1、編號： QJ/SL-81-114-2007蠟油加氫裝置工藝技術規程中國石油化工股份有限公司上海高橋分公司煉油事業部二00七年六月上海高橋石化公司、高橋分公司工藝技術規程修改審批表 編號：單位名稱煉油事業部裝置名稱蠟油加氫文件編號QJ/SL-81-114-2007文件名稱連續重整裝置工藝技術規程修改原因及依據：（可附頁）原因：根據原油適應性改造要求，原裝置由加工汽柴油改造為處理焦化蠟油和減壓蠟油，部分設備將重新選型或改造，同時部分工藝流程進行了改造，需要重新修訂工藝技術規程。 依據： 蠟油加氫裝置基礎設計資料。 催化劑研究單位資料。修改方式： 裝置改造修改 編制(裝置工藝員)： 年 月 日查定(

2、車間主管主任)： 年 月 日審查事業部工藝技術崗： 年 月 日事業部工藝技術高級主管/主管： 年 月 日 會 簽事業部調度專業： 年 月 日事業部安全專業： 年 月 日事業部環保專業：年 月 日事業部設備動力專業： 年 月 日 事業部質量管理專業： 年 月 日 事業部公用工程專業： 年 月 日審定(事業部總工程師)： 年 月 日審核(技術質量處工藝技術管理崗) ： 年 月 日審批(技術質量處處長)： 年 月 日實施日期： 年 月 日目 錄第一章 裝置概況2第一節 概 述2第二節 裝置概況及特點2第二章 原輔助材料性質4第一節 原料性質4第二節 產品質量5第三節 輔助材料性質5第三章 生產工序6

3、第一節 裝置的生產工序6第二節 裝置的生產原理7第四章 工藝流程及說明9第五章 加工方案11第六章 主要設備簡介13一、加熱爐13二、氫壓機14三、非定型設備14第七章 主要控制回路15第八章 動力供應17第九章 環境保護要求18第十章 安全生產技術規定20第十一章 附圖表23第一章 裝置概況第一節 概 述中國石化股份有限公司上海高橋分公司煉油事業部是具有五十多年歷史的加工低硫石蠟基中質原油的燃料潤滑油型煉油企業，根據中國石化股份有限公司原油油種變化和適應市場發展的需求，上海高橋分公司到2007年以后除了加工大慶原油、海洋原油等低硫原油外，將主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸進口原油。由于常減

4、壓生產的減壓蠟油和延遲焦化裝置生產的焦化蠟油中含有較多的不飽和烴及硫、氮等有害的非烴化合物，這些產品無法達到催化裂化裝置的要求。為了使二次加工的蠟油達到催化裂化裝置的要求，必須對焦化蠟油和減壓蠟油進行加氫精制，因此上海高橋分公司煉油事業部進行原油適應性改造時，將原100萬噸年柴油加氫精制裝置改造為100萬噸/年蠟油加氫裝置。本裝置的建設主要是為了催化裂化裝置降低原料的硫含量和酸度服務。本裝置由中國石化集團上海工程有限公司設計，基礎設計于2005年6月份完成，2005年8月份進行了基礎設計審查，工程建設總投資2638.73萬元，其中工程費用2448.74萬元。2006年7月降蠟油含硫量由原設計2

5、.44提高至3.28，工程建設總概算增加820.8萬元。第二節 裝置概況及特點100萬噸年蠟油加氫裝置及配套設施由裝置本體及油品儲運系統組成。1.裝置規模及組成蠟油加氫精制裝置技術改造原料處理能力為100萬噸/年，年開工時數8400小時。本裝置為連續生產過程。主要產品為蠟油、柴油、汽油。本裝置由反應部分、循環氫脫硫部分、氫壓機部分（包括新氫壓縮機、循氫壓縮機）、加熱爐部分及公用工程部分等組成。2.生產方案混合原料經過濾后進入緩沖罐，用泵升壓，經換熱、混氫，再經換熱進入加熱爐，加熱至350后進反應器進行加氫，反應產物經換熱后進熱高分進行氣液分離，氣相進一步冷卻，進冷高分進行氣液分離，氣相進新增的

6、循環氫脫硫塔脫硫后作為循環氫與新氫混合，組成混合氫循環使用；液相減壓后至熱低分，熱低分的液相至催化裂化裝置。熱低分氣相經冷凝冷卻至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氫裝置。3.裝置平面布置在總體布置，節約用地的基礎上，根據生產流程、防火、防爆、安全、衛生、環境保護、施工、檢修等要求，結合場地自然條件，緊湊、合理地布置。力求工藝流程合理，物料流線短，并充分依托、利用現有設施和資源，節約建設投資，同時滿足生產、操作、節能、有利管理的要求。 本裝置建東有3常減壓蒸餾裝置，建南是常減壓裝置的原料罐區，建西是延遲焦化裝置，建北與催化重整裝置組成聯合裝置，加熱爐、氫壓機、控制室等集中布置，功能分區，保留6米寬

