1、脫碳閃蒸氣回收裝置技術操作規程1. 裝置概況本操作規程適用于裝置為12000Nm3/h 閃蒸氣脫碳裝置，回收濕法脫碳閃蒸氣中的有效組份，達到節能降耗、提高經濟效益的目的。本裝置采用優良的吸附劑、可靠的程控閥門、穩定的控制系統、先進的設備等。硬件配置，采用成熟的變壓吸附工藝，吸附塔采用多塔進料、多次均壓，使吸附劑利用率得以提高，抽空效率得以提高，能耗顯著降低，有效氣體回收率得以明顯提高。這種節能脫碳工藝，其流程合理，操作方便，有效氣體損失小，能耗低，操作費用少，投資和成本更具競爭力。1.1. 原料氣、凈化氣規格1.1.1原料氣本裝置所用原料氣來源于濕法脫碳的閃蒸氣。原料氣:公稱流量 12000

2、Nm3/h壓力 0. 5MPa(G)溫度 35 原料氣的基本組成如下：原料氣基本組成組成 H2 CO2 CO N2 CH4 O2 H2S V% 19.92 65.523 3.116 9.632 1.515 0.291 0.004 1.1.2凈化氣原料氣經本裝置處理后，除去原料氣中的絕大部分CO2 氣體后為凈化氣,送至壓縮工段二進。凈化氣：公稱流量 3699 Nm3/h壓力 0.4 MPa(G)溫度為35 凈化氣的基本組成如下：凈化氣基本組成組 分 H2 CO2 CO N2 CH4 O2 H2SVi() 55.675 6.541 7.997 25.275 3.931 0.581 4PPM1.1.

3、3順放氣流量 981 Nm3/h壓力 0.16MPa(G)溫度 35順放氣的基本組成如下：順放氣基本組成組 分 H2 CO2 CO N2 CH4 O2 Vi() 2.998 88.38 1.943 5.22 0.894 0.563 1.1.4CO2 解析氣本裝置CO2的純度 約為98.5%，氣體送往公司內部的管網。流量 5870 Nm3/h壓力 0.020 MPa(G)溫度 40 CO2 解析氣的基本組成如下：CO2 解析氣基本組成組 分Vi() H2 CO2 CO N2 CH4 O2 H2S0.216 98.87 0.236 0.512 0.096 0.063 0.0071.2. 生產原理簡

4、介1.2.1單元生產原理1.2.1.1氣水分離氣水分離單元在裝置中的作用：除去進入本裝置原料氣中的微量水霧，以盡量減少水分在變壓吸附單元對吸附劑的影響，延長吸附劑的使用壽命。原理：采用物理鋪集原理，原料氣進入氣水分離器，氣體流速被降低，并勻速穿透設置在氣水分離器中的專用絲網除沫器，使氣體中的水霧被鋪集下來，達到分離水霧目的。1.2.1.2變壓吸附單元生產原理變壓吸附單元是本裝置核心操作單元。變壓吸附單元在本裝置中的作用：按照設計要求，除去原料氣中絕大多數的CO2 氣體，以回收閃蒸氣中的氫氣、一氧化碳，并提純回收CO2。原理：根據原料氣組成，選擇不同的吸附劑，對原料氣的不同組分進行選擇性吸附，達

5、到氣體分離目的。變壓吸附過程屬純物理吸附過程。物理吸附是指依靠吸附劑與吸附質分子間的分子力（包括范德華力和電磁力）進行的吸附。其特點：吸附過程進行極快，相間動態平衡可在瞬間完成，吸附過程是完全可逆的，吸附速率受傳質控制。變壓吸附利用物理吸附所具有的兩個基本性質：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。變壓吸附過程就是利用物理吸附的上述特點和性質，實現對混合氣體中某些組分的優先吸附而使其它組分被提純，實現吸附劑在低溫或高壓下對某些組分進行選擇性吸附，而在高溫或低壓下對這些組分進行解吸分離，同時吸附劑又被再生，由此實

6、現變壓吸附過程的吸附與再生循環，達到連續分離氣體的目的。本裝置優選了三種吸附劑并優化組合，達到脫除原料氣中CO2 氣體并提純和回收CO2的目的。1.2.1.3抽真空單元生產原理抽真空單元在裝置中的作用：使吸附劑在系統充分降壓后得以徹底再生，提高吸附劑的利用率，使CO2 等氣體得以徹底解吸并獲得高純度的二氧化碳氣體。原理：與上述變壓吸附原理相同，利用物理吸附所具有的兩個基本性質：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨不同組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。抽真空的過程既是降低系統壓力的過程。隨著吸附塔壓力的降低，吸附劑的吸附容量也隨之而下降，直至C

7、O2 完全解吸。1.2.2.工藝流程簡介本裝置工序采用7-2-3 流程簡述流程如下：VPSA-CO2 流程，由7臺吸附塔、1 臺氣液分離器、1臺凈化氣緩沖罐組成。其工作過程包括吸附、均壓、逆放、真空、升壓等過程，具體描述如下：a. 吸附過程壓力為0.5Mpa的4股原料氣在氣液分離器進口混合，經分離器分離掉其中夾帶的液滴，然后自塔底進入VPSA吸附塔（同時有2 個吸附塔處于吸附狀態）內。在多種吸附劑的依次選擇吸附下，其中的H2O、CO2 等組分被吸附下來，凈化氣從塔頂流出，經壓力調節系統穩壓后送出界區。當被吸附雜質的傳質區前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預留段時，關掉該吸附塔的原料氣進料閥和產品

