1、管道的施工方案 編制：審核：批準：施工單位：北京市亞太安設備安裝有限責任公司年 月 日1 工程概況及工程量31.1 工程概況31.2 工程工期32.施工準備32.1施工人員(配置、資格)32.2施工機具（包括配置、等級、精度等）42.3施工機械、機具42.4材料43施工程序、方法和內容53.1管道的預制53.2管道的焊接63.3管道的敷設83.4管道的除銹93.5管道的實驗133.6管道沖洗144、危險因素和環境因素辯識及控制對策表151 工程概況及工程量1.1 工程概況該工程為廠區施工消防工程，地上式消火栓;管材材料采用焊接鋼管、室外UPVC和室內PVC. 1.2 工程工期施工消防水管道計劃

2、于 年 月 日 年 月 施工，工期共計 天。2.施工準備完成施工組織設計，作業指導書，圖紙會審，施工技術交底，安全交底等等。2.1施工人員(配置、資格)序號作業人員名稱人數人員資格備注1作業負責人 1人有組織協調能力，有現場管理經驗。2工程主管 1人要求熟悉建筑上下水的施工，有組織才能。3技術人員1人要求上下水施工經驗，熟悉施工技術及驗收規范。4測量人員: 2人要求熟悉導線測量定位測量的方法，能熟練操作各種測量儀器。5安全員 1人熟悉電力建設安全工作規程,并經過安全員崗位培訓，持證上崗。6質檢員 1人要求有質檢工作經驗，經過培訓，有質檢員上崗證，持證上崗。7試驗人員2人要求經過培訓,有所需試驗

3、項目的上崗證,持證上崗。8焊工 3人經過培訓，有上崗證，持證上崗。9電工 2人參加過勞動局培訓并取的合格證者方可上崗。10小型機械工2人熟悉機械性能及操作, 經過培訓，有上崗證。2.2施工機具（包括配置、等級、精度等）1、儀器、儀表名稱規格型號數量備注南方全站儀TS-102N/OP1臺經檢驗合格（有檢定證書）經緯儀南方ET-021臺J2級，經檢驗合格（有檢定證書）鋼卷尺50米2盤II級經檢驗合格（有檢定證書）線墜0.75Kg2個水準儀南方NL32A1臺經檢驗合格（有檢定證書）2.3施工機械、機具名稱數量備注自卸運土車3輛推土機1臺無齒鋸1臺手提砂輪機6臺電焊機2臺電熔焊機1臺2.4材料序號項目

4、名稱規格單位數量1焊接鋼管D610×7m2焊接鋼管D457×10m3焊接鋼管D355.6×8.8m4焊接鋼管D323.9×8m5焊接鋼管D273.1×7.1m6焊接鋼管D219×4.5m7焊接鋼管D168.3×4.5m8焊接鋼管D114.3×4.5m9鍍鋅鋼管D114.3×4.5m10鍍鋅鋼管D125×4.5m11UPVC/PVCD × 12彎頭三通組件1施工所用管材,須有制造廠的產品質量證明書,管件必須有產品合格證。2管材管件外觀檢驗符合質量要求。1) 表面不得有裂縫,折迭,扎折,離

5、層,發紋及結疤等缺陷。2) 無超過壁厚負偏差的銹蝕麻點,凹坑及機械損傷等缺陷。3) 鋼管規格尺寸偏差符合鋼管制造標準要求。3管件質量符合下列要求：1) 管件不得有裂紋,疤痕,過燒及其它有損強度和外觀的缺陷,內表面應光滑,無氧化皮;鍛制管件應無影響強度的麻點,結疤,缺肩,重皮等缺陷。2) 彎頭,異徑管,三通和管帽等其外徑,壁厚,橢圓度等尺寸其偏差符合其制造允許值。3施工程序、方法和內容3.1管道的預制（1）管道切割碳鋼管線采用機械或氧-乙炔火焰切割，坡口使用氧-乙炔焰加工時，應將坡口用磨光機打磨出金屬光澤；鍍鋅鋼管采用機械方法切割。坡口加工形式嚴格按照焊接施工方案要求進行。（2）管道下料應與現場