7、的消防、檢修通道，達到節約用地、節能、安全、緊湊的要求。防火間距符合規范。4.工藝技術特點1) 為避免原料油與空氣接觸氧化產生聚合物，減輕高溫部位的結焦，故在原料油緩沖罐的罐頂采用了燃料氣保護。2) 原料油經預熱后與氫氣在換熱器前混合，這樣可提高換熱器的換熱效率，減少進料加熱爐爐管結焦。3) 在熱高分頂出口空冷器上游設置注水設施，避免銨鹽析出堵塞管線和設備。4) 循環氫系統增加脫硫塔，進行脫除硫化氫。5) 在反應部分的流程設計中，考慮了催化劑預硫化設施。預硫化采用液相預硫化方法，預硫化油為直餾煤油，硫化劑為二甲基二硫。催化劑再生按器外再生考慮。6) 分餾部分采用單塔汽提流程，即從反應油氣中分離

8、出來的液相反應生成油先進入脫硫化氫塔，用過熱蒸汽汽提方法將硫化氫脫除，然后至催化裝置熱進料或者冷卻后去罐區。脫硫化氫塔脫除的含硫化氫干氣自壓至制氫裝置或干氣脫硫裝置。7) 本裝置的最主要工藝特點就是采用了熱高分流程。熱高分流程能充分地利用熱能，降低能耗，它主要是將反應生成物經熱高壓分離器及熱低壓分離器分離后，大部分的液相物料不必經過冷卻后再換熱的過程，而直接由分離器壓至分餾部分，這樣使熱量得到了最有效的利用。第二章 原輔助材料性質第一節 原料性質1. 原料構成本裝置的原料為焦化蠟油和減壓蠟油的混合原料。表1原料油組成（設計）原料名稱焦化蠟油減壓蠟油合計原料組成(w%)3565100萬噸/年35

9、651002. 混合原料性質表2混合原料油的主要性質（設計值）名稱單位焦化蠟油減壓蠟油混合油密度20 g/cm30.96930.93790.9489餾程IBP29445529510%354-38230%37351041050%408-44570%43052047590%480-512EBP520545545硫m%2.842.2242.44氮mg/g4760185028693. 氫氣本裝置的補充氫由60萬噸/年連續重整裝置提供，其組成詳見下表。表3新氫組成（設計值）組成H2C1C2C3C4C5V901.943.02.362.10.6第二節 產品質量本裝置的主要產品為汽油、柴油和蠟油。表4產品的主

10、要性質（設計值）名稱單位汽油（初期）柴油（初期）蠟油（初期）密度(20)g/cm30.72200.86800.9185餾程IBP5617837010%8919539830%10222541350%12226844470158332510FBP175352540硫mg/g104001100氮mg/g21350十六烷值48第三節 輔助材料性質1. 催化劑及保護劑的物化性質表5：催化劑及保護劑物化性質保護劑和催化劑FZC-100FZC-102BFZC-103FF-14保護劑保護劑保護劑催化劑形狀七孔球拉西環拉西環三葉草MoO3，m%-4.0-6.06.0-8.022.5-2

11、5.5NiO，m%-1.0-2.01.5-2.51.8-2.2CoO，m%-1.3-1.9P，m%0.9-1.3粒徑， mm15-184.9-5.23.3-3.61.4-1.6內孔徑， mm2.0-3.02.0-2.41.0-1.2-長度，mm3-103-83-8孔容，mL/g0.15-0.300.60-0.800.50-0.650.30比表面，m2/g1-30260-330150-220160堆積密度，g/cm30.75-0.850.37-0.430.56-0.620.90-0.98壓碎強度，N/mm200(N/粒)2.03.016.0催化劑形態氧化態氧化態氧化態氧化態第一周期壽命，a333

12、3總壽命，a33362. 二甲基二硫市售工業標準3. 苯甲酸胺市售工業標準4. 直餾煤油第三章 生產工序第一節 裝置的生產工序本裝置的生產工序分為反應、分離和循環氫脫硫三部分。1. 反應工序混合原料自裝置外來，在原料油緩沖罐液面控制下，通過原料油過濾器進入原料緩沖罐。自原料緩沖罐出來的原料油經原料泵升壓后，在流量控制下，經換熱器換熱后與混合氫混合，經反應流出物混合進料換熱器換熱后進入反應進料加熱爐加熱至反應所需溫度后進入加氫精制反應器，在反應器內進行加氫反應，主要是脫除其中的有機硫、氮、氧化物，以及烯烴飽和，以提高汽柴油的質量。反應產物進入產物分離器，經氣液相分離，氣相經氫氣循環機作為循環氫，

