1、安得物流Y公司倉儲作業系統優化設計工商管理學院 求知分隊1. 導言安得在順應時代的發展中孕育而生，然而隨著企業的發展，物流費用的上升卻沒有帶來物流服務競爭力的提高，進出作業量不均、裝卸搬運方式的不合理、人員流失率高等都制約了企業的發展。 我們小組以Y公司3、4號倉庫作為分析改進的目標，用系統分析的方法對Y公司的3、4號倉庫的作業系統進行優化設計。重新整合了裝卸流程、合理分布了倉庫產品、重新組織了作業方式、充分利用了倉庫面積，在倉庫成本上升較小的情況下大大提高了作業效率和反應速度，增加了倉庫的實際使用面積，對于Y公司的發展有一定的實際意義。2. 現狀分析及問題界定Y公司是安得物流公司地處南方的一

2、家中等規模的分公司，在這幾年中其業務一直處于快速增長階段。它的主要客戶T客戶近年的業務增幅均超過30%，據Y公司A經理反映，倉庫作業效率低下的問題隨著客戶的業務增長顯得非常突出，特別在銷售旺季時，客戶、承運司機會不斷地向Y公司的A經理抱怨，如等待時間太長、倉儲作業效率太低、內部人員出工不出力的情況時有發生。根據對Y公司3、4號倉庫的資料分析，我們對目前Y公司的倉儲作業的主要問題歸納如下： 2.1 作業流程不合理作業流程：裝1標準車：轉板平移卸貨裝車 卸1標準車：卸貨上板平移堆碼 從目前的作業流程來看，每次裝車需要經過轉板、平移、卸貨、裝車作業過程，而每次卸車需要經過卸貨、上板、平移、堆碼作業過

3、程。這種作業流程往往使得工人在作業時出現等待的現象，即環節太多，連續性不強。導致這種作業的非連續性的原因是：一是各個作業環節不能密切銜接，各個作業環節存在著等待間歇時間；二是因為作業對象的復雜性（產品型號多達253種），有的品種易于裝卸，有的品種難以裝卸，從而導致作業量的不均衡性。 問題一，如何設計作業流程來提高作業效率？2.2 貨物出入庫量不均衡一年中淡旺季出庫量比較明顯，8月2月是出貨旺季，五一、國慶、元旦和春節幾個重大節日前10天是出貨高峰，作業量是平時的2-3倍；同一月中，出庫量不均勻，月底最高，下旬的出庫量占到50%；每天出庫量在時間分布上也不是均勻的，上午很少，平均為5%，下午占3

4、0%，晚上占65%；每天的入庫量基本是固定的，上午、下午、晚上的比例分別為20%、45%、35%；由于出貨量的不均勻，造成了作業流程上的不穩定性。 問題二，應采取怎樣的方法來解決出入庫量不均衡？2.3 庫容不足T客戶的業務量以30%的速度遞增，目前Y公司的3號和4號倉庫加在一起才能滿足T客戶的需要，以T客戶的發展眼光來看，庫容將會成為新的瓶頸。問題三，如何通過節省倉庫面積來滿足未來T客戶對于庫容的需求？2.4 裝卸方式落后現有柴油叉車5臺，液壓手推車14臺，主要以人力作業方式為主，沒有什么較為現代化的設備，工人的勞動強度偏大，負荷不均勻。問題四，采用何種作業方式搬運貨物？2.5 裝卸效率偏低裝

5、1標準車大概需要70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘，裝卸工采用按組計件工資，一班到底效率太低，在晚上由于作業時間長，出現干勁不足磨洋工的現象；有時裝卸工也會計較同一組內勞動強度大小以及是否快干多干的不同意見，另外不同裝卸組也會爭搶品種較少比較好裝車的計劃，而一些品種多的計劃都不太愿意裝。工人按月考核，與作業量不掛鉤，出現出工不出力的情況。問題五，怎樣來減少裝卸時間，提高裝卸效率？2.6 堆放方式不規范采用散貨堆場的形式進行堆碼，可堆碼5層，但擺放雜亂，不能有效對商品進行標示，給查找貨物增加難度，容易造成作業的混亂。問題六，應該采取怎樣的方式來規范貨物在庫堆放，保證質量？2.7 車輛等待時間過