6、測繪相結合，最后封閉的管段應考慮現場調整余量，并易于安裝和焊接，管線支架處應避免留有焊縫，并對預制的管段充分考慮現場的吊裝和組對條件，保證安裝順利進行。（3）管道下料預制后應及時進行管道標識的移植，以免用錯材質。預制管段劃分（1） 焊口設置必須注意：l 結合平面圖支架位置，焊口應離開支吊架邊緣至少100mm；l 焊口不能設在穿墻或穿樓板套管內，且應盡可能離開墻面或樓板面200mm（最低不得小于100mm）以上；l 安裝焊口（即分段的連接點）的位置應盡量設在便于現場操作的部位。A、焊縫附近應在焊接作業完成后注明焊工代號、焊縫編號，經檢查人員檢查過的焊口應注明檢查員代號。并將有關標識移植到管段圖中

7、。預制完成的管段應將內部的砂土、鐵屑、熔渣等雜務清理干凈，并及時封閉管口，存放于指定地點，存放時應防止損傷和污染，小口徑管道可以使用壓縮風進行吹掃，大口徑管道用人工清理。B、管道運輸應采用汽車、用板車輪胎改制的運輸車、液壓運輸車、鏟車、人工抬扛等方式運輸，不能采用在地面拖拉等運輸方式，特別是經過表面探傷的管道，禁止在地面上拖拉運輸。經過加工的高壓絲扣，在運輸時應用絲扣法蘭等管件保護。管道壁厚較厚，經過車制的U型等坡口，應采用硬質材料套上，以保護坡口不受破壞。C、高壓（壓力不大于10MPa）管道應對管道表面進行磁粉探傷檢查，要求管道表面無損傷。若發現管道有表面劃傷，可以對管道進行修磨，但修磨以后

8、的管道壁厚不得低于90%的公稱壁厚。D、應根據現場條件，合理的選擇自由和封閉管道。封閉管道應由現場的工藝責任員繪制管道加工單線圖，預制時應嚴格按加工圖加工封閉管道。自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差應符合工藝規定。3.2管道的焊接按焊接方法不同可分為電弧焊管、高頻或低頻電阻焊管、氣焊管、爐焊管、邦迪焊管等。3.2.1焊接坡口加工：管道坡口加工應根據焊接工藝卡和管道的口徑、壁厚、材質確定管道的坡口加工方式：A、 大口徑（磁性或鏈軌）管道切坡口機：用于管道口徑大于DN400以上的管道切口和坡口，有機械或氧-炔焰切坡口二種方式。在大口徑管道數量較多且相對比較集中的場合使用。使用時應復合切割尺寸，留足

9、切割余量，磁性接合軌道或鏈條與管道接合不能松動，以防止切割震動造成切割線移動。B、 空氣等離子切割機：主要用于對不銹鋼、低合金鋼、厚壁碳鋼等管道進行I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。根據管道壁厚選擇不同厚度的等離子切割機進行坡口加工。一般與管道切割同時進行，坡口加工完成后應用砂輪磨管機磨除熱影響層。另外加工坡口時，應防止割槽過深而使加工的管道報廢。C、 氧-炔焰氣割：可用于對碳鋼管道的I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。坡口加工完成后應及時磨除熱影響區的熱影響層。需要控制熱影響和溫度的管道、坡口加工精度要求高的管道不能采用本方式加工坡口。D、 車床車制坡口：對于管道坡口要

10、求高，或不能用手工磨制的特殊坡口，比如U型坡口和高壓管道坡口，可以選用車床車制坡口。根據管徑選用車床，并加工管道托架支撐需要車制坡口的管道。E、 采用等離子或氧-炔焰割制坡口后，應及時清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。暫時不焊接的坡口應涂防銹油脂保護，在焊接前還應對坡口的內外表面進行清理。焊接坡口的預制要求按焊接工藝要求進行。加工坡口應盡量采取機械加工方式。3.2.2密封面加工：A、 管道端面密封面加工只能采用機械方式加工。B、 車床車制管端密封面：鋼管密封面的車制應嚴格按照化工系統高壓管道密封面和連接絲扣法蘭的絲扣加工標準要求進行，車制角度、粗糙度、螺

11、紋角度及精度必須符合要求，合金鋼管道還應按要求車制溫度標識溝槽。車制好的端面，不得有徑向溝槽。C、 車制要求如下：密封面粗糙度：Ra1.6角度：20°。±0.5。直式管螺紋：按配套的法蘭確定加工螺紋的制式（英制/公制）絲扣法蘭應能用手擰上，且不能過于松動。螺紋粗糙度：Ra3.2溫度標識：二級溫度以上材料，在管螺紋尾部車制溝槽。壓力等級：16MPa/22MPa/32MPa管端密封面加工示意圖3.2.3焊接的檢驗1.焊接接頭應在焊完后立即除去渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面。2.焊縫外觀應成形良好，寬度以每邊過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規定。焊縫表面不得有裂紋