8、氣出口閥，停止吸附。吸附塔開始轉入再生過程。b. 均壓降壓過程這是在吸附過程結束后，順著吸附方向將塔內的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳氣體放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，本流程共包括3次均壓降壓過程以保證氫氮氣及一氧化碳的充分回收。c. 逆放過程這是在均壓過程結束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的CO2 減壓解吸出來的過程。d. 真空過程這是在逆放過程結束后，逆著吸附方向對吸附塔抽真空，進一步降低壓力，使被吸附的CO2 完全解吸出來的過程。e. 均壓升壓過程在真空再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力氫氮氣及一氧化碳對

9、該吸附塔進行升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應，不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，為保證氫氮氣及一氧化碳的回收率。f. 產品氣升壓過程在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩地切換至下一次吸附并保證產品凈化度在這一過程中不發生波動，需要通過升壓調節閥緩慢而平穩地用排放氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。經這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再生”循環，又為下一次吸附做好了準備。7個吸附塔交替進行以上的吸附、再生操作(始終有2 個吸附塔處于吸附狀態)即可實現CO2 氣體的連續分離與提純。VPSA 操作條件序號 步 驟 壓力（MPa .G）1 吸附（G）

10、0.52 一均降 0.3553 二均降 0.214 三均降 0.065上述的變壓吸附過程通過程序控制技術進行微機控制，由與之配套的液動程控閥門的啟閉，實現對整個工藝操作過程地自動控制和智能化操作。1.3. 設備概況本裝置工藝流程簡單，設備類型和數量少，設備結構簡單。由于變壓吸附工藝的特點，系統工作壓力交替變化，吸附塔和均壓罐始終處于交變壓力的頻繁作用，所以吸附塔和均壓罐必須具備長期抗疲勞的特性。動力設備主要為水環式真空泵，該設備具有抽氣量大、真空度高的特點，廣泛應用于變壓吸附脫碳裝置中。本裝置的設備構成見“設備一覽表”。2. 技術操作2.1初始開車準備本裝置安裝工程結束,經工程驗收合格,并完全

11、達到開車運行條件，方可進行開車運行。在初始開車（包括原始開車和檢修后開車）運行之前，應嚴格作好下面的準備工作。2.1.1系統吹除和清洗裝置安裝結束，驗收合格后，應對裝置的相關設備、工藝管道、儀表風管道及閥門等進行全面徹底吹除和清洗，清除系統內部機械雜質。2.1.1.1設備吹除和清洗1、對設備的吹除清洗：首先，打開設備的所有接管，用塑料薄膜包裹管道管口，打開設備人孔蓋，對設備內部進行人工機械除銹除渣，然后用高壓空氣從上到下吹除設備內部的銹塵銹塊及其它機械雜質。關閉人孔，用塑料薄膜包裹設備管口，等待管道吹除清洗后連接。2、對真空泵的清洗：開啟真空泵下部的排水閥，從進水口向泵內注水，用力盤動真空泵的

12、皮帶輪數圈，使沖洗水從排水口排除，確定泵內無機械雜質。在原始開車初期，真空泵的進口處應加裝過濾網，以防機械雜質進入泵內。運行一段時間后應拆除過濾網。2.1.1.2管道閥門吹除和清洗將本裝置的各管道逐段拆卸，首先進一步檢查清除管道內部的焊渣和毛刺，用高壓空氣將管道內部的進行吹掃，邊吹掃邊敲擊管道，直至吹出的氣體中無雜質和粉塵。對吹除清洗干凈的管道進行逐段恢復就位。將裝置的各個閥門逐個拆卸（特別提示：拆裝程控閥門時，應小心保護電磁閥和閥檢裝置和空氣接管口，千萬不要損傷。），用高壓空氣對閥門內部和密封面進行吹掃，確保密封面上無任何機械雜質。對吹除干凈的閥門進行恢復就位。2.1.2吸附劑裝填裝置進行完

13、吹除清洗工作，確認系統干燥無水分，即可對吸附塔進行吸附劑裝填。（1）吸附劑裝填準備：首先，對所采購的吸附劑進行分類，檢查各種吸附劑的規格和數量是否滿足設計要求；（2）吸附劑裝填：吸附劑的裝填嚴格按：吸附劑裝填方案進行。2.1.3系統檢查2.1.3.1設備及管道檢查設備和管道安裝達到驗收要求，應嚴格檢查清理各設備和管道內有無異物，發現異物應及時清除；檢查安全閥是否經技術監督局檢驗合格；檢查閥門安裝方向是否正確，是否靈活好用；檢查程控閥的氣源管是否連接可靠，程控閥是否按程控時序要求進行啟閉，閥位是否正確；檢查確認程控閥的啟閉時間是否滿足要求（2s 左右）。檢查管路上的盲板是否已經全部拆除；檢查法蘭