13、液相則進入分餾系統。2. 分離工序分離工序是將加氫反應后的生成油中的H2S、NH3、H2O脫除，以保證產品中雜質含量合格。反應生成油（柴油蠟油混合組分）從熱低分D603進入脫硫化氫塔，塔底用過熱蒸汽汽提，以達到脫除雜質的目的。熱低分的汽柴油組分直接進柴油加氫裝置。3. 循環氫脫硫工序自D-604頂部出來的冷高分氣 (循環氫)經脫硫塔前分離器(D-621)分液后進循環氫脫硫塔(C-603)，由溶劑再生裝置再生后的貧胺液經貧胺液水冷器(E-611)、貧胺液罐(D-620)、貧胺液泵(P-618/A.B)后進入C-603作為吸收劑吸收循環氫中的硫化氫，通過調節冷卻水量控制進C-603的貧胺液與脫硫氣

14、體的溫差為5°C。C-603底部的富胺液回加氫裂化胺再生裝置再生。第二節 裝置的生產原理焦化蠟油和減壓蠟油在一定的溫度、壓力下，借助于催化劑進行加氫脫金屬、脫硫、脫氮、烯烴和芳烴飽和、部分轉化等反應，同時對含硫量較高的循環氫進行脫硫。從而使精制蠟油符合催化裂化裝置進料的要求。加氫精制經過幾十年的發展，工藝技術水平有了很大提高，并趨于成熟。FF-14催化劑是針對蠟油而開發的加氫精制催化劑，它具有孔結構合理、酸性適中等特點，中型加氫裝置評價結果表明：FF-14催化劑在保持高加氫脫氮活性的同時，催化劑的加氫脫硫活性明顯高于參比劑，可以提高蠟油加氫精制裝置脫硫能力，并且不降低脫氮和芳烴飽和能

15、力。本次蠟油加氫精制裝置技術改造，利舊原汽柴油加氫精制裝置，工藝流程仍采用熱高分流程，新增循環氫脫硫系統，停開分餾塔C602。1. 加氫精制的定義加氫精制是指原料油在一定的溫度、壓力和氫氣存在的條件下通過催化劑的作用，使石油餾分中含硫、氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應，烯烴和芳烴分子發生加氫反應。2. 加氫精制工藝特點加氫精制反應是在密閉的系統內進行，只是除去有機化合物中的硫、氮、氧等有害雜質，保留了無害烴部分，不飽和烴轉化成飽和烴而被保留。它不但可使各種品質低劣的原料油變成質量優良的產品，而且具有加工損失少、原料沸點范圍寬、產品靈活性大、安定性好、工藝條

16、件緩和的特點，但加氫精制是在高溫、高壓，有氫氣腐蝕介質存在的條件下進行，因此設備、管線的材質要求高，需合金鋼材，管理要嚴格，并切實注意安全。3. 加氫精制主要化學反應加氫精制過程是一個在氫氣存在的條件下進行一系列平行、順序反應的綜合過程，其主要反應是對原料油中CS鍵、CN鍵、CC鍵的不同程度的加氫，同時有部分CC鍵的斷裂。其典型的化學反應有：RSH+H2 RH+H2S1) 脫硫脫硫 RSR+2H2 RH+RH+H2SH2RSSR+H2 2RSH 2RH+2H2S硫醚 二硫醚 噻吩與四氫化噻吩H2H2SS +H2 C4H9SH C4H10+H2S2) 脫氧酚類OH +H2 +H2O RCOOH+

17、3H2 RCH3+2H2O R CO R+3H2 RCH3+RH+H2O酸類酮類3) 脫氮N +5H2 C5H12+NH3吡啶喹啉NC3H7 +H2 +NH3吡咯N +4H2 C4H10+NH3吲哚C2H3 +H2 +NH3 R CH CH2+H2 RCH2 CH34) 烯烴飽和直鏈烯烴環狀烯烴+H2 第四章 工藝流程及說明溫度80°C的減壓蠟油和焦化蠟油在罐區用泵送入裝置后按一定比例混合，通過原料油過濾器(FL-601/A.B)除去原料中大于25微米的顆粒后，進入原料油緩沖罐(D-601)，該罐頂用燃料氣進行氣封，以達到隔絕空氣、防止油品氧化之目的。然后用進料泵(P-601/A.B

18、)將混合蠟油從D-601抽出升壓后，經原料油/精制蠟油換熱器(E-604/A.B)換熱后與混合氫混合，該混合進料經反應流出物/混合進料換熱器(E-601/AC)換熱后進入反應進料加熱爐(F-601)，加熱至350°C(末期375)后進入加氫精制反應器(R-601)。由R-601出來的反應物經E-601/AC與混合進料換熱溫度降至220°C后，進熱高壓分離器(D-602)。熱高分氣體經熱高分氣/混合氫換熱器(E-602)、熱高分氣空冷器(A-601/AD)、熱高分氣冷卻器(E-603)冷至45°C后進入冷高壓分離器(D-604) 進行油、氣、水三相分離。為防止熱高分