12、、氣孔、夾渣及溶合性飛濺等缺陷，咬邊深度不應大于0.5mm。3.檢驗結果不合格的部位必須返修合格。不合格焊縫同一部位的返修次數，碳素鋼管道不得超過三次。3.3管道的敷設 壓力管道安裝工藝：（1）基礎復核為確保管道的平面坐標位置及高程，在管道安裝前，應重新復核管道的中心線及臨時支墩的標高，核對無誤后方可施工，同時作好檢測記錄。（2）管道運輸及安裝順序待安裝的管段加工好以后，需用5T汽車轉運到安裝地。樁號引0+320.000位置洞頂中心線上部設置30*800的預埋鋼筋作為吊點見附圖，采用5T手動葫蘆將管段下車，放在C24輕軌或10#上面的運輸小車上。管段通過5T卷揚機牽引，托運至安裝點。

13、本工程擬將發電機前的第一節支管作為首裝節，逆水流方向施工。如果現場情況不允許按上述順序施工，則按實際情況調整。（3）安裝方法a. 首裝節安裝按本工程的施工順序，擬將發電機前的第一節支管管段作為安裝起始節。利用汽車或者其他方式將該管節運至安裝位置，根據已復核后的基準臺進行中心、高程的調整，經過檢查合格后，即可用型鋼將鋼管臨時固定于預埋的錨筋上，經檢查固定牢固后，將第二節管段運至安裝位置，以第一節鋼管為基準調整第二節鋼管的中心和高程，同時用千斤頂和拉緊器調整相鄰兩管口的間隙，管口壓縫采用壓馬和楔子板壓縫，壓縫一般從上中心向下分兩個工作面進行，同時，要注意鋼板錯邊和環縫間隙。將兩節鋼管組成大節后，應

14、重新復核中心線偏差和傾斜度，將首裝節的上、下游管口的幾何中心誤差調整至5mm以內（運用中垂線原理，采用水平儀、吊線球、鋼卷尺，便可將臨時活動支腿焊死，用型鋼將鋼管固定于預埋的錨筋上。為防止加固焊接時，因焊接收縮造成鋼管位移，加固型鋼有一端焊縫，應為搭接焊，且應在最后焊接。加固完，再復測中心線、高程、里程和傾斜，作好記錄。首裝節安裝好后，為保證管道不發生位移，可先澆筑二期混凝土，澆注前應對該段的焊接進行檢測，合格后方可澆筑。b. 彎管、傾斜管的安裝彎管安裝要注意各節彎管下中心的吻合和管口傾斜，當下彎管安裝時，即將其下中心對準首裝節鋼管的下中心。如有偏移可在相鄰管口上，各焊一塊擋板，在擋板間用千斤

15、頂頂轉鋼管，使其中心一致。彎管的上、下中心和水平段鋼管一樣，可掛垂球或用經緯儀測定；彎管安裝2至3節后，必須檢查調整，以免誤差積累，造成以后處理困難。斜管安裝方法和彎管相同。c. 叉管的安裝叉管采用在加工場組裝檢查合格后，再分段用汽車運至施工點安裝的方法；安裝過程與直管段基本相同，先將叉管分成兩部分運到安裝地點組合好，之后再與兩支管同時進行對接。當叉管全部組裝完畢后，必須對兩個支管的中心、高程、里程和傾斜進行復核，無誤后將臨時支撐焊牢，方可進行施焊工作。（4）內支撐切除及管內補漆管道內支撐的切除應在二期混凝土澆注后進行，拆除鋼管上的卡具、吊耳、內支撐和其他臨時構件時，嚴禁使用錘擊法，應用碳弧刨

16、或氧氣乙炔焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴禁損傷母材。切除后，鋼管內壁上殘留的痕跡和焊疤，再用砂輪機磨平，并認真檢查有無微裂紋。檢查合格后采用手工涂刷對切除部位進行補漆。（5）竣工驗收壓力管道工程全部完工后，由施工單位提交鋼管工程驗收申請報告，并提交完整的完工驗收資料。經監理報送發包人批準后，進行鋼管工程的完工驗收。3.4管道的除銹A、施工準備1、作業場地清潔，施工環境溫度宜保持在0以上，且通風良好。2、在管道安裝前除銹后涂刷一層底漆， 第二遍須待刷面漆之前完成。B、管道除銹1、人工除銹：一般先用手錘敲擊或用鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去氧化皮、鐵浮銹及其他