6、長由于受訂單的約束，有40%不是滿車出庫，其次，由于貨物品種的原因，出庫的車輛有時需要在3號和4號倉庫裝車，有時需要在倉庫間排兩次隊，排隊原則主要依據車到倉庫的先后順序，而倉庫的作業效率低下，造成車輛在倉庫的等待時間過長，這個也是承運司機抱怨最多的地方之一。問題七，如何處理車輛等待問題？3. 系統目標設計及其優化原則3.1 倉儲作業系統結構根據上述7個問題，按照系統目標設計及其優化的要求，總體上可歸納為“安得物流作業系統優化設計”問題，具體表現在出入庫裝卸、作業流程、倉庫內部設施規劃及布局、車輛排隊4個方面。因此，安得物流作業系統結構如下：由此，我們確定倉儲內部作業優化可分為如下幾個子系統：

7、3.2 系統優化的目標及其原則1、倉儲作業總體目標：快進、快出、高效、保質、低成本1) 快進： 當貨物到達倉庫后，以最快的速度完成接貨、驗收和入庫作業。2）快出： 包含貨物在庫停留時間盡可能縮短，也包含出庫作業環節的快速性。3）高效： 在合理規劃的基礎上最大限度利用有效的儲存面積和空間，提高單位面積的儲存量和面積使用率。在一定的貨物流通下，使用盡可能少的勞動力。4）保質： 按照貨物的性質和儲存性質和儲存條件，合理安排儲存場所，采取科學的 保管方法，使其在保管期間內質量完好、數量準確。5）低成本：成本盡可能的控制。2、子系統的優化目標1）出入庫裝卸系統的設計需要達到裝車45分鐘，卸車25分鐘的目

8、標。2）作業流程的設計應該以提高經濟性為目的。3）倉庫的內部規劃做到最大限度利用倉庫的面積，并且有利于日常保管工作的展開；布局上應該保證貨物的快進、快出。4）訂單子系統建設上應該使裝車之間的等待時間明顯地縮短，并且從整體上壓縮車輛在庫時間。3、倉儲作業應遵循的原則：連續性、均衡性1）連續性：即要求儲存貨物在各個環節或工序間的流動，在時間上盡可能銜接，不發生或少發生不必要的停頓或等待。2）均衡性：倉庫作業過程的各個階段、各個工序間在人力、物力的配備和時間的安排上必須保持運作均衡。4. 方案分析4方案分析4.1 出入庫裝卸子系統1現狀分析 案例中的Y公司3、4倉庫的作業流程是車輛通過裝卸平臺直接裝

9、卸到庫內。這種作業流程往往使得工人在作業時出現等待的現象，由于單個倉庫面積比較大，單次出入庫行走距離平均約為80米，連續性不夠強。從表1中，我們可分析出貨物進出庫量在時間上是不均衡的，這種不均衡性造成了作業流程上的不穩定性，工人作業也時常出現等待的現象。2解決方案從作業質量的角度考慮作業的連續性，即要求儲存貨物在各個環節或工序間的流動，在時間上盡可能銜接，不發生或少發生不必要的停頓或等待。減少作業時間，提高作業效率。因此，我們將作業流程設計為從裝卸車輛到揀貨區再到庫內進行保管作業，具有了較高的連續性，也提高了作業效率。設置揀貨區能緩解出入庫量的不均衡。在日出入庫量的高峰時間段內，貨物暫時先堆放

10、在揀貨區，等出入庫量作業處于低峰時再進行貨物的搬運儲存作業。從時間效率上講，有利于貨物的快進快出；從作業質量上講，它保證了倉庫作業的連續性。從作業負荷均衡上講，有利于緩解勞動強度，從而使整個倉庫作業工作的平穩展開。未設置揀貨區前的效率是裝1標準車大概需要70分鐘，卸1標準車大概需要60分鐘。從案例資料分析得知，當設置一個揀貨區后，裝一輛車只需要40分鐘，卸一輛車只需要25分鐘。那么現在的裝車效率就是先前的56%，卸車效率就是先前的43%。原來需要55個裝卸工，15個倉管員，現在由于效率提升了大約一倍，只需要約32個裝卸工，10個倉管員。按1200元的月工資計算，一年就可以節約人工成本40.32