14、螺栓是否擰緊。2.1.3.2動力設備檢查對各臺動力設備應按設備使用說明書的要求進行認真仔細地清理檢查。檢查動力設備的機械性能是否良好；按照使用說明書要求，對機械潤滑部位進行認真清洗，啟封更換補充潤滑油（脂）；檢查各設備的地腳螺栓和其它緊固件是否已擰緊；檢查各設備運轉部位的防護保護是否齊備；單機運行是否正常。2.1.3.3電氣系統檢查在開車運行前必須按電氣設備安全供電要求，對電氣系統進行嚴格檢查，以確保用電安全和用電設備的安全穩定運行。 首先，必須嚴格檢查供電系統是否安全可靠，供電情況是否正常； 檢查各個電氣安全保護裝置的參數是否已進行整定到位； 檢查各電氣設備的接地保護是否可靠，絕緣性能是否良

15、好，是否符合安全要求； 檢查各設備及管道的防雷防靜電系統安裝是否完好，接地參數是否符合安全要求。2.1.3.4自控儀表系統檢查自控儀表系統安裝、驗收合格，應對整個系統進行全面仔細檢查。 首先，應認真仔細檢查清理各線路的連接點是否正確、可靠； 檢查各現場安裝儀表是否已全部校驗合格； 檢查各自控儀表技術參數是否已經全部整定正確，并符合工藝控制要求； 檢查現場一次儀表根部閥安裝是否正確，是否靈活； 檢查各調節閥安裝方向是否正確，開啟是否靈活可靠，調節閥作用方向是否正確； 檢查各個電磁閥工作是否正確，是否滿足程控閥的開啟要求； 檢查自控儀表系統的供電情況是否正常穩定； 檢查自控儀表系統安全接地保護是否

16、可靠； 檢查確認控制系統是否滿足工藝要求； 檢查儀表風壓力是否滿足規定要求。2.1.3.5公用工程及外管檢查 通過廠總調度協調，認真檢查界區外的輸氣管道和輸水管道是否全部清洗吹掃干凈，試漏試壓是否合格達標； 檢查輸電供水的準備工作； 檢查外管上的閥門啟閉是否靈活好用； 檢查輸氣管道上的盲板是否全部拆除； 檢查4套工序是否作好向本裝置送閃蒸氣的準備工作； 檢查合成氨壓縮工序是否作好接納本裝置凈化氣的準備工作。2.1.4系統氣密試驗裝置進行完系統吹除清洗、吸附劑裝填和系統檢查，整個裝置已完全安裝復位，并檢查無誤，便可進行裝置氣密試驗。氣密試驗按壓力等級高低分段進行。氣密試驗分兩部分進行：2.1.4

17、.1變壓吸附系統氣密試驗吸附系統含有一定濃度的氫氣，具有危險性，在生產過程中應杜絕物料的泄漏，確保安全生產。因此，對整個系統的氣密試驗必須嚴格要求，達不到試驗要求，不能投料生產。變壓吸附系統是指真空泵及其管道之外的全部設備和及其管道。試驗介質：干燥氮氣（或干燥空氣）試驗壓力：0.4 MPa(G)試驗要求：系統保壓1小時內壓力下降量0.5%。試驗保壓時間應不小于10 小時，并對試驗情況作好記錄。試驗方法:（1）、備齊撿漏物品。（2）、關閉系統內全部壓力表和壓力變送器的根部閥，擰松表接頭，以避免儀器儀表在試驗時超壓而損壞。（3）、關閉原料氣管道PG101a和PG101b 蝶閥；關閉凈化氣總管PG1

18、11 總閥門； 關閉系統的全部放空閥和排氣閥；關閉系統的全部設備的排污閥；關閉系統的全部導淋閥；在控制界面上關閉逆放程控閥KV106ag（特別提示：在進行氣密試驗期間嚴禁開啟。）；在控制界面上關閉抽真空程控閥KV103ag（特別提示：在進行氣密試驗期間嚴禁開啟。）；（4）、在控制界面上開啟系統其余的程控閥；在控制界面上開啟系統各個調節閥；開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統超壓；開啟系統的其余各閥；（5）慢慢開啟氮氣管N101及管道上的截止閥，向系統慢慢注入氮氣，使系統緩慢升壓。系統壓力每升高0.20 MPa（G）后停止注入氮氣，并進行一次全面檢漏，如果沒有泄漏點，再繼續升壓和檢漏，直至達

19、到規定的試驗壓力。在每次檢漏時發現有泄漏點，應作好標記，待系統泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。（6）在系統檢查無泄漏后即可進行系統保壓，直至保壓達到規定要求為止。（7）恢復擰緊系統的各個壓力表。2.1.4.2真空系統氣密試驗真空系統是指程控閥KV103ag、KV106ag后至水環真空排氣口之間的管道及真空泵。為了確保吸附劑再生時的真空度，減少空氣的泄漏，必須對真空系統進行嚴格的氣密試驗，達不到試驗要求，不能投料生產。試驗介質：干燥氮氣（或干燥空氣）試驗壓力：0.25 MPa(G)試驗要求：系統保壓10 小時內壓力無變化。并作好試驗記錄。試驗方法:（1）、繼續緊接前面吸附系統氣密試驗

