性交底，形成管理資料施工人員對施工程序不了解人員、設備損傷對施工人員進行安全技術交底，內容以JHA危險分析為重點對施工步驟進行交底。326焊接前設備未檢查觸電事故電焊機應使用合格的漏電保護器，并做好接地保護；電焊把線，二次線不得有裸漏現象，電焊把鉗應決絕良好；設備必須做好防雨措施。2362材料擺放料堆滑動砸傷按規定定點擺放，堆放有序，擺放安全穩固，必要時設置警示標識，定期檢查確認236項目部配備手推翻斗車或小型板車，盡量減少人工的搬移運輸工件、設備就位、拆除作業擠傷、壓傷、砸傷、燙傷人身傷害作業