17、污垢。 2、機械除銹：可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉鋼絲刷、電動除銹機等除銹機械。C、除銹過程中的安全與勞動保護1、危險因素：粉塵（金屬、微粒）、噪音、帶壓設備、水霧2、勞動保護：工作前需有適當的培訓；熟悉安全程序和應急處理措施；完備的個人防護用品；工作中正確的使用工具和設備；保持工作場地的清潔；D、油漆涂裝施工為了減少涂裝前表面處理被損壞的情形，通常在表面處理后一天內必須涂裝上底漆。在涂裝施工前如果表面出現返銹，則必須重新噴砂處理。1、手工涂刷：應自上而下，從左至右，先里后外，先斜后直，先難后易，縱橫交錯地進行。 2、機械噴涂：將調和好的涂料通過加壓后的高壓泵壓縮，從專用噴槍噴出。 3、管道

18、涂刷分類：管道應根據輸送介質選擇漆色，如設計無規定，可按相關規定選擇涂料顏色。D、質量標準1、符合設計要求，防腐油漆不允許有脫皮、漏刷、反銹、氣泡、流墜、皺皮、堆積及混色等缺陷。 2、刷油前，鐵銹、污垢、灰塵、焊渣應清除干凈。面漆顏色應均勻一致，表面光亮、光滑。 3、各類管道涂色標志準確、明顯。4、各類吊、支托架、管道、法蘭等需防腐處理的金屬件在安裝前應嚴格除銹并刷防銹漆（埋地應刷兩度防銹漆），竣工前應刷面漆，各類管道的色標應按設計或規范要求執行，并在主干管上標有流向標記。3、管道保溫A、施工準備1、管道安裝試壓和驗收合格后可以隱蔽的工程方可進行保溫。 2、油漆防腐工程均已完成。B、保溫1、材

19、料選用：根據設計要求選用適當的保溫材料進行保溫施工。2、保溫管殼可以用直徑為 1-1.2mm 鍍鋅鐵絲等綁扎在管道上。 3、保溫材料為管殼時，應將縱向接縫設置在管道的兩側。綁扎保溫材料時，應盡量減少兩塊之間的接縫。 4、保溫材料如為現場發泡時，將混合均勻的液料直接灌進安裝好的模具內，經過發泡膨脹后而充滿了整個空間， 保證有足夠的發泡時間， 要求操作時間不可太快。管道接口及管件的保溫：在系統試壓及沖洗合格后，對管道接口處進行保溫，保溫采取聚氨酯 現場現場發泡的方法，發泡完畢后在保溫外做與管材同樣材質的聚乙烯保護層。在保溫前應將管道外壁的雜物、浮銹清理干凈，并做好防腐，防腐采用防銹漆兩道、面漆兩道

20、。C、質量標準1、符合設計要求，厚度均勻，表面平整、無裂縫、無空鼓。 2、保溫層厚度允許偏差5%-10%，用鋼針刺入隔熱層和尺量檢查。3.4管道的防腐一、噴砂除銹為使金屬表面有良好的清潔度和粗糙度，必須對金屬結構表面進行除銹等預處理。需要控制以下幾點：1.磨料控制噴砂除銹用的砂，要求顆粒堅硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、無泥土及其他雜質；以石英砂為好，粗河砂也可；砂料粒徑以0.51.5mm為宜，篩選后須曬干、存儲、備用2.工具控制噴砂操作時，噴砂前應檢查壓力容器的生產許可證、噴砂工佩戴的防護工具、安全帶（繩）和供氧裝置是否安全可靠，以及噴嘴磨損情況，當孔口直徑增大時宜更換噴嘴。3.工藝

21、控制噴砂除銹噴嘴到基體鋼材表面距離以100300mm為宜，噴砂前對非噴砂部位應遮蔽保護，應有很好的防護措施。噴射方向與鋼材表面的夾角以15°30°為宜。噴砂除銹驗收合格后、進行下一道工序前，如遇下雨或其他造成鋼材表面潮濕的情況時，要待環境達到施工條件后，用干燥的壓縮空氣吹干表面水分后方可施工，如須重新噴砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。噴砂時噴嘴不要長時間停留在某處，噴砂作業應避免零星作業，但也不能一次噴射面積過大，要考慮涂裝工序與表面預處理工序間的時間間隔要求。對噴槍無法噴射的部位要采取手工或動力工具除銹。 3.4.1 人工除銹： 用刮刀、銼刀將管道、設備及容器表面的