20、。（2）、關閉真空管路上全部壓力表的根部閥，擰松表接頭，以避免壓力表在試驗時超壓而損壞。（3）、關閉真空管路上的導淋閥；（4）、在真空泵的進口處設置檢查盲板；（5）、開啟真空泵的進氣閥；（6）、慢慢開啟放空管上的截止閥，使前面變壓吸附系統的試驗壓力緩慢從0.4 MPa（G）下降至0.25 MPa（G）。當壓力達到試驗壓力時關閉截止閥；（7）、開啟解吸氣管WG101a 的程控閥KV106a，向前面的真空管路注入氮氣，使管路的試驗壓力達到0.25 Mpa（G）。如果壓力不足，繼續補充氮氣，并達到規定的試驗壓力。（8）、關閉程控閥KV106a；（9）、對管路中的各個連接點、焊接點及閥門填料密封處進行

21、全面認真檢查，發現漏點時，應作好標記，待系統泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。（10）、系統的泄壓排氣：開啟解吸氣管WG101a 的程控閥KV106a；慢慢開啟放空管上的截止閥，使裝置壓力慢慢泄放至常壓；（11）、系統試漏試壓合格后，拆除真空泵入口的檢查盲板，并小心恢復連接，確保密封良好無泄漏。（12）、恢復擰緊系統的各個壓力表。2.2系統置換由于生產過程中系統內部H2 濃度較高，H2 與空氣混合可形成爆炸性混合氣體H2 的爆炸極限為（4.174.2）v%；CO 的爆炸極限為（12.574.2）v%，爆炸極限范圍很寬，危險性極大，因此，在開車前必須對系統內的空氣進行置換，使系統中的氧

22、含量達到規定要求后方可投料。置換介質：干燥氮氣（或純度98.0干燥CO2）置換壓力：0.25MPa(G)置換要求：分析檢測系統內部的O2 含量。要求O2 含量應小于 1.0 %（v%）。置換方法：（1）、關閉原料氣管道PG101a, PG101b, 蝶閥；關閉凈化氣總管PG111總閥門；關閉系統的全部放空閥和排氣閥；關閉系統的全部設備的排污閥；關閉系統的全部導淋閥；在控制界面上關閉逆放程控閥KV106ag（特別提示：在進行氣密試驗期間嚴禁開啟。）；在控制界面上關閉抽真空程控閥KV103ag（特別提示：在進行氣密試驗期間嚴禁開啟。）；（2）、在控制界面上開啟系統其余的程控閥；在控制界面上開啟系統

23、各個調節閥；開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統超壓；開啟系統的其余各閥；（3）慢慢開啟放空管上的截止閥或開啟臨時敷設的CO2 管路的截止閥），向系統慢慢注入氮氣（或CO2 氣體），使系統緩慢升壓。系統壓力升高0.25 MPa（G）后停止注入氮氣（或CO2 氣體）,并保持30 分鐘。（4）慢慢開啟放空管 上的截止閥閥，使系統壓力泄壓。當壓力接近常壓時（特別提示：應高于大氣壓），關閉上述各個閥門。（5）、按上述步驟（3）（4）重復進行四次。對系統內的氣體進行取樣分析。確認系統的O2 含量已經達到規定要求時，便可停止置換操作，并保持系統壓力略高于大氣壓，等待投料開車。如果系統的O2 含量還未達

24、到規定要求，應繼續進行置換操作，直至達標為止。2.3開車操作2.3.1開車準備初始開車或檢修后開車應按照前述要求，對系統進行認真嚴格系統檢查、系統吹除清洗、系統氣密性試驗和系統氮氣置換。當裝置的外部條件和自身條件完全達到開車要求后方可投料開車，并作好開車前的準備工作。（1）、制定裝置在緊急狀態下的應急處理預案；（2）、檢查裝置所需的消防器材是否齊備完好；（3）、準備好安全防護所須的器材和藥品；（4）、配備質檢分析所需的分析儀器和分析藥品；（5）、對裝置設備及管閥再進行系統全面、認真仔細的逐一檢查確認。檢查各個動力設備，盤動是否輕松靈活；各個閥門是否靈活好用；安全閥狀態是否正常；（6）、對儀表自

25、控系統再進行系統全面、認真仔細檢查確認，應無任何異常；（7）、通知裝置生產操作人員完成各自的開車準備工作，待令開車；（8）、準備好生產所需的操作記錄和其它工器具；（9）、投料開車前，應使系統中的各個閥門先處于關閉狀態，并特別注意檢查各個放空閥、排污閥和導淋閥是否已經關嚴；（10）、與廠調度室取得聯系，協調合成氨車間和動力車間作好一切準備工作，待命送電送水、輸送原料氣和接納凈化氣；（11）、協調廠生產保障部門及安全消防部門安排相關人員到場，進行開車指導保障，處置開車過程中的應急事項。2.3.2開車步驟當一切開車準備就緒，裝置完全達到投料開車運行條件后，按下面的操作程序進行開車：1、報告廠調度室，