19、氣在冷卻過程中析出銨鹽，堵塞管路和設備，通過除鹽水泵(P-602/AC)抽取除鹽水罐(D-611)的除鹽水，注入A-601前。自D-604頂部出來的冷高分氣 (循環氫)經脫硫塔前分離器(D-621)分液后進循環氫脫硫塔(C-603)，由加氫裂化胺再生裝置后的貧胺液經貧胺液水冷器(E-611)、貧胺液罐(D-620)、貧胺液泵(P-618/A.B)后進入C-603作為吸收劑吸收循環氫中的硫化氫，通過調節冷卻水量控制進C-603的貧胺液與脫硫氣體的溫差為5°C。C-603底部的富胺液回加氫裂化胺再生裝置再生。脫硫后的循環氫經循環氫壓縮機入口分液罐(D-610)分液、循環氫壓縮機(K-60

20、2)升壓后，與來自新氫壓縮機(K-601/A.B)出口的新氫混合成為混合氫循環使用。D-604的油相經液控閥降壓后進入冷低壓分離器(D-605)。D-602的熱高分油經液控閥降壓后，進入熱低壓分離器(D-603)，D-603氣相經熱低分氣冷卻器(E-605)冷卻到45°C后與冷高分油混合進入冷低壓分離器(D-605)。D-603底部的熱低分油（精制蠟油）進入脫硫化氫塔，塔底用過熱蒸汽汽提，以達到脫除雜質的目的。C601底油與原料油在E-604/A.B換熱至160°C后作為熱出料至催化裂化裝置。停工時精制蠟油通過精制蠟油空冷器A-604/AD冷卻至90°C去罐區。D

21、-605的冷低分油（汽柴油），去柴油加氫精制裝置。停工時去罐區。D-604 、D-605底部排出的含硫污水自壓至酸性水處理裝置。D-605頂部的含硫氣體，自壓至140萬噸/年加氫裂化裝置脫硫塔。D-610排放的廢氫自壓至火炬管網。壓力為1.92.0MPa的補充氫由連續重整裝置來，經新氫壓縮機入口分液罐(D-608)分液后，再經新氫壓縮機(K-601/A.B)升壓后與K-602出口的循氫混合成為混合氫。為了減緩脫硫化氫塔頂的腐蝕，用緩蝕劑泵(P-607)抽緩蝕劑罐(D-613)內的緩蝕劑(苯甲酸胺水溶液)在脫硫化氫塔頂揮發線處注入。第五章 加工方案1.物料平衡表6：蠟油加氫精制裝置技術改造物料平

22、衡序號物料名稱wt%數量備注kg/ht/d104t/y一、入方焦化蠟油35.00416701000.0835.00減壓蠟油65.00773771857.0565.00重整氫3.15374889.953.15貧胺液66.36790001896.0066.36注水12.6015000360.0012.60合計182.112167955203.08182.11二、出方精制汽柴油0.4553012.720.45精制蠟油97.881165242796.5897.88含硫干氣0.4553112.740.45含硫污水14.3217044409.0614.32富胺液68.60816641959.9468.60

23、損失0.4250212.050.42合計182.112167955203.08182.11二、主要控制指標公司控制指標序號項 目 名 稱指 標1氫油比 Nm3/m34502反應器（R601） 入口溫度 315380車間控制指標1反應進料量 M3/h801602冷高壓分離器壓力 MPa6.07.23加熱爐(F-601)爐膛溫度 8004原料油進裝置溫度 905精制汽柴油出裝置溫度 506精制蠟油直供催化出裝置溫度 1507精制蠟油冷出料出裝置溫度 908酸性氣出裝置溫度 459新氫進裝置溫度 4010脫硫化氫塔回流罐壓力 MPa0.7-0.811熱高壓分離器入口溫度 210-23012冷高壓分離

24、器入口溫度 4513冷低壓分離器壓力 MPa1.3-1.5三、主要技術經濟指標(1)能耗表7：蠟油加氫精制裝置技術改造能源消耗序號號項目消耗量單位耗量燃料低熱值或單位能耗能耗換算系數單位數量單位數量單位數量Kcal/t原料MJ/t原料1循環水t/h264.97t/t原料2.226kcal/t100022269.322除鹽水t/h15t/t原料0.126kcal/t25003151.323污水t/h3.6t/t原料0.030kcal/t80002421.014電度/h2531.75kw.h/t原料21.502kcal/kwh300063800267.1153.5MPa蒸汽t/h18t/t原料0.