22、氧化皮、鑄砂除掉，再用鋼絲刷將管道、設備及容器表面的浮銹除去，然后用砂紙磨光，最后用棉絲將其擦凈。 3.4.2 機械除銹： 先用刮刀、銼刀將管道表面的氧化皮、鑄砂去掉。然后一人在除銹機前，一人在除銹機后，將管道放在除銹機內反復除銹，直至露出金屬本色為止。在刷油前，用棉絲再擦一遍，將其表面的浮灰等去掉。 3.4.3 管道、設備及容器防腐刷油： 管道、設備及容器防腐刷油，一般按設計要求進行防腐刷油，當設計無要求時，應按下列規定進行： A 明裝管道、設備及容器必須先刷一道防銹漆，待交工前再刷兩道面漆。如有保溫和防結露要求應刷兩道防銹漆。B 暗裝管道、設備及容器刷兩道防銹漆， 第二道防銹漆必須待第一道

23、漆干透后再刷。且防銹漆稠度要適宜。 3.4.4 防腐涂漆的方法有兩種：A 手工涂刷：手工涂刷應分層涂刷，每層應往復進行，縱橫交錯，并保持涂層均勻，不得漏涂或流墜。B 機械噴涂：噴涂時噴射的漆流應和噴漆面垂直，噴漆面為平面時，噴嘴與噴漆面應相距250350mm，噴漆面如為圓弧面，噴嘴與噴漆面的距離應為400mm左右。 噴涂時，噴嘴的移動應均勻，速度宜保持在1018m/min，噴漆使用的壓縮空氣壓力為0.20.4MPa。3.4.4 制作特強防腐層時，兩道防水卷材的纏繞方向宜相反。3.4.5 已做了防腐層的管子在吊運時，應采用軟吊帶或不損壞防腐層的繩索，以免損壞防腐層。管子下溝前，要清理管溝，使溝底

24、平整，無石塊、磚瓦或其它雜物。上層如很硬時，應先在溝底鋪墊100mm松軟細土，管子下溝后，不許用撬杠移管， 更不得直接推管下溝。 3.4.6 防腐層土的一切缺陷，不合格處以及檢查和下溝時弄壞的部位，都應在管溝回填前修補好，回填時，宜先用人工回填一層細土，埋過管頂，然后再用人工或機械回填。3.5管道的實驗管道試壓：消防噴淋管道（地上部分）及泡沫管道系統應進行水壓試驗.。壓力試驗前應具備的條件：試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定；管道上的儀表部件，如調節閥、安全閥、孔板等部件，已經拆除或加盲板隔離；不參與試驗的設備的管口法蘭已經裝上臨時盲板；試驗用的

25、壓力表已經校驗，并在有效期內。配備兩塊以上的、精度不低于1.5級的壓力表，表的刻度值為被測最大壓力的1.5-2倍；試驗方案已經業主及監理批準，并已進行了技術交底。試壓程序：試驗要求：液壓試驗時，環境溫度不宜低于5，當環境溫度低于5時，應采取防凍措施；液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后穩壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30分鐘，以壓力不下降、無滲漏為合格；試驗結束后，及時拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓，試驗介質按要求排放到指定地點；當試驗過程中發現泄漏，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行壓力試驗。3.6管道沖洗3.6.1 管道吹洗要求 1）不允許吹洗的設備

26、及管道應與吹洗系統隔離。 2）管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。 3）吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物，不得進入已合格的管道。 4）吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 5）清洗排放的臟液不得污染環境，嚴禁隨地排放。 6）吹掃時應設置禁區。7）管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內清潔的其他作業。8）管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規定的格式填寫“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。3.6.2 水沖洗1）沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25 x 10 -6 ( 25ppm ）。2）沖洗時，采用最大流量，流速不得低于1 . 5m / s 。3）排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60 % 排水時，不得形成負壓。4）管道的排水支管應全部沖洗。5）水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。6）當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并及時吹干。4、危險因素和環境因素辯識及控制對策表序號危險點和環境因素描述可導致的事故及環境危害擬采用的