26、一切準備就緒，根據所需向裝置供電供水供氣；2、向控制室的控制柜供電，向各個動力設備供電。3、注意檢查各個用電點的供電情況是否正常，注意檢查供水壓力是否滿足要求。4、開啟儀表空氣的總閥，調整儀表空氣壓力至規定值0.40.5MPa（G），向各個閥門供氣。5、開啟裝置上各個壓力表和壓力（差壓）變送器的根部閥；6、開啟液位計的根部閥；7、向CO2 在線分析儀供電，啟動分析儀，對分析儀進行標定，使其處于正常工作狀態。8、按照控制系統操作說明的操作規定，開啟操作控制系統，按照預先設定好的程序控制參數啟動控制程序，選擇運行工藝流程，并使操作控制系統處于“手動測試”狀態，各個調節閥處于“手動”狀態。9、認真校

27、核各個程序控制參數是否正確，并確認操作控制系統已經完全進入正常運行狀況。10、開啟各個安全閥的根部閥，并仔細檢查各個安全閥是否靈活可靠。11、開啟各個調節閥的前后切斷閥。12、開啟原料氣管PG101a/b 上的進口閥； 開啟調節閥PV102前后的切斷閥。13、根據預定的開車負荷啟動真空泵：向真空泵的泵體內注水：開啟進水閥，當真空泵的側面排水口有水流出后則關閉進水閥；向真空泵的軸密封供水，調節進水量至軸密封處有少許水流出即可；開啟真空泵的出口閥；啟動真空泵。當真空泵運行平穩后，開啟泵體進水閥，并調節進水閥開度使真空泵的真空度達到最大。14、啟動一臺循環水泵：將調節閥 置于“手動”位置，調節開度至

28、0 %；開啟循環水泵的入口閥；向泵體內注水，啟動循環水泵A（或B）；當循環水泵運行平穩后開啟循環水泵的出口閥，觀察循環泵出口壓力是否正常；當循環水泵完全工作正常后，控制調節閥的開度值，使循環水池的液位控制在5060%。當液位控制平穩后，將調節閥投入“自動”；15、根據各個吸附塔當前所處的工作狀態，對各個吸附塔進行升壓，使各個吸附塔達到預計的工作壓力：手動開啟吸附塔的各個原料氣進氣程控閥KV101X（處于“逆放”和“抽真空”的程控閥保持關閉！）；開啟處于“吸附”狀態的2個吸附塔的凈化氣出口程控閥KV102X（處于“逆放”和“抽真空”的程控閥保持關閉！）；開啟 “終升”程控閥和 “終升”調節閥；開

29、啟凈化氣的調節閥PV102；開啟原料氣管PG101 上的蝶閥，控制蝶閥開度在10 %左右，對系統進行慢慢升壓；當各個吸附塔和均壓罐達到工作壓力（不同工作狀態的吸附塔的工作壓力不同）后，及時關閉吸附塔進氣程控閥KV101X；全部開啟原料氣管PG101 上的蝶閥；關閉凈化氣調節閥PV102，開啟凈化氣的放空閥；16、開啟真空泵的進口閥，對處于“抽真空”狀態的吸附塔抽真空。17、當吸附塔的真空度達到-0.080MPa（G）時，單擊“運行”按鈕，控制系統進入運行狀態，裝置進入投運狀態。18、將“終升”調節閥由“手動”狀態轉換為“自動”狀態。19、及時開啟并調節凈化氣調節閥PV106，控制吸附壓力在0.

30、4MPa（G），對不合格的凈化氣進行放空。20、開啟CO2 在線分析儀的進氣閥，調節進樣流量之規定值。21、當凈化氣的CO2 含量達到10.0%，同時CO2 含量為下降的變化趨勢時，關閉凈化氣放空閥，同時迅速開啟凈化氣出口閥，向外輸送合格的凈化氣。22、及時控制調節閥PV102 的開度，使系統的吸附壓力控制在規定范圍。當吸附壓力穩定后，將調節閥PV102 由“手動”狀態轉換為“自動”狀態，并注意觀察壓力是否能進行自動調節。23、裝置進入運行狀態后，要對現場各個技術控制點進行適時巡檢，對操作站操作界面上所顯示的各個控制點的控制參數進行監控，如有控制參數發生變化，應分析原因，并及時進行調節，使裝置

31、保持穩定的運行狀態。24、對裝置的各個控制參數按時準確記錄。2.4生產控制2.4.1控制指標由于裝置的自身特點，各個工藝控制點的控制指標見“工藝控制點控制指標一覽2.4.2控制分析本裝置在變壓吸附生產過程中的控制分析指標見“控制分析指標一覽表”。工藝控制點控制指標一覽表序號控制點編號控 制 項 目控 制 指 標備 注溫 度壓 力流 量液 位MPa（G）Nm3/h%1TG151原料氣溫度35-40就地指示2TT101原料氣溫度35-40集中指示/記錄3TG152凈化氣溫度35-40就地指示3PG151原料氣壓力0.5就地指示4PG152原料氣壓力0.5就地指示5PIR103a-g吸附塔(AG)出

32、口壓力0.5集中指示/記錄6PG153a-g吸附塔(AG)出口壓力0.5就地指示7PG154凈化氣壓力0.4就地指示8PG155解吸氣壓力0.125就地指示9PG156抽真空壓力0.125就地指示10PT103抽真空壓力0.125集中指示/記錄11PG157儀表空氣壓力0.40.5就地指示12FIAQ101原料氣流量10550集中指示/控制/記錄/集算13FIAQ102凈化氣流量3699集中指示/控制/記錄/集算14LG151氣液分離器液位030集中指示/報警控制分析指標一覽表序號樣品位號樣品名稱取樣點位置分 析 項 目控 制 指 標V%分析頻率H2N2CO2COCH4O2H2SH2OCO2O