11、萬元，且達到了裝車45分鐘，卸車25分鐘的要求。 4.2 作業流程子系統在優化作業流程時，我們主要是從作業流程的合理性角度出發，重新設計了倉儲作業的方式和順序。1 作業方案的提出在考慮作業方式時，我們是從低成本的角度來考慮問題提出下面3種方案：A 每個倉庫建設輸送機; B.用叉車運送貨物; C用液壓手推車運送貨物2資料及數據整理1）根據T客戶系列產品包裝尺寸（全部尺寸波動平均，取平均值），主要貨物的外形尺寸、重量：電器平均長60cm，寬35cm，高46cm。每個平均重22kg可堆碼5層，因此選擇托盤尺寸1.2m×1m，1t。木托盤價格45元。按照倉庫規劃設計組員計算需要托盤65377

12、個，總成本2941,965元。2).叉車（+托盤）：移動速度約2m/s，出入庫距離160m，加上將托盤移到叉車上時因此叉車每分鐘大約作業0.5次，叉車裝載16臺/次，即8臺/分鐘。設（出）入庫量為：Q； 設作業時間為：T分鐘；每分鐘需要的臺數：q=Q/T；再設叉車每分鐘的作業量為：n； 需要叉車的數量為：N=q/n ;由此，旺季每分鐘需要貨物臺數上下限為1175臺，需要叉車數上下限為210臺。淡季每分鐘需要貨物臺數上下限為7.647.4臺，需要叉車數上下限為16臺。單價2.6萬元。3).平板車（+流動式貨架）：移動速度約1m/s，加上搬運所需時間，作業速度0.3次/min，裝載量為8臺/次。同

13、樣依據上述計算公式（1），可知，旺季需要手推車上下限為38250臺。淡季需要手推車上下限為25158臺。每臺手推車的價格為180元。根據倉庫情況進行均衡，需要手推車至少120臺。根據案例材料得知，每個工人的月工資為1200元。則一年的人工成本為172.8萬。4) 雙層輸送帶：150m, 雙層共300m, 3000元/米。需要兩部，成本為180萬元5）揀貨區面積：從圖一中，我們設置了一個面積為S的大揀貨區，我們根據旺季最大的日均出入量（17,875+10,302）（臺）進行設計，用16臺/平方米的標準計算，得出S=揀貨區面積/堆碼標準= 28,177/16=1,761(平方米)則大揀貨區S占總庫

14、區（42000cm2）的比率約為 4.19% 。我們將揀貨區設置在裝卸作業平臺與倉庫之間，并且對于揀貨區進行具體規劃，將裝貨區與卸貨區分隔開來，裝貨區約占總庫區面積的2.66%，卸貨區約占總庫區面積的1.53%。輸送機放置在倉庫中間，接到訂單后，按訂單需要，裝卸工提前到達貨架，取貨用手推平移同時隨輸送機傳送放上貨物。在輸送機尾端，即在裝卸平臺，裝卸工從輸送機上取貨。共需要10臺叉車，開叉車的裝卸工10人。 由于手推車使用量大，人工投入大，共需要手推車120臺，裝卸人員120人。 3方案評價1).評價標準（根據裝卸搬運合理化的原則）（1）節約時間；(2連續化)；（3）單元化（單元化設備的利用）；

15、（4）省力化（節省動力和人力）（5）人性化（人的承受限度）；(6) 活性化（適于下一步裝卸搬運作業）；（7）有效管理2) 評價方法：使用價值分析采用正交矩陣法對三個方案進行比較。（1）.確定8個評價準則的比重因子 1.節約時間；2.連續化；3.單元化；4.省力化；5.人性化；6.節省空間；7.活性化；8.有效管理（2）.方案評定:對ABC共3個方案用8個評價準則進行評分.設評分值為R.則加權分F=WF×R.方案總分N=F.（見下面評分表）：經濟價值分析根據前面資料整理與分析得出，采用輸送機的成本為180萬元；采用叉車運送的成本為（電瓶叉車成本+托盤成本）=296.79萬；采用手推車的