25、151kcal/t880000133056557.0761.0MPa蒸汽t/h-15t/t原料-0.126kcal/t760000-95760-400.927凈化風NM3/h120NM3/t原料1.008kcal/NM34004031.698燃料氣Kg/h342kg/t原料2.873kcal/kg1003728834120.729合計133116557.32(2) 輔助材料消耗表8：蠟油加氫精制裝置技術改造輔助材料消耗序號名稱型號或規格一次加入量 噸（m3）備注1催化劑FF-1476.5（85）一次裝量2保護劑FZC-1000.76（0.93）一次裝量3保護劑FZC-102B1.39（2.78

26、）一次裝量4保護劑FZC-1031.09（1.85）一次裝量5惰性瓷球188429（16）4（2）7（4）一次裝量一次裝量一次裝量6二甲基二硫桶裝16.6一次硫化第六章 主要設備簡介本裝置設備類型包括加熱爐，反應器，汽提塔、分餾塔、空冷、冷換器、氫壓機、機泵、容器等。一、加熱爐本裝置共有2臺加熱爐及一套加熱爐煙氣余熱回收系統。1.反應進料加熱爐(F601)根據流量及壓降要求，反應進料加熱爐采用對流輻射型、雙面輻射室臥室立式爐。介質流型設計狀態為霧狀流。爐輻射室采用單排雙面輻射，按其壓力等級及其進出口溫度，管材采用TP321，其特點是爐管受雙面輻射，沿爐管園周方向受熱均勻，又由于是臥管，燃燒器沿

27、長度方向均勻分布，使爐管沿長度方向受熱也比較均勻，而且也充分發揮了TP321爐管材質的作用。對流部分上部走過熱蒸汽，下部走反應物料，其壓降能滿足要求。鑒于燒瓦斯，為提高加熱爐熱效率，對流段爐管除遮蔽管外，均采用翅片管。輻射段爐管采用Cr25Ni20管架支撐，燃料器采用底燒扁平焰燃燒器，共40臺，其中有一部分作長明燈用，保證燃氣的安全。經計算該爐的熱效率為83左右該爐的總設計熱負荷為7198MW。2分餾塔底重沸爐(F-602)（停用）分餾塔底重沸爐采用對流輻射型的立管園筒爐，爐管材質為碳鋼，對流段爐管除遮蔽管外，其余為翅片管，燃燒器采用型燃燒器。為進一步提高加熱爐的熱效率，采用一套自成系統的煙氣

28、余熱回收系統，可使本爐熱效率達到88以上。余熱回收系統的換熱設備，采用帶全方位吹灰器的熱空氣預熱器。總設計熱負荷9665MW。以上兩臺加熱爐的對流室均設有吹灰器和清掃孔。可定時吹灰，使對流傳熱保持在最佳狀態。二、氫壓機1循環氫壓縮機（利舊）選用沈陽鼓風機廠引進按新比隆技術生產的垂直剖分式t級離心式壓縮機，型號為BCL407，驅動機為杭州汽輪機廠配套生產的3.5MPa背壓式蒸汽透平機，不設備機。2新氫壓縮機（利舊）選用對稱平衡型往復式壓縮機，二級壓縮，二列布置，最大活塞力40噸，驅動機為增安型無刷勵磁同步電機。設計選用兩臺壓縮機，一臺操作，一臺備用。三、非定型設備本裝置中非定型設備共有44臺，金

29、屬總質量約為1100噸。所有非定型設備均由國內制造，部分材料如2.25Gr-1Mo、BHW35考慮進口。主要非定型設備簡述如下：1加氫精制反應器(R601) （利舊）采用熱壁式結構，內設兩段催化劑床層，并有進料分配器、冷氫箱、出口收集器等設施。規格：3400*133*22310，總質量約241.8噸，可拆內件約16噸。2脫硫化氫塔(C601) （利舊）脫硫化氫塔采用20層浮閥塔盤，塔底部有汽提蒸汽入口，用于過熱蒸汽汽提用。規格：2000/3000*12+3/16+3*29070，總質量約40.1噸，可拆件約5.6噸。3分餾塔(C602)（停用）分餾塔采用30層浮閥塔盤，塔底用重沸爐加熱循環。規

30、格：2400 3000*14*38200，總質量約62.43噸，可拆內件約12噸。4循環氫脫硫塔(C603)塔采用20層單溢流浮閥塔盤。規格：1600*21000。5冷換設備（利舊）高壓部分選用V型管系列換熱器，換熱管規格為19；低壓部分采用浮頭式系列換熱器，換熱管規格為25。反應流出物混合進料換熱器(E601A、B、C)的規格為：BIUl4008.80-683-6.2-21，單臺質量約53噸。 9.79 19 6.容器（利舊）在油、氣、水三相分離的冷高壓分離器和冷低壓分離器的設計中，采用立式容器，為保證油水的分離，容器中設置了凝聚器，以減少油中水霧的夾帶。熱高壓分離器(D一602)的規格為：