33、21S101原料氣原料氣PG10365.5230.2911 次/天2S102順放氣PG108-臨時3S103凈化氣PG111小于等于10-在線連續4S104逆放氣WG104大于等于98-在線連續5S104抽真空氣WG105大于等于98-在線連續2.4.3生產控制與調節本裝置在投料運行后由于外界干擾系統參數可能發生變化，須對系統的各個控制點的控制參數進行適時控制與調節，直至系統各個控制參數處于穩定狀態。各個控制點的控制和調節方法如下：2.4.3.1吸附壓力控制與調節吸附壓力控制與調節是通過改變調節閥PV102 的開度值而實現。在壓縮機工作正常、原料氣的組成和流量相對平穩時，可通過控制系統進行自動

34、調節，使吸附壓力保持穩定。在裝置投料運行的初始階段和由于外界干擾引起原料氣的壓力、流量、組成發生很大波動時，須采用 “手動”方式對調節閥PV102 進行調節，使吸附壓力保持相對穩定。在操作站操作界面上將調節閥PV102 置于“手動”狀態，根據吸附壓力的變化，改變調節閥的開度值對吸附壓力進行控制調節。當吸附壓力偏高時，須增加開度值；反之，則減小開度值。在吸附壓力無明顯變化時，將調節閥PV102 由“手動”狀態切換為“自動”狀態，對吸附壓力進行自動調整。2.4.3.2 7-2-3運行流程3D壓力控制與調節7-2-3 運行流程中3均降“3D”壓力的高低將直接影響裝置有效氣體的回收率，同時也對裝置的處

35、理能力有影響。在吸附塔的最大真空度不變的情況下，3 均降“3D”壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，3 均降“3D”壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。7-2-3 運行流程中3 均降“3D”壓力是通過控制和調節3 均降時間“T3D” 實現的。增加3 均降時間“T3D”則3 均降“3D”壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，減少3 均降時間“T3D”則3 均降“3D”壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。3 均降“3D”壓力一般控制在-0.002-0.003MPa（G）。2.4.3.4均壓壓差控制與調

36、節當吸附塔完成吸附操作后，需進行3 次均壓。每次均壓壓差梯度的控制應確保均壓壓力完全達到壓力平衡。根據各次均壓的壓力曲線變化情況，調節控制程序中各次均壓過程的時間長短，從而改變各次均壓的壓差梯度，使各個吸附塔順利完成各自的壓力均升和壓力均降過程，并完全達到壓力平衡。2.4.3.5“終升”升壓速度控制與調節完成吸附劑再生后的吸附塔經過各次壓力均升，其壓力仍未達到吸附壓力，此時，須用一部分凈化氣返回該吸附塔，使其壓力達到吸附壓力。當“終升”過程的程控時間確定后，“終升”過程的升壓速度就靠改變調節閥HV101 的開度值來進行控制。在操作站操作界面上，緩慢改變手動調節閥HV101 的開度值，調節返回吸

37、附塔的凈化氣流量，從而實現對該吸附塔“終升”過程的升壓速度的調節與控制。當升壓速度偏快時，須減小調節閥開度值；反之，則須增大調節閥的開度值。“終升”過程的升壓速度可通過調節閥進行自動調節。在進行自動調節時，可以根據 “終升”過程的升壓速度的實際情況，設置調節閥的上下限開度值，使“終升”過程的升壓速度控制在最佳狀態。調節閥進行自動調節是通過設定調節閥的“上限開度”和“下限開度”來實現對“終升”過程的升壓速度的控制和調節。“上限開度”和“下限開度”越小，“終升”過程的升壓速度越慢；反之，上限開度”和“下限開度”越大，“終升”過程的升壓速度越快。2.4.3.6“逆放”過程控制與調節在吸附塔完成均壓（

38、或順放）后，如果塔內壓力為正壓時，對吸附塔要進行“逆放”，將塔內的含高濃度CO2 氣體在進行抽真空前通過“逆放”過程將壓力泄放到接近常壓，讓部分CO2 氣體自行解吸排放，以減小真空泵負荷。根據吸附塔的出口壓力變化曲線，在操作站操作界面上，對“逆放”過程的程控時間進行適當調整，使“逆放”后的吸附塔壓力盡量接近常壓。當“逆放”后的吸附塔壓力偏高時，需適當增加“逆放”時間。“逆放”過程是通過“逆放”程控閥的條件連鎖進行控制的。見“關鍵程控閥條件連鎖控制一覽表”。2.4.3.7凈化氣CO2 含量控制與調節凈化氣中CO2 含量應控制在10以下。在原料氣溫度、壓力和流量無異常變化的情況下，凈化氣中CO2

