1、機床操作流程內圓磨床準備（加工前的準備和要求） 人員 操作者經過必要的系統培訓和安全教育 操作者必須持證上崗。 三按：按圖紙、按工藝、按標準。 三檢：首件、中間、完工。 自檢、互檢、專檢。準備（加工前的準備和要求） 設備： 運轉完好確認：首先手動確認主軸運轉是否正常，砂輪是否運轉正常 停車八小時以上，開車時必須先點動試車，低速運轉、運動各個部位3-5分鐘 各項進給（手輪刻度）是否準確、平穩 潤滑保養確認：機床導軌是否潤滑良好，砂輪主軸滑動軸承是否潤滑良好，潤滑油路是否暢通，方可工作。 冷卻液充足、清潔、未變質準備（加工前的準備和要求） 圖紙、砂輪、工裝 根據加工路線單借圖紙、工藝（標準） 根據

2、圖紙、工藝精度要求，借用合適的量具、檢具，確認合格（見附表1） 按工裝號借工裝、芯軸、定位套等（為驗證加工精度）； 適用的卡盤卡爪或工裝，應保證清潔干凈 根據零件材料、熱處理硬度等因素選擇合理砂輪，保證砂輪外觀完整、無裂紋。準備（加工前的準備和要求） 工件 確認產品、件號、數量準確 確認工件的內孔的尺寸留量、表面粗糙度、圓度、圓柱度 確認外觀完整、無嚴重的七害現象，初步確定相關齒部的齒圈徑向跳動。調整（根據圖紙、工藝調整機床的各部位） 機床 確認砂輪完好后，裝好砂輪，夾緊力要柔和。刀桿端部徑向跳動0.10、裝砂輪部0.05以內。 開機后運轉正常，無明顯震動，根據孔徑修整好砂輪。 根據孔長和形狀

3、確定走刀長度，走刀速度。斷續孔的沖程速度為普通件的60-70% 根據實際留量確定走刀次數、進給量和走刀量（粗磨徑向進給0.015-0.02，精磨徑向進給0.005-0.01） 卡盤爪根據工件修磨好， 工裝裝夾穩固，定位裝夾面找正修好調整（根據圖紙、工藝調整機床的各部位） 工件 確定已精加工表面及定位夾緊表面無磕碰、劃傷。 裝夾工件到卡盤或工裝上 直齒（直孔或錐孔）：找正節圓三點跳動0.05-0.08，端面跳動0.02，對于齒數比較多，效驗六點（確定工件的變形量）及平面，對于變形比較大的齒輪，可參照公法線留量，將節圓找正在一定范圍內 對于斜齒螺旋角小于5的找正同上 對于螺旋角大于5以及帶有內齒的

4、零件，找里孔端面，校驗節圓 ，磨孔調整（根據圖紙、工藝調整機床的各部位） 工件 一般內徑定心花鍵孔，找正做為基準的內孔以及端面；大徑返小徑的需找正基準外圓和端面。磨里孔 加工對鍵里孔需找正里孔（可以在對鍵的方向有高低點）、驗證節園跳動 調整內孔錐度，根據接觸痕跡，用百分表在床頭位置控制調整的數值 對于薄壁件，先粗磨里孔，后用抱套或壓套夾緊，不用卡盤爪直接卡緊 再次確定里孔尺寸及靠磨平面的尺寸要求 工件有多個里孔需要一次裝卡加工，每個孔加工合格后才加工另外的孔。加工首件 確認以上各項已經正常 點動、開機低速平穩運轉1-2分鐘后，方可正常工作 查看火花的大小和連續性，確定內孔的留量和偏心量 查看沖

5、程、進給是否適當 查看冷卻液位置和流量 工件加工中后、加工后，按照（第四、檢查）進行檢查驗證 將工件安全卸下來 （加工斷續孔時，沖程速度降到普通件的60-70%）首件檢查 遵照檢驗規程以及相關要求進行檢查；按圖紙按工藝按標準進行檢查；按加工路線單進行檢查； 檢查里孔的精度可采用不同的方法（附表 1）。 圓度、圓柱度公差按尺寸公差的1/3控制 表面粗糙度：內磨的里孔及靠磨的端面粗糙度是否達圖紙要求 用內徑表檢測內孔尺寸精度，要檢測孔的徑向90兩個方向的尺寸；軸向前、中、后3部位的尺寸，驗證內孔的圓度、圓柱度 用對表規作為尺寸基準檢查里孔尺寸，要經常校對（每次檢測）首件檢查 用量塊夾作為尺寸基準檢

6、查里孔尺寸，首先保證量塊（不能大于4塊）尺寸，然后驗證1、2、3、4個點的尺寸數值的一致性0.001以內（如上圖），其余與用對表規時相同 使用千分尺做基準的 1）對尺： 用圓器（或量塊）調整千分尺零點，用棘輪擰緊，然后鎖死 2）對表時，驗證千分尺有無中凹現象 3）加工中測量方式同對表規相同 用內徑表檢測內孔，在有圓器的時候，用圓器驗證，通端通合格首件檢查 檢查內控的尺寸、圓度、圓柱度公差。 可以用孔定位檢測齒圈徑向跳動，來驗證內磨找正節園的準確度 首件檢查：指接手加工第一件或重新更換刀具或改變裝卡方法后加工的第一件，檢查內容包括，尺寸公差、形位公差、光潔度是否符合圖紙要求 首件可以作為一次性對表規使用微調、批量加工 根據以上相關各項進行首件檢查，依據首件檢驗結果，對相關的部分進行調整 對于調整后加工完的工件重新進行檢查，如果零件合格，可以進行正常加工，否則重新調整中間檢查 中間抽檢：是指工件加工過程中對其中的零件的檢驗，檢查首件檢的內容。 檢查砂輪的工作狀態：不鋒利應及時修整砂輪 加工中工件的“七害”、精度狀態 檢查機床是否處于正常運行狀態完工檢驗 根據零件的批量抽取適當的數量進行完工檢查： 1、小于五件的進行全部的檢查