31、3000*70*12914，總質量約70噸。7進料泵(P601A、B)（利舊）采用筒形多級離心泵，驅動機可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列異步電機。進料泵從國外引進，一臺操作，一臺備用。第七章 主要控制回路一、本裝置采用DCS控制系統，對控制點進行分散控制和集中管理，裝置設獨立遠程控制站和操作站，但上位計算機、打印機、數據庫與3#FCC、連續重整裝置資源共享，充分發揮聯合裝置和DCS控制系統優越性，提高經濟效益。二、本裝置控制以單參數控制為主，輔以部分串級控制、分程控制。1加氫精制反應器(R-601)控制回路采用R-601的入口溫度與爐F-601瓦斯壓力串級控制2原料緩沖罐(D-601)

32、的壓力采用分程控制三、裝置反應系統的壓力用冷高分的氣相壓力為基礎控制點，以此壓力控制2臺新氫壓縮機出口返回入口的氫氣循環量，保證反應系統的壓力穩定在控制點上。四、對于維持反應系統的氫分壓，采用循環氫壓縮機入口分液罐的氣相壓力為控制點，控制其頂部廢氫的排放量。五、循環氫壓縮機與重整裝置的循環氫壓縮機采用一套控制系統(PLC)，機柜，卡件箱等設備共用，但操作站各自獨立，互為備用，操作站設在氫壓機房操作室內，部分關鍵信號參數送至中央控制室DCS控制系統。六、本裝置報警信息分為DCS內部檢出一般報警和ESD生成跳閘報警，可以在CRT屏幕上顯示和打印機打印，并同時可通過音響向操作人員進行報警提示。七、本

33、裝置設計考慮一套ESE)(PLC)，緊急停車自動聯鎖保護系統，以保證裝置的安全生產，根據工藝的要求，內容如下：1) 系統緊急泄壓 根據本裝置工藝特點，正常生產時反應熱不是很激烈，床層溫升一般不會出現徒然上升，系統緊急泄壓設計手動(遙控)方式，即在反應器溫度超溫或循環氫壓縮機停車使反應器升高超高限，或其它危及裝置安全的情況出現時，由人工判斷，如需要緊急泄壓，則人工啟動ESD系統中的緊急泄壓按鈕，系統緊急泄壓時聯鎖內容為： 緊急泄壓閥自動打開。 高壓進料泵P601A、B停車。 進料加熱爐F601熄主火嘴。2) 進料加熱爐F601 反應器入口溫度超高限時，人工判別，手動停爐(熄主火嘴)。燃料氣壓力低

34、于主火嘴所需操作壓力時自動停爐(熄主火嘴)。3) 熱高分液位超低，切斷熱分至熱低分調節閥。4) 冷高分液位超低，切斷冷高分至冷低分調節閥。5) 循環氫入口分液罐液位超高，循環氫壓縮機停車。6) 在ESD操作面板上設置K601/AB，K602，F601手動停車或停爐按鈕。7) 氫壓機單體聯鎖。第八章 動力供應系統應向本裝置提供原料以及常用的水、氮氣、開工蒸汽、風、燃料氣等。蠟油加氫精制裝置技術改造的邊界條件如下：表11 界區條件表序號物料名稱流量kg/h公稱直徑DNmm溫度壓力MPa(g)協作關系1新鮮水150常溫0.3由工廠管網來2除鹽水15000100常溫0.4由工廠管網來3生活水25常溫0

35、.12由工廠管網來4循環冷水264970350330.4由工廠管網來5循環熱水261370350430.2至工廠管網6中壓蒸汽180001504353.5由工廠管網來6低壓蒸汽180002002000.8至工廠管網7低壓蒸汽30001502000.8自工廠管網來8高壓氮氣15常溫9.3由工廠管網來8中壓氮氣50常溫4.0由工廠管網來8低壓氮氣300NM3/h80常溫1.2由工廠管網來9凈化風120NM3/h50常溫0.4由工廠管網來10非凈化風燒焦2100 NM3/h max100常溫0.4由工廠管網來11燃料氣342100常溫0.4由工廠管網來12重整氫3748200201.92.0由連續重

36、整裝置來13放空氣4001500.25至火炬管網14焦化蠟油4167015060900.85由16011602罐來15減壓蠟油7737720060900.85由16551658罐來16貧胺液79000200500.5由加氫裂化裝置來17富胺液81664150<600.6去加氫裂化裝置富胺液閃蒸罐（D-3304）1830堿液50常溫0.4由工廠管網來19精制蠟油熱出料1165242001600.7去1、3催化裂化裝置20精制蠟油冷出料116524200<900.7去195198罐，16051606罐21汽柴油正常出料53050450.7去直餾柴油加氫裝置22汽柴油停工出料530504