39、含量是通過調節吸附塔的吸附時間而實現。當凈化氣中CO2 含量偏高時，應及時分析原因，如果原料氣溫度、壓力和流量無異常變化，則應及時調節吸附時間。當凈化氣中CO2 含量偏高時，應將吸附時間縮短，直至凈化氣中CO2 含量達標。需要減少吸附時間時應一次性降到位，同時注意觀察凈化氣中CO2 含量的變化趨勢。當凈化氣中CO2 含量偏低時應適當增加吸附時間。在增加吸附時間時，應逐漸小幅增加，每次增加的時間量不應過大，以保持吸附過程平穩。每次增加時間后應注意觀察CO2 含量變化，在CO2 含量平衡后方可進行下一次時間調整。凈化氣中CO2 含量不能控制過低。當凈化氣中CO2 含量控制過低時，裝置運行的有效氣體

40、收率會明顯下降。對凈化氣中CO2 含量控制應在經濟合理的范圍。2.4.3.8氣水分離器液位控制與調節隨著裝置的運行，氣水分離器中的液位將逐漸升高。為了保證氣水分離器正常運行，應定期對氣水分離器中的廢水進行排放，使氣水分離器的液位控制在030%。當液位偏高時，應及時開啟氣水分離器的排污閥進行排液，降低液位，在液位達到低限時關閉排污閥。2.4.3.7程控閥連鎖控制為了變壓吸附裝置生產過程完全滿足工藝控制要求，使裝置控制盡量做到自動化和智能化，同時，確保裝置的運行安全，對裝置中的關鍵程控閥進行了條件連鎖控制。2.5正常停車操作根據生產的計劃安排，本裝置需正常停車時，按下列操作順序進行停車操作：1、接

41、到計劃停車通知后，通知崗位全體操作人員作好停車前的準備工作，對裝置進行正常停車。2、與廠生產調度室取得聯系，協調動力部門及合成氨車間，與操作人員進行密切協調，作好相關準備工作3、停車操作：（1）在操作站操作界面上單擊“停止運行”按鈕，停止控制程序運行，全部程控閥關閉，調節閥關閉。（2）迅速停真空泵：待真空泵入口壓力平衡為常壓后，停真空泵；關閉真空泵進水閥；關閉真空泵的軸密封進水閥；關閉真空泵的進氣閥；關閉真空泵的出口閥；（3）關閉循環水泵的進出口閥；關閉關閉冷卻水的進水閥；（5）關閉原料氣管PG101進口閥；關閉凈化氣管PG111出口閥。4、如果是短時間停車，應盡量使系統保持上述停車狀態，系統

42、進行保壓，等待重新開車。5、如果是長時間停車，在完成以上停車步驟后，還應進行以下操作，對系統泄壓和排液：（2）在操作站操作界面上，使控制程序處于“手動”狀態；（3）開啟放空管的截止閥（4）將調節閥PV102/HV101 置于“手動”狀態；開啟調節閥PV102/HV101，控制調節閥開度在5.0 10.0%（特別提示：各個調節閥的開度不能過大）；（5）逐塔手動開啟程控閥KV102ag 和KV101ag，使氣水分離器、吸附塔進行緩泄壓（特別提示：泄壓速度一定要緩慢）；（6）逐一開啟各個吸附塔出口端的各個均壓程控閥使各條母管泄壓；（7）在系統壓力泄放完畢后，開啟氣水分離器、吸附塔的排污閥進行排污。排

43、污完畢后立即關閉排污閥；（8）排盡全部設備和管道內的液體；6、在完成上述泄壓操作后，系統保持泄放狀態46 小時。7、關閉所有調節閥和程控閥。9、退出控制系統，關閉控制系統電源。10、關閉儀表風總閥，排盡管道內的空氣，并關閉儀表風管路的所有閥門。11、關閉裝置的其它所有閥門；12、關閉配電室各個動力設備的電源；13、長期停車時，應對裝置進行氮氣置換并對所有設備和程控閥進行維護保養。2.6緊急停車操作當遇到突然停電、停水，合成氨車間發生緊急故障，裝置發生故障或發生生產事故，發生重大安全事故和重大自然災害，應實施緊急停車，并應在第一時間報告。2.6.1停電時的緊急停車當遇到裝置突然停電時，按如下操作

44、步驟進行緊急停車：（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況，查明停電因；（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；（3）、迅速停止控制程序運行；（4）、迅速關閉真空泵的進水閥和軸密封水閥；（5）、關閉循環水泵的進出口閥；（6）、迅速關閉原料氣管PG101進氣閥；（7）、迅速關閉凈化氣管PG111出氣閥；（8）、關閉水管的總進水閥；（9）、如果短時間恢復供電，裝置應進行系統保壓，待恢復供電時繼續開車運行；如果短時間不能恢復供電，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續進行停車操作。2.6.2停水時的緊急停車當遇到裝置突然停水時，按如下操作步驟進行緊急停車：（1）、立即向廠值班生產

45、調度報告相關情況，查明停水原因；（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；（3）、迅速停止控制程序運行；（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；（5）、迅速停循環水泵，關閉循環水泵出口閥；（6）、迅速關閉原料氣管PG101進氣閥；（7）、迅速關閉凈化氣管PG111出氣閥；（8）、關閉水管的總進水閥；（9）、如果短時間恢復供水，系統應進行系統保壓，待恢復供水時繼續開車運行；如果短時間不能恢復供水，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續進行停車操作。2.6.3外部車間發生緊急事故緊急停車當外部車間發生緊急事故，接到廠值班生產調度的緊急停車通知后，按如下操作步驟進行緊急