16、成本計算中涉及的人工成本所占比例重，采用這種方式的成本為：手推車成本+人工成本（一年工資），為174.96萬元。ABC1800000296790017496004選擇最優方案 根據上述分析，我們選擇總費用/使用價值最小者為最優。 A B C57321034111983排列順序如下：A B C裝卸方法：A方案：建設提前揀貨區，用輸送帶運送貨物4.3 倉庫內部設施規劃及布局子系統1、設施規劃1）貨架系統這里研究的是3、4號倉庫，由于貨物的庫存量非常大，若建設貨架就相應地要求在貨架間留有通道的距離，采用雙面堆貨的方式，單邊貨架的通道寬度相應地要求有0.6M，所以我們將通道寬度設為1.2M，從而保證了

17、工人的操作空間。我們將貨架設計為2層，每層可以堆30臺，以5*6臺的方式進行堆碼，通過計算得出一平方米可以堆30.3臺，而原來只能堆25臺，那么每平方米就可以節約（30.3-25）/30.3=0.174 也就是可以節約17.4%的面積，即為42000*0.14=7308m2。2）傳輸裝置采用皮帶傳輸機，輸送帶寬為1米，長150米，兩個倉庫各一個，占地面積就為300m2在庫房內建設七個小的揀貨區，總面積與大揀貨區的面相當，為1761m2，則全部揀貨區的面積為3522m2，剩余的庫房面積為：7308-3522-300=3466m2 剩余的庫房面積占總面積的8.252倉庫內部儲位規劃儲位的規劃主要從

18、保質的角度講，按照貨物的性質和儲存性質和儲存條件，合理安排儲存場所，采取科學的保管方法，使其在保管期間內質量完好、數量準確。我們根據儲存貨物的不同性質安排不同儲位。對于出貨天數高的貨物根據實際情況，盡量安排在下層，而出貨天數低的貨物盡量安排在臨時儲位。 對于分類1的商品，因其特性特別需要提高其揀貨時的安全系數，保證必要的揀貨空間，將其主要分布于貨架的下層，以便迅速存取貨； 對于分類2的商品，存量水平低，估計所需空間可減少其安全系數，減少多余的揀貨空間將起分布于貨架的下層，以便節省員工的工作量； 分類3和分類4的商品，由于其存量小，出貨量小，可放于貨架的上層； 分類5、6、7的商品，由于其特性可

19、以設置臨時儲位，避免其長時間占據過多儲位； 分類8的商品可以根據空余儲位的實際情況，分布與貨架的上層或下層。 同時根據上述情況，還需對不同種類的商品和貨架對應編號，這樣就可以在很大程度上保證規范的操作，減少錯誤的發生。3、倉庫布局規劃Y公司有3、4號倉庫，其中主要為T客戶提供服務，目前3、4號倉庫中存放的品種共有253種，根據案例中提供的產品種類及相關尺寸及重要，我們可以結合訂單的情況將產品進行分類，依據A、B、C分類方法，可以將產品分為周轉快和周轉慢的幾種情況，3號倉庫4號倉庫在品種上應合理搭配，避免作業量不均衡。盡量平衡兩個倉庫在各個時間段的出貨量，使它們在每個作業時間段都比較均勻，在避免

20、裝卸工與裝卸工具需要在不同的倉庫里調來調去的前提下合理貨物分布，從而減少人員器具組織需要時間。4.4 訂單處理子系統以前主要是根據車輛到達倉庫的先后順序進行作業，由于Y公司應該具有與總公司相連接的數據網絡，通過獲得總公司與客戶的資料，掌握訂單情況。根據出入庫量的時間差異性，編制合理而科學的作業進度表，合理安排不同倉庫的調度作業，使作業之間更加平滑從而避免排隊和排隊時間過長，提高工作的效率，保證倉庫作業過程的流暢。（作業流程圖見下圖） 出庫由于受訂單的約束經常出現排隊交替等待現象。造成原因主要有：等待搬運、準備時間、查找庫位、排隊設計不合理。 為了解決上述問題，我們需要做如下安排：1）在庫物品種類分布合理化。盡量平衡兩個倉庫在各個時間段的出貨量，使它們在每個作業時間段都比較均勻，并且由于前面采用了比較合理的作業流程,保證了較高的作業效率,也避免裝卸工與裝卸工具需要在不同的倉庫里調來調去的情況發生，有利于人員的有效管理。2）處理訂單時，切實按照訂單的時間緊迫程度來合理安排排隊順序。3）由于上面設了揀貨區，倉庫可以根據訂單情況，提前將貨物安排到揀貨區，這里也就減少了倉管員找