37、50.7去16511652罐23酸性氣53150450.8去加氫裂化裝置脫硫塔24含硫污7去酸性水汽提裝置25污油100<900.4管道不變，新增伴熱26富胺液停工出料100<60自壓去加氫裂化裝置其中供電：加氫裝置6KV配電系統的進線電源分別引自煉油廠“九·五”新區3#35KV變電站6KV、段，供電電壓為6KV。第九章 環境保護要求在設計采用以防為主以治為輔的原則，并根據環境標準的要求，采取有效措施，保證環境質量，減少污染。一、 廢氣1本裝置冷低壓分離器D605，脫硫化氫塔回流罐D606及循環氫壓縮機入口分液罐D610排放氣中含有H2S和烴類氣

38、體(414th其中H2S占732(V)，該氣體被送至氣體脫硫裝置，經脫硫后氣體并入煉廠燃料氣管網。2反應進料加熱爐F601用的燃料為脫硫后的燃料氣。正常生產時燃燒產生的煙氣中所含SO2和NOx量很少，經余熱回收后，由本裝置35m和45m高的二座煙囪高空排放，煙氣中SO2排放量各為26和31kg符合大氣污染綜合排放標準(GBl62971996)。3裝置內設置放空罐D615，當裝置發生火災危險或處于事故狀態時，安全閥，各氣封氣和緊急放空等都密閉排放至放空罐，進行氣液分離，氣相至火炬系統，污油經放空由泵P609抽出并送往全廠污油系統。二、廢液1原料油緩沖罐D601，機泵端面冷卻排水等排出的含油污水(

39、94噸時)排入含油污水總管，含油污水排放控制指標：油<100mg1，PH69，至3#污水處理場統一處理。經污水處理場處理后排放的水，排入黃浦江其水質符合上海市污水綜合排放標準(DB311991997)(二級標準)2冷高壓分離器D604與冷低壓分離器D605的分水器脫硫化氫塔塔頂回流罐D606的排水為含硫污水(約105th，其中S含量為247w)，送出裝置去酸性水處理裝置集中處理。3裝置塔區和冷換區圍堰內的污染雨水，排入含油雨水總管去3#污水處理場統一處理。此外，非含油污水排放控制指標：油<10mg/l，PH69。4裝置產生的生活污水進入化糞池，經處理后排入初期雨水系統。三、廢渣經燒

40、焦后廢催化劑為無害固體顆粒桶裝密封后送出廠外回收或綜合利用。四、噪聲裝置內的噪聲源主要來自新氫壓縮機K601和循環氫壓縮機K602，及相應的電機和汽輪機組，還有加熱爐、機泵和空冷器等。1加熱爐采用空氣預熱器強制進風消音罩，風道部分設置密閉隔音設備。2選用高效低噪聲YB和YA型電機，對于功率大于45Kw的電機加消音罩。空冷器選用低器材聲的風機，使噪聲控制在85分貝以下。3凡易產生噪音的各排放點均設置消音器。五、綠化在裝置周圍邊緣空地、道路兩旁等處進行綠化，美化環境，凈化空氣，降低噪音、減少污染。六、附環保主要污染源統計表序號名稱來 源流量(kgh)特性處理方式或去向1含油污水送3#污水處理場機泵

41、冷卻水5.5t/h微含油經管道至重整部分原料油緩沖罐D6010.27t/h微含油地面沖洗水2t/h微含油雨水微含油2含硫含氨污水冷高壓分離器8.37t/h含H2S 3.26wt%含NH3 1.18wt%至酸性水汽提裝置處理冷低壓分離器少量含H2S、NH3脫硫化氫塔頂回流罐2.07t/h含H2S3廢堿液冷高壓分離器每兩年排放3300噸Na2CO3:48%(W),Na2CO3:35%(W),NH:0.050.1%(W)至堿渣裝置統一處理4污油放空罐D615最大11t/h（間斷）烴類氣體及污油廢氣排入火炬，污油送回裝置污油罐D617最大10t/h（間斷）污油污油送出裝置5煙氣F60113000kg/

42、hSO20.02%(W),NOX微量35米高煙囪F60215480kg/hSO20.03%(W),NOX微量45米高煙囪6廢催化劑反應器120t/次，使用期5年，平均年耗24t含鎢1719（W）,鉬819（W），鎳35（W）桶裝密封廠家回收第十章 安全生產技術規定1一般規定(1)不得攜帶火柴、打火機等引火物和其他易燃易爆物品進入裝置，裝置周圍不準任意堆放各種易燃物品。(2)裝置內嚴禁吸煙和使用各種生活用火。(3)進裝置人員不得穿著帶鐵釘的鞋子，不得用黑色金屬或易產生火花的工具，不能在地面上拖拉鋼制、鐵制物品。(4)禁止用汽油、易揮發溶劑擦洗設備、衣物、地面等。(5)禁止穿易產生靜電的服裝進入油