46、停車：（3）、迅速停止控制程序運行；（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；（5）、迅速停循環水泵，關閉循環水泵出口閥；（6）、迅速關閉原料氣管PG101進氣閥；（7）、迅速關閉凈化氣管PG111出氣閥；（9）、關閉水管的總進水閥；（10）、如果外部車間在短時間內能恢復生產，系統應進行系統保壓，待外部車間恢復正常生產后繼續開車運行；如果短時間內不能恢復正常生產，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續進行停車操作。2.6.4裝置發生故障或發生緊急生產事故緊急停車裝置發生故障或發生緊急生產事故，操作人員無力排除故障和處理生產事故，且故障和事故還沒有威脅到人生安全時，按如下操作步驟進

47、行緊急停車：（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況；（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；（3）、迅速停止控制程序運行；（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；（5）、迅速停循環水泵，關閉循環水泵出口閥；（6）、迅速關閉原料氣管PG101進氣閥；（7）、迅速關閉凈化氣管PG111出氣閥；（9）、關閉水管的總進水閥；（10）、如果在短時間內能排除故障，系統應盡可能進行系統保壓，待故障排除后繼續開車運行；如果短時間內不能排除故障，則按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續進行停車操作。2.6.5發生重大安全事故和重大自然災害事故緊急停車當裝置發生重大安全事故和重大自

48、然災害事故時，但事故嘗未危及人生安全時，盡可能按如下操作步驟進行緊急停車：（1）、立即向廠值班生產調度報告相關情況；（2）、立即向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作”；（3）、迅速停止控制程序運行；（4）、迅速按真空泵的停車步驟，立即停止真空泵運行；（5）、迅速停循環水泵，關閉循環水泵出口閥；（6）、迅速關閉原料氣管PG101進氣閥；（7）、迅速關閉凈化氣管PG111出氣閥；（8）、關閉水管的總進水閥；（9）、如果條件允許，盡可能按前面“正常停車”中的長時間停車步驟繼續進行停車操作；如果條件惡劣，應迅速撤離事故現場。當裝置發生重大安全事故和重大自然災害事故，危及人生安全時，應按化工企業重大

49、事故應急救援預案的有關要求進行緊急處置。3. 故障處理本裝置在生產過程中可能會發生一些故障，為了便于對故障的判斷和處理，現就一些可能發生故障的判斷和處理方法作如下敘述。裝置故障分析判斷與處理方法4.安全技術規程由于裝置生產過程中系統內部物料為變換氣，其凈化氣組成中含氫氣、一氧化碳和甲烷等易燃易爆氣體。易燃易爆氣體濃度很高，具有很高的危險性。這些易燃易爆氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體。凈化氣中危險性氣體爆炸極限范圍很寬，危險性極大。另外， CO 氣體為有毒有害氣體。這些有毒有害氣體被人體吸入將引起嚴重并發癥，甚至中毒致命死亡。因此，在生產過程中的安全管理十分重要，現就該裝置的安全管理作如下規定

50、：1、加強對該裝置安全生產工作的領導，制定相應的安全管理規章制度，安全管理工作落實到人。2、加強對相關人員的定期安全教育和技術培訓，提高生產人員安全意識和技術操作水平。禁止違章作業和野蠻作業。3、建立健全壓力容器管理制度，按照有關規定對設備進行定期檢驗。4、對裝置的安全附件進行精心維護管理，并進行強制定期檢驗。嚴禁安全附件帶病工作。定期手動起跳安全閥。5、裝置生產區域禁止煙火。檢修動火時必須對系統進行吹除和氮氣置換，并對系統內部介質和周圍環境進行嚴格檢測，達不到規定要求（H2：不大于1.0 %；CO：不大于3.0 %；CH4：不大于1.0 %。），決不能動火。6、裝置初次開車和檢修后開車，必須

51、用氮氣進行系統置換，并嚴格檢測其氧含量（O2：不大于1.0%）。達不到規定要求決不能投料生產。7、對裝置的防雷防靜電系統進行定期維護保養，定期檢測接地電阻值是否符合規定值。8、定期檢測電力設備的絕緣性能是否符合規定要求，定期檢測動力設備的接地保護是否符合規定要求。9、裝置動力設備的電機聯軸器、皮帶輪等傳動部位必須加防護罩。10、檢修人員和操作人員需進入設備內部作業時，必須確認設備進出閥門已經關嚴并用盲板盲死，必須先對設備內部進行氮氣和空氣置換，使設備內部有害氣體濃度降低到規定要求，并保持空氣流通，外部有人實施監護，作業人員必須身系安全繩，佩帶安全帽，必要時佩戴自吸過濾式防毒面具（半面罩）。11、生產操作人員進入裝置區域，必須佩戴安全帽。12、登高作業時，作業人員必須身系安全帶。13、生產操作人員必須穿著防靜電工作服。5. 職業衛生5.1危害性分析5.1.1甲烷甲烷在空氣中一定濃度范圍內，遇明火可能引起爆炸，從而造成人生傷亡和設備損害。大量泄漏可能引起火災。5.1.2一氧化碳當一氧化碳從呼吸道進入人體后，與血紅蛋白結合成碳氧血紅蛋白。一氧化碳與血紅蛋白的親和力要比氧與血紅蛋白的親和力大300 倍