43、罐區工作。(6)各種車輛進裝置，必須裝有防爆設施，并經安全科批準，車間同意。(7)在高溫設備和管線設施周圍不允許烘烤食品和衣服。(8)裝置內消防器材禁止挪動和損壞，消防通道嚴禁堵塞。(9)開挖地面必須辦理手續并經車間同意。(10)裝置內生產期間用火必須按規定辦理用火手續。2本裝置安全防范措施(1)本裝置正常生產時，原料、產品全部用管道密閉輸送。(2)裝置內嚴禁火種，建立嚴格的防火制度。(3)在爆炸區域根據危險區域等級和爆炸性混合物的級別、組別配置相應符合國家標準規定的防爆等級的電氣設備，以確保安全。(4)裝置設置可燃氣報警器和硫化氫氣體報警器，能及時發現并采用措施處理，對重要的工藝參數集中于儀

44、表操作室設置超限報警。(5)裝置內機泵、氫氣壓縮機采用敞開布置，以減少易燃易爆氣的積聚。(6)裝置內配備泡沫、干粉、二氧化碳滅火器，并在裝置內設有滅火蒸汽接頭，對易發生火災的關鍵設備（如加熱爐）專設滅火蒸汽設施。另在裝置周圍設有消火栓。(7)裝置內建有防雷防靜電安全措施。(8)裝置內外道路暢通，裝置內設有檢修、消防兼用道路。(9)裝置內可能超壓部位設安全閥及放空系統，并實行密閉放空。高壓系統設有緊急泄壓閥。3開停工規定(1)開停工期間，在裝置周圍須落實安全措施。(2)管線引入蒸汽或掃線前，應該將蒸汽內冷凝水脫凈，引氣應緩慢，防止因水擊而損壞設備。(3)停工后，裝置與外裝置連接管線必須全部隔離。

45、(4)塔、容器設備開入孔前，應將殘液放光，并自上而下逐次開人孔。(5)人進塔容器設備前，要確保設備內的氧氣、可燃氣體，有毒有害氣體采樣分析指標符合國家現行所規定的標準，并取得進塔證，塔外有專人監護。(6)塔、容器設備內檢修用照明應使用安全電壓和安全行燈，在金屬設備內及特別潮濕場所作業，安全行燈電壓應使用12伏及以下且絕緣良好。(7)蒸汽管線和水管線的檢修工作應放在檢修后期進行，特別在檢修用火全面展開之前，禁止關閉進裝置總蒸汽線和總水線。(8)檢修期間，應增設專職安全員負責檢修安全，嚴格執行用火制度。(9)裝置開工前，必須清除所有易燃物品，停止使用明火，確保滅火設施齊備可用，道路暢通。4防凍防凝

46、生產規定寒冬季節，為確保裝置安全生產，不凍壞設備，不凍凝管線，不因儀表凍凝造成操作變動，特規定：(1)設備管線保溫工作由設備員負責解決，防凍防凝工作中屬工藝上不合理由工藝員主要負責，并提出解決方案，交有關人員實施，裝置日常生產中保溫防凝工作由技術員主要負責。(2)技術員負責提出本裝置防凍防凝工作檢查項目和詳細要求，各班上崗時應嚴格執行。(3)各班長和各崗位操作人員根據防凍防凝工作檢查要求，加強巡回檢查，認真做好防凍防凝工作，并認真做好儀表運行情況檢查，防止儀表失靈，做到不凍壞設備，不凍壞管線。(4)加強交接班工作中檢查工作，發現問題及時提出，接班時未發現問題的或發現后不向上一班提出，接班后發生

47、問題，由當班負責。(5)按廠部規定凍壞設備作為事故，凍壞凍凝管線未影響生產作事故苗子，影響生產的作為事故。(6)因責任心不強發生凍凝事故，按各崗位責任制追究責任，并進行經濟考核。第十一章 附圖表一、 設備一覽表二、 設備圖1.汽提塔（C-601）2.加氫反應器（R-601）3. 加氫換熱器（E-601）4.加氫反應加熱爐（F-601）5.循環氫脫硫塔（C-603）6.貧胺液罐（D-620）7.裝置流程圖一、設備一覽表1.反應器位號名稱規格型號主體材質壓力MPa溫度介質設計操作設計操作R601加氫反應器3400*133*223102.25Cr-1Mo+TP309L+TP347L8.48.0420

48、415蠟油、 H2、H2S2.塔序號編號設備名稱規格型號本體材質介質壓力 MPa溫度內徑×高×壁厚 mm設計操作設計操作1C601汽提塔2000/3000*12+3/16 +3 * 290700Cr18Ni11TiC.S蠟油、H2S、蒸汽、汽油0.8/0.82182/1822C602（停用）分餾塔2400/3000*14* 38200C.S汽柴油0.27/0.32161/2923C603循環氫脫硫塔1600*21000（T/T）16MnRMDEA、水、循環氫7.957.0150503.容器序號編號名稱規格型號容積 m3介質設計條件操作條件溫度壓力MPa溫度壓力MPa1D601原料油緩沖罐4000×19456×